具体实施方式

为了使本发明的发明目的，技术方案及技术效果更加清楚明白，下面结合具体实施方式对本发明做进一步的说明。应理解，此处所描述的具体实施例，仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

参照图1，在发明的一实施例中，一种原料定量称重循环作业线，包括机架 10、空料盒移载机构20、输送式称料机构30、第一满料盒移载机构40、高周波预热机50、第二满料盒移载机构60、满料盒输送机构70、成型机80和空料盒回流机构90。

参照图1，所述空料盒移载机构20、所述输送式称料机构30、第一满料盒移载机构40依次设置于所述机架10上，所述空料盒移载机构20将空料盒11 放于所述输送式称料机构30上进行装料并称重，再经所述第一满料盒移载机构 40将满料盒移载于所述高周波预热机50上。

参照图1，所述高周波预热机50设置于所述第一满料盒移载机构40的输送末端并用于对从所述第一满料盒移载机构40移载来的满料盒内的原料进行预热加工。

参照图1，所述第二满料盒移载机构60设置于所述高周波预热机50的旁侧并用于将余热完的满料盒移载于所述满料盒输送机构70，余热完的满料盒经所述满料盒输送机构70输送所述成型机80位置。

参照图1，所述成型机80设置于所述满料盒输送机构70的旁侧，所述空料盒回流机构90的输送始端和输送末端分别位于所述成型机80和所述空料盒移载机构20的旁侧。工作人员将余热完的满料盒内的原料放置于所述成型机80 内，经过所述成型机80对预热好的原料进行加工，使原料成型为成品；然后将空料盒11放于所述空料盒回流机构90上，空料盒11经所述空料盒回流机构90 回流至所述空料盒移载机构20位置。

具体说明：上述的空料盒11指的是未装有原料的料盒，上述的满料盒指的是装有设定量原料的料盒。

参照图1，工作时，所述空料盒移载机构20将空料盒11放于所述输送式称料机构30上进行装料并称重，使空料盒11内装有设定量原料，然后经所述第一满料盒移载机构40将满料盒移载到所述高周波预热机50上对满料盒内原料进行预热，再经所述第二满料盒移载机构60将余热完的满料盒移载于所述满料盒输送机构70，余热完的满料盒经所述满料盒输送机构70输送所述成型机80 位置，工作人员将预热好的原料放于所述成型机80上并对预热好的原料进行加工，使原料成型为成品，最后工作人员将空料盒11放于所述空料盒回流机构90 上回流到所述空料盒移载机构20位置，依此循环进行原料定量称重作业，实现自动化的原料定量称重，提高称料过程的效率，降低加工成本，且称料误差，称料精度高，从而提高成品的质量。

具体地，所述成型机80为美耐皿餐具成型机，美耐皿餐具成型机为成熟的现有技术，对应地，上述原料为粉状原料，粉状原料通过空料盒11进行装料。

在发明的另一实施例中，参照图1和图2，所述空料盒移载机构20包括取料盒立架201、两第一条形导轨202、空料盒移载机构固定板203、第一气缸204、空料盒移载机构连接板205、吸头206、第一导向组件207、第一电机208和第一传动组件209。两所述第一条形导轨202对称安装在所述取料盒立架201上端，所述第一条形导轨202的滑块上固定安装有所述空料盒移载机构固定板203，所述空料盒移载机构固定板203上固定安装有所述第一气缸204，所述第一气缸 204的驱动杆活动穿过所述空料盒移载机构固定板203与所述空料盒移载机构连接板205固定连接，所述空料盒移载机构连接板205上至少设有一所述吸头206。

参照图1和图2，通过所述第一气缸204带动所述吸头206上下移动，所述吸头206通过气管连接空气泵(图未示出)，通过所述吸头206来取放空料盒 11。具体地，所述第一电机208通过所述第一传动组件209带动所述吸头206 沿所述第一条形导轨202移动至空料盒11正上方，然后所述第一气缸204驱动所述吸头206下移伸进所述空料盒11内，上述空气泵为吸头206提供负压使吸头206吸住空料盒11内底部。然后所述第一气缸204和第一电机208带动吸头 206和空料盒11移载于所述输送式称料机构的上方，接着所述第一气缸204驱动所述吸头206和空料盒11下移靠近所述输送式称料机构，上述空气泵为吸头 206提供正压使吸头206解除吸住空料盒11，从而将空料盒11移载于所述输送式称料机构上。

参照图1和图2，在所述空料盒移载机构固定板203与所述空料盒移载机构连接板205上连接有所述第一导向组件207。所述第一导向组件207包括固定安装在所述空料盒移载机构固定板203上的第一导套2071，以及滑动连接该第一导套2071并与所述空料盒移载机构连接板205固定连接的第一导柱2072。通过第一导柱2072与所述第一导套2071配合滑动连接，使吸头206稳定地沿第一导柱2072上下移动，运动稳定。

具体地，在本实施例中，所述吸头206设有一对，通过两吸头206能更稳定地吸住空料盒，吸取牢固。

其中，参照图1和图2，所述第一传动组件209可以为皮带、链传动等方式。具体地，本发明中，所述第一传动组件209采用皮带传动结构。所述第一传动组件209包括对称安装在所述取料盒立架201上的第一皮带轮座2091，分别转动连接所述第一皮带轮座2091的皮带轮2092，闭合绕设在两所述皮带轮2092 上的皮带2093，以及固定连接在所述皮带2093上的连接块2094。所述连接块 2094固定连接所述空料盒移载机构固定板203。所述第一电机208固定安装在其一所述第一皮带轮座2091上，且所述第一电机208的转轴固接该第一皮带轮座2091上的皮带轮2092。通过所述第一电机208带动所述吸头206沿所述第一条形导轨202移动，将所述吸头206吸住的空料盒放于所述输送式称料机构30 位置。

在发明的另一实施例中，参照图3、图4和图5，所述输送式称料机构30 包括支架301、输送料座302、第一螺旋式送料杆303、第二电机304、料桶305、称重控制器306、电子秤307和自动移料机构308。所述支架301的前方上安装有所述电子秤307，所述支架301后端上安装有所述输送料座302和称重控制器 306。第二电机304和所述电子秤307均与称重控制器306电连接。

参照图3、图4和图5，所述第一螺旋式送料杆303从所述输送料座302的一端穿入该输送料座302内，并通过一第一密封盖309密封该输送料座302的一端，该第一密封盖309上安装有所述第二电机304，所述第二电机304的转轴穿过所述第一密封盖309与所述第一螺旋式送料杆303的一端固定连接。所述输送料座302的另一端设置有圆锥形出料口310，所述圆锥形出料口310垂直向下设置，并位于所述电子秤307的正上方。所述第二电机304带动所述第一螺旋式送料杆303转动，并通过所述第一螺旋式送料杆303上的螺旋式凸块转动将所述输送料座302内的原料从所述圆锥形出料口310流出。

参照图3、图4和图5，所述自动移料机构308位于所述电子秤307和所述圆锥形出料口310之间。所述空料盒移载机构20将空料盒11移载于所述自动移料机构308上，所述自动移料机构308将空料盒移载于所述电子秤307上，通过所述第一螺旋式送料杆303和所述电子秤307对空料盒11进行装料并称重。

进一步地，参照图3、图4和图5，所述输送料座302的上端开设有通过螺丝连接所述料桶305出口的进料口311。所述料桶305的上端添料口305a设有料桶盖312，料桶盖312铰接在该料桶305上端并通过锁扣313锁固。打开所述料桶盖312，工人人员可通过添料口305a向料桶305内添加原料，盖上所述料桶盖312起到防尘作用，隔档空气中的灰尘进入料桶盖312内。

进一步地，参照图3、图4和图5，所述料桶305桶身还设有料桶量视窗314，以观察料桶305内原料是否充足，以便工人及时向料桶305内添加原料。

其中，参照图3、图4和图5，所述自动移料机构308包括自动移料机构固定架3081、第三电机3082、自动移料机构连接板3084和活动板3085。所述自动移料机构固定架3081固定安装在所述支架301，所述第三电机3082安装在所述自动移料机构固定架3081上。所述第三电机3082的转轴垂直向下，所述第三电机3082的转轴上设置有一齿轮3086，所述齿轮3086下方的所述自动移料机构固定架3081上水平设有一直线导轨3087，所述直线导轨3087的滑块固接所述自动移料机构连接板3084，所述自动移料机构连接板3084上水平设置有一啮合连接所述齿轮3086的齿条3088。

参照图3、图4和图5，所述自动移料机构连接板3084上至少安装有一活动板3085。所述活动板3085上挖设有通孔3085a，空料盒11悬挂于所述通孔 3085a。通过所述第三电机3082带动所述自动移料机构连接板3084沿所述直线导轨3087左右移动，从而带动所述通孔3085a上的空料盒11沿所述直线导轨 3087左右移动，以使自动移料机构308能将空料盒11移载于圆锥形出料口310 的正下方和电子秤307的正上方。

参照图3、图4和图5，所述电子秤307的下端设有一升降机构307a。所述第三电机3082驱动空料盒11移载于电子秤307的正上方，所述升降机构307a 驱动电子秤307上移将空料盒11顶起并脱离所述活动板3085，使空料盒11放置在所述电子秤307上准备称重，并使空料盒11的上端开口贴近所述圆锥形出料口310，原料从所述圆锥形出料口310向空料盒11内进料。空料盒11装内原料满到设定量后为满料盒，所述升降机构307a驱动电子秤307下移将满料盒从新悬挂于所述活动板3085的通孔3085a上，且满料盒离开所述电子秤307。

具体地，参照图3、图4和图5，由于原料为粉末原料，所述升降机构307a 驱动电子秤307上移将空料盒11顶起，使空料盒11的上端开口贴近所述圆锥形出料口310，或使圆锥形出料口310局部伸进空料盒11内，降低了圆锥形出料口310与空料盒11之间的距离，在粉末从圆锥形出料口310流到空料盒11 内时，不容易撞击产生粉尘或飞溅现象，减低粉尘污染，以及避免粉末原料飞溅出去造成浪费。

具体地，参照图3、图4和图5，在本发明中，所述活动板3085设有两个，每一活动板3085的通孔均能悬挂一空料盒11。当其一空料盒11装满原料后，所述第三电机3082带动下一个空料盒11移动到所述电子秤307正上方，如此循环进行。

进一步对，参照图3、图4和图5，所述升降机构307a包括升降支架3071、升降气缸3072、导向杆3073和导向套3074；所述升降支架3071安装于所述圆锥形出料口310下方的所述机架10上，所述升降气缸3072竖直安装于所述升降支架3071，所述电子秤307固定安装于所述升降气缸3072的驱动杆上，所述导向杆3073的上端与所述电子秤307连接，且所述导向杆3073通过导向套3074 与所述升降支架3071滑动连接；通过所述升降气缸3072驱动所述电子秤307 上下移动，结构简单，运动稳定。

在发明的另一实施例中，参照图3、图4和图5，所述空料盒11包括圆锥形底部12。圆锥形底部12的尺寸由上至下递减，所述圆锥形底部12的上端边缘向上延伸有圆柱形盒壁13，原料装在圆锥形底部12和圆柱形盒壁13形成的空间内。所述圆柱形盒壁13与所述圆锥形底部12的连接处向外凸设有环形限位部14。所述圆锥形底部12穿设于所述通孔3085a，所述环形限位部14与所述通孔3085a四周的所述活动板3085抵接，使所述空料盒11悬挂于所述通孔 3085a，空料盒11的环形限位部14在电子秤的带动其上移的过程中能离开与活动板3085抵接。

其中，参照图3、图4和图5，在空料盒11的底部设置成所述圆锥形底部 12，在电子秤的带动空料盒11上移的过程中，所述圆锥形底部12能很好地避免与活动板3085的通孔3085a的内壁接触，只有空料盒11放置于电子秤307 上，测量准确度高，大大减小测量误差，避免在称重的过程中，因活动板3085 与空料盒11接触而会有力作用于空料盒11上，造成电子秤307测量空料盒11 和原料的总重量出现加大误差，影响称料准确度。

参照图3、图4和图5，所述电子秤307电性连接所述称重控制器306，所述称重控制器306电性连接所述第二电机304和第三电机3082，通过该称重控制器306控制所述输送式称料机构30工作。所述称重控制器306为成熟的现有技术，常用于电子秤中，所述称重控制器306的控制方法为本领域技术人员所熟知的一种控制技术，故其工作原理和方法在此不再赘述。

在发明的另一实施例中，参照图6和图7，所述第一满料盒移载机构40包括第一满料盒移载机构支架401、两第二条形导轨402、第一满料盒移载机构固定板403、第三气缸404、第一满料盒移载机构连接板405、旋转气缸406、连接架407、多个手指气缸408、第二导向组件409、第四电机410和第二传动组件411。

参照图6和图7，所述第二条形导轨402对称安装在所述第一满料盒移载机构支架401上端，所述第二条形导轨402的滑块上固定安装有所述第一满料盒移载机构固定板403，所述第一满料盒移载机构固定板403上固定安装有所述第三气缸404；所述第三气缸404的驱动杆活动穿过所述第一满料盒移载机构固定板403与第一满料盒移载机构连接板405固定连接，所述第一满料盒移载机构连接板405下端安装有所述旋转气缸406，所述旋转气缸406的旋转端固接所述连接架407；所述连接架407对称设有两连接杆412，每一所述连接杆412上对称安装有两对用于夹持满料盒的多个所述手指气缸408。具体地，在本发明中，所述手指气缸408为八个，通过每对所述手指气缸408对应取放一满料盒。

具体地，参照图6和图7，通过所述第三气缸404带动所述手指气缸408上下移动，并通过每两个所述手指气缸408来夹持住一个料盒。具体地，一边所述连接杆412上的四个所述手指气缸408夹持住两个满料盒的圆柱形盒壁13的上边沿，所述旋转气缸406驱动两连接杆412以180°转动，使另一边的所述连接杆412上的四个所述手指气缸408夹持住另两个满料盒，完成四个满料盒的夹持。

其中，参照图6和图7，所述第二传动组件411与所述第一传动组件209的结构一致。所述第四电机410通过所述第二传动组件411带动所述手指气缸408 沿所述第二条形导轨402左右移动，从而将满料盒移载到所述高周波预热机50 上。

进一步地，参照图6和图7，在所述第一满料盒移载机构固定板403与所述第一满料盒移载机构连接板405上连接有所述第二导向组件409。所述第二导向组件409包括固定安装在所述第一满料盒移载机构固定板403上的第二导套 4091，以及滑动连接该第二导套4091并与所述第一满料盒移载机构连接板405 固定连接的第二导柱4092。通过第二导套4091与第二导柱4092配合滑动连接，使所述手指气缸408稳定地沿所述第二导柱4092上下移动，运动稳定。

在发明的另一实施例中，参照图8，所述高周波预热机50包括余热主体510；所述余热主体510的上端设有多个适配放置满料盒的余热槽511，所述余热主体 510上端一侧转动连接有一盖体520，所述盖体520与所述余热主体510之间设有气缸机构530，所述气缸机构530用于驱动所述盖体520盖合所述余热槽511 或从所述余热主体510上打开露出所述余热槽511。具体地，当对余热槽511上的满料盒内的原料进行预热时，气缸机构530驱动所述盖体520盖合所述余热槽511，避免热量散失。预热完成后，气缸机构530驱动所述盖体520从所述余热主体510上打开露出所述余热槽511和预热完成的满料盒。

具体地，参照图8，余热槽511对应设有四个，用于放置经第一满料盒移载机构40从输送式称料机构30上移载过来的四个满料盒，高周波预热机50一次能预热四个满料盒，效率高。

进一步地，参照图8，气缸机构530包括驱动气缸。所述驱动气缸的缸体端部通过转轴转动连接于所述余热主体510的外侧壁，所述驱动气缸的驱动杆端部通过另一转轴转动连接于所述盖体520的外侧壁。

参照图8，所述高周波预热机50用于对满料盒内的原料进行预热加工。所述高周波预热机50为本领域技术人员所熟知的一种现有技术，高周波预热机又名高频预热机，其工作原理是高周波(高频)介质加热方式；高周波预热机适用加热材料：三聚氰胺(密胺、美耐皿)、环氧树脂(EMC)、酚醛塑料(电木粉)及电玉粉等热固性模塑料等，故其结构、工作原理及方法在此不再赘述。

在发明的另一实施例中，参照图2和图8，第二满料盒移载机构60与第一满料盒移载机构40的结构及工作原理基本一致，因此，第二满料盒移载机构60 将高周波预热机50上的满料盒移载于满料盒输送机构70位置的原理与第一满料盒移载机构40将输送式称料机构30上的满料盒移载于高周波预热机50位置的原理基本一致。

在发明的另一实施例中，参照图8，所述满料盒输送机构70包括两并排平行设置的第三传送机构710组成。两所述第三传送机构710的输送始端和输送末端分别位于所述第二满料盒移载机构60和所述成型机80的旁侧，两所述第三传送机构710均用于承载并传送满料盒。通过第三传送机构710将预热完成的满料盒输送至所述成型机80的旁侧，以便工作人员能将预热完成的满料盒内的原料放置于成型机80内进行成型。

例如：参照图8，第三传送机构710可以是皮带或者板链等形式的流水线。工作状态时，通过第三传送机构710带动预热完成的满料盒向成型机80的旁侧移动。

在发明的另一实施例中，参照图1，所述成型机80为美耐皿餐具成型机，所述成型机80用于将经该高周波预热机50预热好的原料通过该成型机80成型为餐具。所述成型机80为本领域技术人员所熟知的一种现有技术，故其结构、工作原理及方法在此不再赘述。

在发明的另一实施例中，参照图1和图9，所述空料盒回流机构90由相互垂直设置并首尾相接的第一传送机构901和第二传送机构902组成。所述第一传送机构901的输送始端和所述第二传送机构902的输送末端分别位于所述成型机80和所述空料盒移载机构20的旁侧，所述第一传送机构901和所述第二传送机构902主要用于承载并传送空料盒11。工作人员将空料盒11放置于第一传送机构901，空料盒经第一传送机构901和第二传送机构902输送至空料盒移载机构位置，空料盒依次循环输送。

例如，参照图1和图9，所述第一传送机构901和所述第二传送机构902可以是皮带或者板链等形式的流水线。工作状态时，所述第一传送机构901带动空料盒11不断向所述第二传送机构902移动，所述第二传送机构902带动空料盒不断向所述空料盒移载机构20位置移动。

其中，所述原料定量称重循环作业线包括有电控装置(图未示出)，空料盒移载机构20、输送式称料机构30、第一满料盒移载机构40、高周波预热机 50、第二满料盒移载机构60、满料盒输送机构70、成型机80和空料盒回流机构90均与所述电控装置电性连接。本实施例中，所述电控装置可以根据实际生产需要采用PLC或者集成芯片来设置，由于所述电控装置属于现有技术中技术成型且成熟的技术，故对于所述电控装置如何控制所述原料定量称重循环作业线工作理应为本领域技术人员熟知并能够掌握，故本发明在此对其控制原理便不再赘述。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，其架构形式能够灵活多变，可以派生系列产品。只是做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明由所提交的权利要求书确定的专利保护范围。