具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明的复合涂层钠离子电池隔膜，如图1所示，包括基膜1，涂覆在基膜1的一侧的钠层2，以及背离基膜1、涂覆在钠层2的一侧的氧化铝层3。该复合涂层钠离子电池隔膜的制备工艺如下：

(1)配置钠层浆料

使用N-甲基吡咯烷酮溶解配方量的钠化合物、粘结剂和分散剂，并调节固含量为60～70％，即可得到钠层浆料。

钠层浆料由质量百分比为88～92％钠化合物、4～6％粘结剂和4～6％分散剂组成，优选的，钠层浆料由质量百分比为90％钠化合物、5％粘结剂和5％分散剂组成。其中，钠化合物选自Na₂Ti₃O₇、Na₂Ti₆O₁₃、Na_7/9Cu_2/9Fe_1/9Mn_2/3O₂和NaPO₄中的一种或多种的组合，最优选Na_7/9Cu_2/9Fe_1/9Mn_2/3O₂或NaPO₄；粘结剂选自聚偏氟乙烯、聚丙烯酸酯和丁苯橡胶中的一种或多种的组合，最优选聚偏氟乙烯；分散剂选自聚乙烯吡咯烷酮或羧甲基纤维素钠。

优选的，钠层浆料由质量百分比为90％钠化合物、5％聚偏氟乙烯和5％分散剂组成；最优选的，钠层浆料由质量百分比为90％Na_7/9Cu_2/9Fe_1/9Mn_2/3O₂或NaPO₄、5％聚偏氟乙烯和5％分散剂组成。

(2)配置氧化铝层浆料

使用去离子水溶解配方量的氧化铝、粘结剂、分散剂和稳定剂，并调节固含量50～60％，即可得到氧化铝层浆料。

氧化铝层浆料由质量百分比为89.4～93.7％氧化铝、0.3～0.6％稳定剂、2～4％粘结剂和4～6％分散剂组成。其中，稳定剂为氢氧化钙；粘结剂选自聚偏氟乙烯、聚丙烯酸酯和丁苯橡胶中的一种或多种的组合，最优选聚丙烯酸酯；分散剂选自聚乙烯吡咯烷酮或羧甲基纤维素钠，最优选羧甲基纤维素钠。

最优选的，氧化铝层的浆料由质量百分比为91.5％氧化铝、0.5％氢氧化钙、3％聚丙烯酸酯和5％羧甲基纤维素钠组成。

(3)基膜1预处理

在40～60℃下对基膜1进行预处理，一方面，去除基膜1表面杂质，以免影响后续涂布；另一方面，使基膜1脱水，防止水分影响钠层2和氧化铝层3的涂布效果、附着力和性能。

本发明中，基膜1选自聚乙烯、聚丙烯、聚酰亚胺和无纺布中的一种或多种的组合，基膜1的厚度为5～30μm、孔隙率为30～50％。优选的，基膜1为聚乙烯膜，厚度为16μm、孔隙率为45％。当基膜1的孔隙率过低(如低于30％)，会大大降低钠离子的传输速率，相应地，钠离子电池的循环性能会大幅降低；当基膜1的孔隙率过高(如高于50％)，容易造成短路。

(4)涂布钠层2

使用涂布机在预处理后的基膜1的一侧涂布钠层浆料，经60～80℃烘烤，得到钠层2。

本发明中，钠层2的厚度为0.1～10μm，优选厚度为2μm。

(5)涂布氧化铝层3

将涂布完钠层浆料的涂布机倒带，然后在钠层2背离基膜1的一侧涂布氧化铝层浆料，得到氧化铝层3，经60～80℃烘烤，即得所述复合涂层钠离子电池隔膜。

氧化铝层3的厚度为0.1～10μm，优选厚度为1μm。

钠层2和氧化铝层3的厚度均控制在0.1～10μm内，过厚(超过10μm)会堵塞基膜1孔隙，影响钠离子传输；过薄(低于0.1μm)不能起到提高隔膜保液能力的效果。

本发明的复合涂层钠离子电池隔膜，在基膜1和氧化铝层3之间涂覆有钠层2，能够明显提高隔膜的保液能力，从而加快钠离子的传输速度。钠离子传输速度的加快既能提高钠离子电池的循环性能，又能够降低界面电阻，避免钠枝晶产生刺穿隔膜，从而提高钠离子电池的安全性能。该复合涂层钠离子电池隔膜相较于传统聚烯烃隔膜和氧化铝涂敷隔膜，循环寿命提升20～50％。

实施例1

如图1所示，复合涂层钠离子电池隔膜包括依次层叠设置的基膜1、钠层2和氧化铝层3。其中，基膜1为聚乙烯膜，厚度为16μm、孔隙率为45％；钠层2由质量百分比为90％Na_{7/ 9}Cu_2/9Fe_1/9Mn_2/3O₂、5％聚偏氟乙烯和5％聚乙烯吡咯烷酮组成，厚度为2μm；氧化铝层3由质量百分比为91.5％氧化铝、0.5％氢氧化钙、3％聚丙烯酸酯和5％羧甲基纤维素钠组成，厚度为1μm。

实施例2

如图1所示，复合涂层钠离子电池隔膜包括依次层叠设置的基膜1、钠层2和氧化铝层3。其中，基膜1为聚乙烯膜，厚度为16μm、孔隙率为45％；钠层2由质量百分比为90％NaPO₄、5％聚偏氟乙烯和5％聚乙烯吡咯烷酮组成，厚度为2μm；氧化铝层3由质量百分比为91.5％氧化铝、0.5％氢氧化钙、3％聚丙烯酸酯和5％羧甲基纤维素钠组成，厚度为1μm。

实施例3

如图1所示，复合涂层钠离子电池隔膜包括依次层叠设置的基膜1、钠层2和氧化铝层3。其中，基膜1为聚乙烯膜，厚度为16μm、孔隙率为45％；钠层2由质量百分比为88％Na_{7/ 9}Cu_2/9Fe_1/9Mn_2/3O₂、6％聚偏氟乙烯和6％聚乙烯吡咯烷酮组成，厚度为2μm；氧化铝层3由质量百分比为89.4％氧化铝、0.6％氢氧化钙、4％聚丙烯酸酯和6％羧甲基纤维素钠组成，厚度为1μm。

实施例4

如图1所示，复合涂层钠离子电池隔膜包括依次层叠设置的基膜1、钠层2和氧化铝层3。其中，基膜1为聚乙烯膜，厚度为16μm、孔隙率为45％；钠层2由质量百分比为92％Na_{7/ 9}Cu_2/9Fe_1/9Mn_2/3O₂、4％聚偏氟乙烯和4％聚乙烯吡咯烷酮组成，厚度为2μm；氧化铝层3由质量百分比为93.7％氧化铝、0.3％氢氧化钙、2％聚丙烯酸酯和4％羧甲基纤维素钠组成，厚度为1μm。

实施例5

如图1所示，复合涂层钠离子电池隔膜包括依次层叠设置的基膜1、钠层2和氧化铝层3。其中，基膜1为聚乙烯膜，厚度为16μm、孔隙率为45％；钠层2由质量百分比为90％Na₂Ti₃O₇、5％聚偏氟乙烯和5％聚乙烯吡咯烷酮组成，厚度为2μm；氧化铝层3由质量百分比为91.5％氧化铝、0.5％氢氧化钙、3％聚丙烯酸酯和5％羧甲基纤维素钠组成，厚度为1μm。

实施例6

如图1所示，复合涂层钠离子电池隔膜包括依次层叠设置的基膜1、钠层2和氧化铝层3。其中，基膜1为聚乙烯膜，厚度为16μm、孔隙率为45％；钠层2由质量百分比为90％Na₂Ti₆O₁₃、5％聚偏氟乙烯和5％聚乙烯吡咯烷酮组成，厚度为2μm；氧化铝层3由质量百分比为91.5％氧化铝、0.5％氢氧化钙、3％聚丙烯酸酯和5％羧甲基纤维素钠组成，厚度为1μm。

对比例1

钠离子电池隔膜包括依次层叠设置的基膜1和氧化铝层3。其中，基膜1为聚乙烯膜，厚度为16μm、孔隙率为45％；氧化铝层3由质量百分比为91.5％氧化铝、0.5％氢氧化钙、3％聚丙烯酸酯和5％羧甲基纤维素钠组成，厚度为1μm。

对比例2

钠离子电池隔膜包括依次层叠设置的基膜1和钠层2。其中，基膜1为聚乙烯膜，厚度为16μm、孔隙率为45％；钠层2由质量百分比为90％Na_7/9Cu_2/9Fe_1/9Mn_2/3O₂、5％聚偏氟乙烯和5％聚乙烯吡咯烷酮组成，厚度为2μm。

对比例3

钠离子电池隔膜包括依次层叠设置的基膜1、氧化铝层3和钠层2。其中，基膜1为聚乙烯膜，厚度为16μm、孔隙率为45％；钠层2由质量百分比为90％Na_7/9Cu_2/9Fe_1/9Mn_2/3O₂、5％聚偏氟乙烯和5％聚乙烯吡咯烷酮组成，厚度为2μm；氧化铝层3由质量百分比为91.5％氧化铝、0.5％氢氧化钙、3％聚丙烯酸酯和5％羧甲基纤维素钠组成，厚度为1μm。

性能测试结果与分析

将实施例1-6以及对比例1-3的隔膜分别组装在其他组件相同的钠离子电池中，25℃条件下以1C电流将钠离子电池电池充至3.8V，搁置30分钟后，以1C电流将电池放电至1.0V，搁置30分钟后继续充电，如此循环，以第一次容量为100％，记录每次容量剩余率，当容量低于80％时停止，绘制图2所示循环曲线。

参见图2的循环曲线，将循环次数进行比较可得到：实施例1＞实施例2＞实施例3＞实施例4＞实施例5＞实施例6＞对比例1＞对比例2＞对比例3，其中，实施例1和实施例2的循环次数接近，实施例3和实施例4的循环次数接近，实施例5和实施例6的循环次数接近，且均明显大于对比例1-3的循环次数。

将实施例1-6和对比例1-3的循环寿命进行比较可知：

(1)实施例1的复合涂层钠离子电池隔膜对钠离子电池的循环性能提升最高，循环寿命比实施例2高3％，比实施例3高7.8％，比实施例4高9.1％，比实施例5高11.5％，比实施例6高13.3％。

(2)本发明最优实施例(实施例1)制备的隔膜对钠离子电池循环寿命的提高比对比例1高21.2％，说明基膜1和氧化铝层3之间设置钠层2能够提高隔膜的保液能力，从而加快钠离子传输速度，进而使得循环性能有所提高；本发明最优实施例(实施例1)制备的隔膜对钠离子电池循环寿命的提高比对比例2高35％，说明氧化铝层3也能提高隔膜保液能力，进而使得钠离子传输速度、电池循环性能都有所提高；本发明最优实施例(实施例1)制备的隔膜对钠离子电池循环寿命的提高比对比例3高43.1％，对比例3和实施例1虽然均包括基膜1、钠层2和氧化铝层3，但是由于对比例3的钠层2设在隔膜的最外侧，导致钠层浆料中的钠化合物容易溶在电解液中，从而导致循环性能、保液能力均明显下降。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。