具体实施方式

为使本申请实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。下面结合附图对本申请的实施例进行详细说明。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。

图1是根据本申请一实施例的管道用定位装置的使用示意图。

图2是根据本申请另一实施例的管道用定位装置的使用示意图。

图3是图1所示的管道用定位装置的结构示意图。

图4是图1所示的管道用定位装置的折叠后的结构示意图。

图5是本申请第二实施例的管道用定位装置的结构示意图。

参见图1，在本实施例中，管道7包括至少三个面，例如，图1中的管道的内壁至少包括与底座接触的面、与第一定位端接触的面、与第二定位端接触的面以及与底座接触的面相对的面四个面。

如图1至图5所示的管道用定位装置包括底座1、第一连接臂组2、第二连接臂组3、第一轴向臂4以及第二轴向臂5，第一连接臂组2与底座1的一端连接且能够绕底座旋转，第一连接臂组2具有第一定位端；第二连接臂组3 与底座1的另一端连接且能够绕底座旋转，第二连接臂组3具有第二定位端；第一轴向臂4与第一连接臂组2的一个侧面连接，第一轴向臂4能够绕第一连接臂组2旋转，从而使第一轴向臂4靠近或远离侧面；第二轴向臂5与第二连接臂组3的一个侧面连接，第二轴向臂5能够绕第二连接臂组3旋转，从而使第二轴向臂5靠近或远离所述侧面；其中，

第一连接臂组绕底座旋转的面为第一旋转面；

第一轴向臂绕第一连接臂组旋转的面以及所述第二轴向臂绕所述第二连接臂组旋转的面为第二旋转面；

第一旋转面垂直于第二旋转面；

在管道用定位装置工作时，底座位于所述管道内的一个面上，第一连接臂组旋转从而使第一定位端接触所述管道的第二个面，第二连接臂组旋转从而使第二定位端接触所述管道的第三个面；通过底座、第一定位端以及第二定位端进行管道用定位装置在管道内的定位。

本申请的管道用定位装置通过第一连接臂组以及第二连接臂组的旋转从而接触管道，通过第一定位端、第二定位端以及底座的配合实现三点定位，第一连接臂组以及第二连接臂组可以根据管道的形状进行适应性旋转调整，因此，可以适用各种具有不规则的封闭管道，且不需要考虑管道的各个位置是否相同，而是通过第一连接臂组以及第二连接臂组的旋转来适应管道的不同位置的壁面，能够适应管道内壁轴向上下左右起伏，对解决大尺寸不规则管道内壁定位问题具有很强应用性。且设计折叠结构，材料较轻，携带方便。

参见图1以及图2，在本实施例中，通过第一轴向臂以及第二轴向臂的旋转，还可以通过第一轴向臂以及第二轴向臂在管道的轴向方向上定位。

参见图1以及图2，在本实施例中，底座1包括第一底座卡板11、第二底座卡板12，第一底座卡板11的一端与第一连接臂组2连接；第二底座卡板 12的一端与第一底座卡板11通过对顶螺栓连接，第二底座卡板12的另一端与第二连接臂组3连接。

在本实施例中，将底座分为第一底座卡板以及第二底座卡板且相互可以旋转，从而减少了整个管道用定位装置在不使用时的两端之间的距离，举例来说，一些管道的进口比较狭长，如果底座太长的情况下，可能无法进入到管道内部，但是如果底座可以折叠起来，则可以进入到管道的内部。

在本实施例中，第一连接臂组包括第一连接臂组第一连接臂21、第一连接臂组第二连接臂22、第一连接臂组第三连接臂23以及第一连接臂组第四连接臂24，第一连接臂组第一连接臂21的一端与第一底座卡板11连接且能够绕连接位置旋转；第一连接臂组第二连接臂22的一端与第一连接臂组第一连接臂的另一端连接且能够绕连接位置旋转；第一连接臂组第三连接臂23的一端与第一连接臂组第二连接臂22的另一端连接且能够绕连接位置旋转；第一连接臂组第四连接臂24的一端与第一连接臂组第三连接臂23的另一端连接且能够绕连接位置旋转，其中，第一连接臂组第四连接臂24作为第一定位端。

通过上述结构，能够使每个连接臂(21、22、23、24)都可以绕各自连接的前一个连接臂或第一底座卡板旋转(例如，第一连接臂组第一连接臂能够绕第一底座卡板旋转、第一连接臂组第二连接臂能够绕第一连接臂组第一连接臂旋转等)，采用这种方式，可以通过多个旋转点来适应不同的管道内的形状。

在本实施例中，第一底座卡板内部中空，第一连接臂组第一连接臂在一个旋转位置中可以容纳至第一底座卡板内；

第一连接臂组第一连接臂内部中空，第一连接臂组第二连接臂在一个旋转位置中可以容纳至第一连接臂组第一连接臂内；

第一连接臂组第二连接臂内部中空，第一连接臂组第三连接臂在一个旋转位置中可以容纳至第一连接臂组第二连接臂内；

第一连接臂组第三连接臂内部中空，第一连接臂组第四连接臂在一个旋转位置中可以容纳至第一连接臂组第三连接臂内。

采用这种方式，可以最大化的缩小管道用定位装置在不用时的体积。

在本实施例中，第二连接臂组包括第二连接臂组第一连接臂31、第二连接臂组第二连接臂32、第二连接臂组第三连接臂33以及第二连接臂组第四连接臂34，其中，

第二连接臂组第一连接臂31的一端与第一底座卡板连接且能够绕连接位置旋转；

第二连接臂组第二连接臂32的一端与第一连接臂组第一连接臂的另一端连接且能够绕连接位置旋转；

第二连接臂组第三连接臂33的一端与第一连接臂组第二连接臂32的另一端连接且能够绕连接位置旋转；

第二连接臂组第四连接臂34的一端与第一连接臂组第三连接臂33的另一端连接且能够绕所述连接位置旋转，其中，第二连接臂组第四连接臂34作为第一定位端。

通过上述结构，能够使每个连接臂(31、32、33、34)都可以绕各自连接的前一个连接臂或第一底座卡板旋转(例如，第二连接臂组第一连接臂能够绕第二底座卡板旋转、第二连接臂组第二连接臂能够绕第二连接臂组第一连接臂旋转等)，采用这种方式，可以通过多个旋转点来适应不同的管道内的形状。

在本实施例中，第二底座卡板内部中空，第二连接臂组第一连接臂在一个旋转位置中可以容纳至第二底座卡板内；

第二连接臂组第一连接臂内部中空，第二连接臂组第二连接臂在一个旋转位置中可以容纳至第二连接臂组第一连接臂内；

第二连接臂组第二连接臂内部中空，第二连接臂组第三连接臂在一个旋转位置中可以容纳至第二连接臂组第二连接臂内；

第二连接臂组第三连接臂内部中空，第二连接臂组第四连接臂在一个旋转位置中可以容纳至第二连接臂组第三连接臂内。

采用这种方式，可以最大化的缩小管道用定位装置在不用时的体积。

参见图1以及图2，在本实施例中，第一轴向臂4安装在第一连接臂组第二连接臂的侧面，在本实施例中，第一连接臂组第二连接臂的侧面具有开口，第一轴向臂4在一个旋转位置可以进入第一连接臂组第二连接臂的侧面的开口，从而减少管道用定位装置在不用时的体积。

在本实施例中，第一轴向臂4包括第一轴向臂第一连接板以及第一轴向臂第二连接板，第一轴向臂第一连接板的一端与第一连接臂组第二连接臂铰接，第一轴向臂第二连接板的一端与第一轴向臂第一连接板的另一端铰接，在本实施例中，第一轴向臂第二连接板能够绕与第一轴向臂第一连接板的铰接位置旋转，旋转角度不超过90度，在一个旋转位置，第一轴向臂第一连接板的中心轴线与第一轴向臂第二连接板的中心轴线重合。

参见图1以及图2，在本实施例中，第二轴向臂5安装在第二连接臂组第二连接臂的侧面，在本实施例中，第二连接臂组第二连接臂的侧面具有开口，第二轴向臂5在一个旋转位置可以进入第二连接臂组第二连接臂的侧面的开口，从而减少管道用定位装置在不用时的体积。

在本实施例中，第二轴向臂5包括第二轴向臂第一连接板以及第二轴向臂第二连接板，第二轴向臂第一连接板的一端与第二连接臂组第二连接臂铰接，第二轴向臂第二连接板的一端与第二轴向臂第一连接板的另一端铰接，在本实施例中，第二轴向臂第二连接板能够绕与第二轴向臂第一连接板的铰接位置旋转，旋转角度不超过90度，在一个旋转位置，第二轴向臂第一连接板的中心轴线与第二轴向臂第二连接板的中心轴线重合。

参见图1至图5，在本实施例中，管道用定位装置进一步包括角度调节装置6；

第一连接臂组第一连接臂21与第一底座卡板11连接位置处设置有角度调节装置6，用于控制第一连接臂组第一连接臂21相对第一底座卡板11的旋转角度；

第一连接臂组第二连接臂22与第一连接臂组第一连接臂21连接位置处设置有角度调节装置6，用于控制第一连接臂组第二连接臂22相对第一连接臂组第一连接臂21的旋转角度；

第一连接臂组第三连接臂23与第一连接臂组第二连接臂22连接位置处设置有角度调节装置6，用于控制第一连接臂组第三连接臂23相对第一连接臂组第二连接臂22的旋转角度；

第一连接臂组第四连接臂24与第一连接臂组第三连接臂23连接位置处设置有角度调节装置6，用于控制第一连接臂组第四连接臂24相对第一连接臂组第三连接臂23的旋转角度；

第二连接臂组第一连接臂31与第二底座卡板12连接位置处设置有角度调节装置6，用于控制第二连接臂组第一连接臂31相对第二底座卡板12的旋转角度；

第二连接臂组第二连接臂32与第二连接臂组第一连接臂31连接位置处设置有角度调节装置6，用于控制所述第二连接臂组第二连接臂32相对第二连接臂组第一连接臂31的旋转角度；

第二连接臂组第三连接臂33与第二连接臂组第二连接臂32连接位置处设置有角度调节装置6，用于控制第二连接臂组第三连接臂33相对第二连接臂组第二连接臂32的旋转角度；

第二连接臂组第四连接臂34与第二连接臂组第三连接臂33连接位置处设置有角度调节装置6，用于控制所述第二连接臂组第四连接臂34相对所述第二连接臂组第三连接臂33的旋转角度。

在本实施例中，角度调节装置可以调节角度，另外，还可以在任意两个连接臂(21、22、23、24、31、32、33、34)调整完角度后锁止，从而防止调整后的角度变化。

例如，通过角度调节装置，可以调节第二连接臂组第四连接臂34与第二连接臂组第三连接臂33的相对角度，当角度调整完后，通过角度调节装置可以锁止第二连接臂组第四连接臂34与第二连接臂组第三连接臂33的相对位置，在没有解锁的情况下，防止第二连接臂组第四连接臂34与第二连接臂组第三连接臂33具有相对运动。

以第二连接臂组第四连接臂34与第二连接臂组第三连接臂33举例来说，第二连接臂组第四连接臂34与第二连接臂组第三连接臂33之间铰接，例如，第二连接臂组第四连接臂34的一端上设置有一个通孔，第二连接臂组第三连接臂33的用于与第二连接臂组第四连接臂34连接的一端上也同样设置有一个通孔，通过插入旋转轴从而使得两者之间可以互相旋转。

在一个实施例中，旋转轴与第二连接臂组第四连接臂34随动连接，例如，可以通过螺栓连接在一起，这样，在旋转旋转轴的时候即可以带动第二连接臂组第四连接臂34旋转。

在本实施例中，旋转轴中心具有一个旋转轴孔，旋转轴孔内具有一个凸起，旋转轴孔的周围设置有至少两个孔。

参见图3，角度调节装置插入旋转轴孔，角度调节装置上的凹槽101适于容纳旋转轴孔上的凸起，角度调节装置上的凸起102适于放入到旋转轴周围的孔内，从而通过旋转角度调节装置即可以使旋转轴转动。

在本实施例中，其他连接臂之间的链接以及连接臂与底座卡板之间的连接均可以采用如上方式连接，在此不再赘述。

参见图5，在一个备选实施例中，第一连接臂组包括第一软体臂，第一软体臂的一端与底座连接，第一软体臂内设置有气道，第一软体臂的另一端作为第一定位端；

第二连接臂包括第二软体臂，第二软体臂的一端与底座连接，第二软体臂内设置有气道，第二软体臂的另一端作为第二定位端；

所述管道用定位装置进一步包括气体发生装置以及总控制器，气体发生装置分别与第一软体臂的气道以及第二软体臂的气道连通，气体发生装置能够为第一软体臂的气道和/或第二软体臂的气道提供气体，从而使第一软体臂弯曲和/或第二软体臂弯曲，使第一定位端抵靠管道和/或第二定位端抵靠所述管道；总控制器与气体发生装置连接，用于控制气体发生装置工作。

采用这种方式，由于第一软体臂以及第二软体臂为软体臂，因此，不论管道内的各个面的具体形状如何，只要通过气体的控制，就可以随意控制第一软体臂以及第二软体臂的弯曲角度，从而适用于任何形状的管道，另外，还可以通过气体的量来控制给与管道的内壁的力的大小，另外，有些情况下，可能会在管道用定位装置上放置一些装置，由于是软体臂，因此，不会由于有尖锐的地方而损坏到放置在管道用定位装置上的装置。

在其他实施例中，第一连接臂组和/或第二连接臂组中可以为部分软体臂，例如，将图1至图4所示的实施例中的第一连接臂组第二连接臂、第一连接臂组第三连接臂、第一连接臂组第四连接臂中的一个或多个改为软体臂。这样，由于软体臂分成了多节，从而增加了弯曲方向，从而更能适用于各种内壁形状的管道。

在一个备选实施例中，将图1至图4所示的实施例中的第一连接臂组第四连接臂24为第一软体臂，第二连接臂组第四连接臂为第二软体臂。

在本实施例中，第一软体臂内的气道的数量为多个，各个气道相互独立，气体发生装置能够单独为第一软体臂内的各个气道提供气体，其中，根据充气的气道的不同，第一软体臂的弯曲方向不同；

第二软体臂内的气道的数量为多个，各个气道相互独立，气体发生装置能够单独为第二软体臂内的各个气道提供气体，其中，根据充气的气道的不同，第一软体臂的弯曲方向不同。

在某些特殊情况下，可能由于管道的内壁的位置不同，需要软体臂向不同的方向弯曲，通过上述设置，可以使软体臂向不同的方向弯曲。

在本实施例中，第一连接臂组进一步包括多个第一距离传感器，各个第一距离传感器设置在第一软体臂的作为第一定位端的一端，且在该端均匀分布，每个第一距离传感器用于获取一个方向上的与管道内壁的距离，每个第一距离传感器均与所述总控制器连接，总控制器用于接收各个第一距离传感器所传递的信号并根据各个第一距离传感器所传递的信号来控制气体发生装置为第一软体臂内的各个气道中的一个或多个气道提供气体；

第二连接臂组进一步包括多个第二距离传感器，各个第二距离传感器设置在第二软体臂的作为第二定位端的一端，且在该端均匀分布，每个第二距离传感器用于获取一个方向上的与管道内壁的距离，每个第二距离传感器均与总控制器连接，总控制器用于接收各个第二距离传感器所传递的信号并根据各个第二距离传感器所传递的信号来控制气体发生装置为第二软体臂内的各个气道中的一个或多个气道提供气体。

通过第一距离传感器以及第二距离传感器，可以大概了解管道的内壁的具体位置，根据管道的内壁的具体形状，适应性调整第一软体臂以及第二软体臂的弯曲方向，从而最为合理的进行定位。

本申请还提供了一种管道用定位装置定位方法，所述管道用定位装置定位方法通过如上所述的管道用定位装置进行定位，所述管道用定位装置定位方法包括：

将底座放置在管道内的需要进行定位的位置；

控制第一连接臂组旋转从而使第一定位端接触所述管道的第二个面；

控制第二连接臂组旋转从而使第二定位端接触所述管道的第三个面。

在本实施例中，控制第一连接臂组旋转从而使第一定位端接触所述管道的第二个面包括：

总控制器获取各个第一距离传感器所传递的距离信息；

总控制器通过各个第一距离传感器所传递的距离信息获取最接近第一软体臂的管道内的内壁的位置以及方向；

总控制器根据最接近第一软体臂的管道内的内壁的位置以及方向控制气体发生装置为第一软体臂内的一个或多个管道提供气体，从而使第一软体臂朝向最接近所述第一软体臂的管道内的内壁的位置弯曲并接触所述管道的内壁；

控制第二连接臂组旋转从而使第二定位端接触所述管道的第三个面包括：

总控制器获取各个第二距离传感器所传递的距离信息；

总控制器通过各个第二距离传感器所传递的距离信息获取最接近所述第二软体臂的管道内的内壁的位置以及方向；

总控制器根据最接近所述第二软体臂的管道内的内壁的位置以及方向控制所述气体发生装置为第二软体臂内的一个或多个管道提供气体，从而使第二软体臂朝向最接近所述第二软体臂的管道内的内壁的位置弯曲并接触所述管道的内壁。

采用这种方式，可以使本申请的管道用定位装置放置在管道内后，自动进行定位，且这种定位以最近原则为导向，使第一软体臂以及第二软体臂自动找寻最近的管道的内壁，从而能够使本申请的管道用定位装置智能的根据管道的内壁的情况进行定位调整，而无需人为设置。

在本实施例中，第一连接臂组第四连接臂24、底座上的中心点、第二连接臂组第四连接臂三点形成定位，并且在至少一个打开位置上，第一连接臂组第四连接臂与第二连接臂组第四连接臂相对底座对称，该位置称为对称位置，当在管道中，本申请的管道用定位装置在各个对称位置时，可以保证底座上的中心点一直为本申请的管道用定位装置的中心。

在软体臂的实施例中，第一软体臂、底座上的中心点、第二软体臂三点形成定位，并且在至少一个打开位置上，第一定位端82与第二软体臂83相对底座对称，该位置称为对称位置，当在管道中，本申请的管道用定位装置在各个对称位置时，可以保证底座上的中心点一直为本申请的管道用定位装置的中心。

最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围。