具体实施方式

下面结合具体实施方式和说明书附图，对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式并不限于此。

实施例1

一种安全隔膜的制备方法，包括以下步骤：

步骤(A)：取湿润剂、增稠剂溶解于溶剂中搅拌混合得到第一混合液；

步骤(B)：将热熔材料加入第一混合液中搅拌混合得到第二混合液；

步骤(C)：将陶瓷粉、粘结剂加入第二混合液中搅拌混合得到低温闭孔性浆料；

步骤(D)：将低温闭孔性浆料涂覆在基膜的两侧面干燥形成安全涂层制得安全隔膜。

其中，所述陶瓷粉、热熔材料、增稠剂、湿润剂以及粘结剂的重量份数比为71:20:0.8:0.2:8。

其中，所述陶瓷粉为氧化铝。

其中，所述热熔材料的固含量为40％，热熔材料为聚乙烯微蜡乳液，熔点为121.14℃。

其中，所述粘结剂的固含量为20％。

其中，湿润剂为烷基硫酸盐。

其中，增稠剂为羧甲基纤维素。

其中，粘结剂为聚丙烯酸类粘结剂。

将上述制备出的低温闭孔性浆料进行DSC分析，如图1所示，当温度达到121.14℃时，曲线发现明显的向上凸起，说明低温闭孔性浆料发生熔融，从而堵住基膜的膜孔，从而避免正极与负极短路。同时，将制造出的安全隔膜分别在常温(A)、90℃/0.5h烘烤后(B)以及120℃/0.5h烘烤后(C)进行放大观察，结果分别如图7-9所示。

一种安全隔膜，包括：

基膜，所述基膜具有膜孔；

安全涂层，所述安全涂层设置于所述基膜至少一侧面，所述安全涂层具有热熔材料，所述热熔材料的熔点低于所述基膜的熔点，所述热熔材料融化后用于填补所述膜孔。

其中，基膜的厚度为0.1mm。

其中，安全涂层的厚度为4μm。

一种锂离子电池，包括正极、负极、隔膜、电解液以及壳体，所述隔膜用于分隔所述正极和所述负极，所述隔膜为上述的安全隔膜。

实施例2

一种安全隔膜的制备方法，包括以下步骤：

步骤(A)：取湿润剂、增稠剂溶解于溶剂中搅拌混合得到第一混合液；

步骤(B)：将热熔材料加入第一混合液中搅拌混合得到第二混合液；

步骤(C)：将陶瓷粉、粘结剂加入第二混合液中搅拌混合得到低温闭孔性浆料；

步骤(D)：将低温闭孔性浆料涂覆在基膜的两侧面形成安全涂层制得安全隔膜。

其中，所述陶瓷粉、热熔材料、增稠剂、湿润剂以及粘结剂的重量份数比为75:25:1:1:8。

其中，所述陶瓷粉为勃姆石。

其中，所述热熔材料的固含量为45％，热熔材料为聚乙烯微蜡乳液。

其中，所述粘结剂的固含量为23％。

其中，湿润剂为烷基硫酸盐。

其中，增稠剂为羧甲基纤维素。

其中，粘结剂为聚丙烯酸类粘结剂。

一种安全隔膜，包括基膜以及设置于所述基膜两侧面的安全涂层，所述热熔材料融化后用于填补所述膜孔。

其中，基膜的厚度为0.2mm。

其中，安全涂层的厚度为5μm。

一种锂离子电池，包括正极、负极、隔膜、电解液以及壳体，所述隔膜用于分隔所述正极和所述负极，所述隔膜为上述的安全隔膜。

实施例3

一种安全隔膜的制备方法，包括以下步骤：

步骤(A)：取湿润剂、增稠剂溶解于溶剂中搅拌混合得到第一混合液；

步骤(B)：将热熔材料加入第一混合液中搅拌混合得到第二混合液；

步骤(C)：将陶瓷粉、粘结剂加入第二混合液中搅拌混合得到低温闭孔性浆料；

步骤(D)：将低温闭孔性浆料涂覆在基膜的两侧面形成安全涂层制得安全隔膜。

其中，所述陶瓷粉、热熔材料、增稠剂、湿润剂以及粘结剂的重量份数比为60:15:0.5:1:5。

其中，所述陶瓷粉为氢氧化铝。

其中，所述热熔材料的固含量为30％，热熔材料为聚乙烯微蜡乳液。

其中，所述粘结剂的固含量为15％。

一种安全隔膜，包括基膜以及设置于所述基膜两侧面的安全涂层，所述热熔材料融化后用于填补所述膜孔。

其中，基膜的厚度为0.3mm。

其中，安全涂层的厚度为3μm。

一种锂离子电池，包括正极、负极、隔膜、电解液以及壳体，所述隔膜用于分隔所述正极和所述负极，所述隔膜为上述的安全隔膜。

实施例4

一种安全隔膜的制备方法，包括以下步骤：

步骤(A)：取湿润剂、增稠剂溶解于溶剂中搅拌混合得到第一混合液；

步骤(B)：将热熔材料加入第一混合液中搅拌混合得到第二混合液；

步骤(C)：将陶瓷粉、粘结剂加入第二混合液中搅拌混合得到低温闭孔性浆料；

步骤(D)：将低温闭孔性浆料涂覆在基膜的两侧面形成安全涂层制得安全隔膜。

其中，所述陶瓷粉、热熔材料、增稠剂、湿润剂以及粘结剂的重量份数比为65:18:1.2:0.1:6。

其中，所述陶瓷粉为氢氧化铝。

其中，所述热熔材料的固含量为35％，热熔材料为聚乙烯微蜡乳液。

其中，所述粘结剂的固含量为20％。

一种安全隔膜，包括基膜以及设置于所述基膜两侧面的安全涂层，所述热熔材料融化后用于填补所述膜孔。

其中，基膜的厚度为0.5mm。

其中，安全涂层的厚度为5μm。

一种锂离子电池，包括正极、负极、隔膜、电解液以及壳体，所述隔膜用于分隔所述正极和所述负极，所述隔膜为上述的安全隔膜。

实施例5

一种安全隔膜的制备方法，包括以下步骤：

步骤(A)：取湿润剂、增稠剂溶解于溶剂中搅拌混合得到第一混合液；

步骤(B)：将热熔材料加入第一混合液中搅拌混合得到第二混合液；

步骤(C)：将陶瓷粉、粘结剂加入第二混合液中搅拌混合得到低温闭孔性浆料；

步骤(D)：将低温闭孔性浆料涂覆在基膜的两侧面形成安全涂层制得安全隔膜。

其中，所述陶瓷粉、热熔材料、增稠剂、湿润剂以及粘结剂的重量份数比为73:18:0.7:0.1:6。

其中，所述陶瓷粉包括氧化铝，勃姆石，氢氧化铝中的一种或两种以上混合物。

其中，所述热熔材料的固含量为38％，热熔材料为聚乙烯微蜡乳液。

其中，所述粘结剂的固含量为18％。

一种安全隔膜，包括基膜以及设置于所述基膜两侧面的安全涂层，所述热熔材料融化后用于填补所述膜孔。

其中，基膜的厚度为0.1mm。

其中，安全涂层的厚度为1μm。

一种锂离子电池，包括正极、负极、隔膜、电解液以及壳体，所述隔膜用于分隔所述正极和所述负极，所述隔膜为上述的安全隔膜。

对比例1

与实施例1的区别在于：

一种隔膜，包括基膜以及设置于所述基膜两侧面的PMMA涂层。

其余与实施例1相同，这里不再赘述。

对比例2使用聚丙烯隔膜。

性能测试

1、将实施例1-6以及对比例1制备出的隔膜进行拉伸强度、穿刺强度、热收缩率、闭孔温度以及破膜温度测试，测试结果记录表1。

2、将实施例1-6以及对比例1和对比例2制备出的隔膜与极片粘结一起后进行粘接力测试，测试结果记录表2。

表1

表2

由上述表1可以看出，本发明制备出的安全隔膜相对于PMMA涂层隔膜具有更好的拉伸强度、穿刺强度、热收缩率以及具有更低的闭孔温度和更高的破孔温度，能够对温度作出灵敏的反应，从而避免了热失控，具有良好的安全性。由图2和图3所示，当设置热熔材料的含量为10％～30％时，制备出的隔膜具有较低的热收缩率以及较大的透气值(所述透气值为单位气体透过单位面积所需要的时间，所以透气值越大，表示闭孔越多)。由图4可以得出，本发明制备出的安全隔膜相对于PMMA涂层隔膜对极片具有更强的粘接强度，本发明的安全隔膜能够很好地与极片接触，从而减少单体体积，提高性能。如图5可以看到，本发明的安全隔膜与极片撕开后，极片表面仍残留一层薄的安全隔膜，证明本发明的安全隔膜与极片具有良好的粘接强度，由图6可以看到，对比例1的PMMA涂层隔膜与极片撕开后，极片表面十分光滑，证明PMMA涂层与极片的粘接不紧密，容易脱落，性能差。由表2可以得到，本发明制备出的安全隔膜具有良好的粘接力，制备电芯时可省去了PMMA/PVDF涂层的涂覆，，减少了工艺流程，节约时间成本。而且由实施例1-6对比得出，当设置所述陶瓷粉、热熔材料、增稠剂、湿润剂以及粘结剂的重量份数比为71:20:0.8:0.2:8，热熔材料的固含量为40％以及粘结剂的固含量为20％时，制备出的安全隔膜性能更好，具有较低的闭孔温度116℃，同时具有较高的破孔度146℃，具有良好的安全性能。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本发明的基础上所作出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。