具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，“转动轴心”是指辊轴的转动轴线，并非指整个组件均转动连接于机架。

请参阅图1，现对本发明提供的钢管成型设备进行说明。所述钢管成型设备，包括机架12和沿钢带的输送方向依次设于机架12的送入单元1、旋转平辊单元2、开合平辊单元3、抗弯单元4、旋转立辊单元5、第一精成型单元6、第二精成型单元7和输出单元8；钢带由送入单元1进入设备后沿输送方向依次经过旋转平辊单元2、开合平辊单元3、抗弯单元4、旋转立辊单元5、第一精成型单元6和第二精成型单元7，形成具有直线缝隙的管坯13后由输出单元8向外送出。

本发明提供的钢管成型设备，与现有技术相比，本发明钢管成型设备能够将整卷的钢带通过送入单元1矫直后送入旋转平辊单元2进行初步加工，然后初步成型的管坯13依次经过开合平辊单元3、抗弯单元4、旋转立辊单元5、第一精成型单元6、第二精成型单元7后形成具有直线缝隙的管坯13，最后由输出单元8向外送出。本发明提供的钢管成型设备能够实现由钢带到成型管坯13的一体化加工，在生产过程中无需人工转移管坯13，提高了加工精度，实现了上料、加工、输出的自动化生产，提高了生产效率。而且本发明通过多个加工单元逐步完成对管坯13的成型，避免在加工过程中出现管坯13开裂等现象，提高了产品的合格率。

在一些实施例中，请参阅图1，钢管成型设备还包括沿输送方向设于输出单元8下游的立辊单元9、定径单元10和粗矫直单元11。

本实施例中在经过输出单元8送出后，再通过立辊单元9对管坯13的外周面进行调节，使管坯13的外周面形成光滑的弧形面，在经过定径单元10对管坯13的外径进一步调节，保证管坯13上的外径一直，最后由粗矫直单元11调整管坯13沿长轴方向的直线度。通过上述工步的调节，进一步提高管坯13成型的精度，保证产品质量。

在一些实施例中，请参阅图2，第一精成型单元6包括第一上辊组件、第一下辊组件和第一侧辊组件，第一上辊组件以第一路径为转动轴心设于机架12，第一路径垂直于输送方向，也垂直于上下方向，第一上辊组件具有沿第一路径移动的第一定位机构601，第一定位机构601与管坯13上开口的两侧缘抵接；第一下辊组件以第二路径为转动轴心设于机架12，并位于第一上辊组件的下方，第二路径平行于第一路径，第一下辊组件还与机架12沿上下方向滑动配合，第一下辊组件用于对管坯13的底部提供支撑力；第一侧辊组件具有两个第一侧辊轴604，两个第一侧辊轴604均以第三路径为轴心转动设于机架12，第三路径平行于上下方向，两个第一侧辊轴604以输送路径为对称轴对称设置，两个第一侧辊轴604还与机架12在平行于第一路径的方向上滑动配合，两个第一侧辊轴604用于对管坯13的两侧面施加挤压力。

第一上辊组件的第一定位机构601能够根据管坯13所需的开口大小调节开合间距，在成型过程中管坯13的开口逐渐聚拢，直至与第一定位机构601抵接，以保证管坯13成型后的开口尺寸满足需要。第一下辊组件能够对管坯13的底部进行支撑，同时第一下辊组件能够根据加工管坯13的尺寸上下移动，从而与第一上辊组件配合加工形成不同尺寸的管坯13。两个第一侧辊轴604分别对管坯13的两侧进行夹持，以使管坯13的两侧形成弧形面，根据待加工管坯13的尺寸要求，调节两个第一侧辊轴604之间的距离，以适用于不同的管坯13尺寸要求。本装置根据生产要求，可以调节第一上辊组件和第一下辊组件之间的间距，同时也可以调节两个第一侧辊轴604之间的间距，使管坯13的外周面形成光滑圆润的弧形面，第一定位机构601能够根据管坯13的开口要求沿自身轴向滑动，从而适用于不同的开口。第一上辊组件、第一下辊组件和两个第一侧辊轴604均能够转动，减少管坯13在输送过程中所受摩擦力，避免磨损管坯13。本结构可以生产不同尺寸的管坯13，无需更换各个部件，降低了生产成本，能够满足多种生产需求

在一些实施例中，请参阅图2，第一下辊组件包括两个相对设置的第一连接座606、第一下辊轴605和第一驱动器607，两个第一连接座606分别沿上下方向滑动设于机架12；第一下辊轴605以第二路径为轴心设置，且两端分别与两个第一连接座606转动连接；两个第一驱动器607均设于机架12，第一驱动器607与其中第一连接座606连接，用于驱动第一连接座606上下移动。

本实施例中第一驱动器607能够驱动第一下辊轴605沿上下方向移动，从而使第一连接座606沿机架12上下滑动，调节第一下辊轴605与第一上辊组件之间的间距，以适用于不同尺寸的管坯13。

可选的，第一驱动器607为气缸，或者为电机和丝杠，丝杠上的螺母与第一下辊轴605连接。

可选的，第一下辊轴605外套设有辊套605-1，辊套605-1上具有弧形的成型面，用于使管坯13的底部形成弧形面。

在一些实施例中，请参阅图2及图5，第一上辊组件包括以第一路径为轴心转动设于机架12的第一上辊轴603，第一上辊轴603的两端分别设有旋向相反的外螺纹，两个第一定位机构601分别螺纹连接于第一上辊轴603的两端；还包括两个分别连接于机架12的导向机构602，导向机构602用于限制第一定位机构601在第一上辊轴603轴向上的移动。

管坯13的开口两侧分别与两个第一定位机构601抵接，以保证成型后的管坯13开口尺寸。导向机构602在第一定位机构601沿第一路径移动时的对第一定位机构601导向，避免其旋转。旋转第一上辊轴603使与第一上辊轴603螺纹连接的两个第一定位机构601沿第一路径向相反的方向移动，从而调节两个第一定位机构601之间的间距，以适用于不同管坯13的开口尺寸，无需更换第一上辊组件，节约了操作时间，降低了生产成本。

可选的，本结构根据生产要求可以通过电机驱动第一上辊轴603旋转。

可选的，第一定位机构601包括套设于第一上辊轴603外的定位座，定位座上沿周向环设有定位部，定位部能够与管坯13开口的侧缘抵接，定位座上设有内螺纹；定位座为筒状构件，定位部为环状的定位片，定位片设于定位座的相对端，定位座的相对端形成有紧邻定位片的阶梯环槽。

在一些实施例中，请参阅图2至图4，第一精成型单元6还包括斜插组件，斜插组件包括两个斜插辊608，两个斜插辊608分别转动设于机架12，两个斜插辊608沿输送路径镜像对称设于机架12，且两个斜插辊608呈夹角设置，两个斜插辊608用于分别对管坯13外周面的相对两侧提供支撑。

两个斜插辊608在第一上辊轴603、第一下辊轴605、第一侧辊轴604与管坯13的接触盲点对管坯13的外周面提供支撑力，避免管坯13在成型过程中支撑盲点区域因挤压成型出现凹陷或凸起等缺陷。两个斜插辊608分别对管坯13的相对两侧提供支撑，使管坯13表面受力均匀，避免成型后的管坯13椭圆度不达标。斜插辊608能够随管坯13的输送转动，以减少与管坯13外表面的摩擦力，避免磨损管坯13。本装置能够确保管坯13成型后表面光滑圆润，提高了产品质量。

在一些实施例中，请参阅图2至图4，斜插辊608通过连接机构设于机架12，连接机构包括工作台6010和两个相对设置于工作台6010的第一支撑架609，两个第一支撑架609沿垂直于输送方向滑动设置，两个斜插辊608分别转动设于两个第一支撑架609。

本实施例中沿垂直于输送方向滑动两个第一支撑架609，可以调节两个第一支撑架609之间的距离，从而能够对不同直径的管坯13提供支撑力，在待加工管坯13的直径发生改变时，无需更换整个装置，节约了生产成本。

可选的，工作台6010上设置有第二驱动器6016，第二驱动器6016与第一支撑架609连接，能够驱动第一支撑架609滑动。

可选的，第二驱动器6016可以选用气缸或电机。

在一些实施例中，请参阅图2至图4，第一支撑架609包括支撑座609-2和第一安装座609-1，支撑座609-2沿垂直于输送方向滑动设于机架12，用于调节两个支撑座609-2之间的开合距离；第一安装座609-1沿上下方向滑动设于支撑座609-2，用于调节第一安装座609-1的高度，斜插辊608与第一安装座609-1转动连接。

支撑座609-2能够沿垂直于输送方向滑动，以调节两个支撑座609-2之间的开合距离，第一安装座609-1的高度能够调节，在管坯13的尺寸发生变化时，通过分别调节支撑座609-2和第一安装座609-1使斜插辊608能够对管坯13提供支撑力，扩大了调节范围，适用于更多尺寸的管坯13。斜插辊608与第一安装座609-1转动连接，在管坯13成型过程中，成型的管坯13不断被向下一工位输送，同时前一工位的管坯13被输送过来，转动连接能够减少斜插辊608与管坯13之间的摩擦力，避免磨损管坯13外表面。

可选的，第一安装座609-1和支撑座609-2上分别设置有相对应的第一安装孔，将第一安装座609-1调节至指定位置后，可以通过螺纹连接件将相对应的第一安装孔连接固定，从而对第一安装座609-1定位。

在一些实施例中，请参阅图2至图4，斜插组件还包括设于支撑座609-2的第三驱动器6011，第三驱动器6011与第一安装座609-1连接，用于驱动第一安装座609-1沿上下方向滑动。

通过第三驱动器6011驱动第一安装座609-1滑动，能够实现自动调节第一安装座609-1，无需人工调节，提高了调节效率，同时能够增加调节的精度，减少了工作人员的劳动强度。

可选的，第三驱动器6011包括驱动电机、涡轮、蜗杆和限位座，驱动电机设于支撑座609-2；涡轮与电机的输出端连接；蜗杆与涡轮啮合；限位座固定于第一安装座609-1，限位座的内环面开设有与蜗杆的螺旋齿相适配的螺旋槽。

驱动电机的驱动端使涡轮旋转，与涡轮啮合的蜗杆转动并实现限位座在上下的方向移动，从而带动第一安装座609-1移动。蜗杆与第一安装座609-1通过限位座连接，使第一安装座609-1在移动的过程中不随蜗杆旋转，保证第一安装座609-1的稳定性。

在一些实施例中，请参阅图2至图4，第一安装座609-1包括与支撑座609-2滑动连接的第一安装件609-102和与第一安装件609-102转动连接的第二安装件609-101，第二安装件609-101能够绕平行于输送路径的轴线转动，斜插辊608与第二安装件609-101转动连接。

第二安装件609-101能够在垂直于输送平面的平面内转动，当生产不同尺寸的管坯13时，通常会采用不同的模具，模具与的接触盲点会产生变化，转动的第二安装件609-101能够使斜插辊608适用于不同的盲点区域，扩大了本装置的适用范围。

在一些实施例中，请参阅图2至图4，第一安装件609-102上开设有弧形滑槽6015，第二安装件609-101上设有与弧形滑槽6015相适配的弧面，以对第二安装件609-101的转动进行导向。

第二安装件609-101的弧面能够在弧形滑槽6015内滑动，实现了第二安装件609-101绕平行于输送路径的轴线转动，同时能够对第二安装件609-101的转动提供导向，避免其偏移预设路径。本结构简单，简化了连接结构和连接部件，调节方便，提高了调节角度的效率。

在一些实施例中，请参阅图2至图4，弧形滑槽6015沿第二安装件609-101的转动方向开设有条状开口6014，第二安装件609-101上设有能够滑动插入条状开口6014内的滑条6013，支撑座609-2上还设有第四驱动器6012，第四驱动器6012的驱动端与滑条6013连接，用于驱动滑条6013沿条状开口6014滑动。

滑条6013能够在条状开口6014内沿弧形滑槽6015滑动，通过第四驱动器6012驱动滑条6013滑动，实现第二安装件609-101绕平行于输送路径的轴线转动，以调节两个第二安装件609-101之间的角度，从而使两个斜插辊608能够对不同尺寸的管坯13提供支撑。

可选的，第四驱动器6012为气缸，气缸的驱动端与滑条6013铰接，在驱动端伸缩时能够实现滑条6013沿条状开口6014滑动。

在一些实施例中，图中未示出，滑条6013上设有卡齿，第四驱动器6012的驱动端连接有能够与卡齿啮合的齿轮。

第四驱动器6012驱动齿轮旋转，从而与其啮合的滑条6013转动，以实现滑条6013沿弧形滑槽6015滑动。通过齿轮啮合的方式驱动滑条6013转动，能够精确的调节滑条6013的位置，使其定位于指定位置后更加稳定不易移动，避免在工作中因滑条6013产生移动影响斜插辊608对管坯13的支撑。

在一些实施例中，请参阅图2至图4，第二安装件609-101包括第一固定块609-104和两个相对设于第一固定块609-104上的安装块609-103，两个安装块609-103之间形成用于安装斜插辊608的安装空间，第一固定块609-104与支撑座609-2连接，斜插辊608的两端分别与两个安装块609-103转动连接。

斜插辊608设置在安装空间内，在斜插辊608转动时不会影响第一固定块609-104，而且在第一固定块609-104沿滑槽滑动时，斜插辊608也能够随第一固定块609-104滑动，从而调节斜插辊608的角度。本装置采用简单的结构实现了对斜插辊608角度的调节，同时不影响其与安装块609-103的连接关系。

可选的，斜插辊608的两端分别设置有轴承，安装块609-103通过轴承座与轴承连接，在斜插辊608旋转的同时不影响安装块609-103。

在一些实施例中，请参阅图6至图9，第二精成型单元7包括两个分别转动设于机架12的内衬辊701，两个内衬辊701沿输送路径对称设置，内衬辊701的轴线垂直于输送路径，内衬辊701用于与管坯13的内表面抵接。

将两个内衬辊701分别与机架12连接，两个内衬辊701对称设置能够分别对管坯13内壁的相对两侧施加抵压力，为管坯13与模具接触的盲点区域提供支撑，避免管坯13与模具接触的盲点区域因挤压发生塌扁现象，提高管坯13成型后的合格率。

在一些实施例中，请参阅图6至图9，第二精成型单元7还包括两个连接组件，两个连接组件转动连接于机架12，并分别与两个内衬辊701转动连接，连接组件能带动内衬辊701绕平行于输送路径的轴线转动；

连接组件绕平行于输送路径的轴线转动，使内衬辊701随连接组件同步转动，能够调节两个内衬辊701之间的夹角，以适用于不同尺寸和不同盲点区域的管坯13，扩大了适用范围，也无需在生产不同尺寸的管坯13时进行更换内衬辊701，降低了生产成本。

在一些实施例中，请参阅图6至图9，连接组件包括旋转齿轮703和第二固定块702，旋转齿轮703转动连接于机架12；第二固定块702固接于旋转齿轮703，内衬辊701转动连接于第二固定块702；其中，两个连接组件上的旋转齿轮703相啮合。

两个连接组件上的旋转齿轮703啮合设置，在转动其中一个旋转齿轮703时，另一个旋转齿轮703同步旋转，能够保证两个旋转齿轮703的旋转角度一致，从而保证两个内衬辊701始终对称设置，提高了调节精度。通过第二固定块702将内衬辊701与旋转齿轮703连接，提高了内衬辊701安装的稳定性。

可选的，其中一个旋转齿轮703与电机连接，通过电机驱动旋转齿轮703转动。

在一些实施例中，请参阅图10至图13，开合平辊单元3包括沿输送方向依次设于机架12的多组成型模块，成型模块包括第二上辊组件、第二下辊组件和第二侧辊组件，第二上辊组件以第四路径为转动轴心设于机架12，第二上辊组件能够在机架12上沿上下方向滑动，第四路径垂直于输送方向，也垂直于上下方向，第二上辊组件具有能沿第四路径移动的第二定位机构，第二定位机构与管坯13上开口的两侧缘抵接；第二下辊组件以第五路径为转动轴心设于机架12，并位于第二上辊组件的下方，第五路径平行于第四路径，第二下辊组件还与机架12沿上下方向滑动配合，第二下辊组件用于对管坯13的底部提供支撑力；第二侧辊组件具有两个第二侧辊轴308，两个第二侧辊轴308均以第六路径为轴心转动设于机架12，第六路径平行于上下方向，两个第二侧辊轴308以输送路径为对称轴对称设置，两个第二侧辊轴308还与机架12在平行于第四路径的方向上滑动配合，两个第二侧辊轴308用于对管坯13的两侧面施加挤压力。

第二上辊组件的第二定位机构能够根据管坯13所需的开口大小调节开合间距，在成型过程中管坯13的开口逐渐聚拢，直至与第二定位机构抵接，以保证管坯13成型后的开口尺寸满足需要。第二下辊组件能够对管坯13的底部进行支撑，同时第二上辊组件和第二下辊组件均能够根据加工管坯13的尺寸上下移动，从而适用于加工不同尺寸的管坯13。两个第二侧辊轴308分别对管坯13的两侧进行夹持，以使管坯13的两侧形成弧形面，根据待加工管坯13的尺寸要求，调节两个第二侧辊轴308之间的距离，以适用于不同的管坯13尺寸要求。本装置根据生产要求，可以调节第二上辊组件和第二下辊组件之间的间距，同时也可以调节两个第二侧辊轴308之间的间距，使管坯13的外周面形成光滑圆润的弧形面，第二定位机构能够根据管坯13的开口要求沿自身轴向滑动，从而适用于不同的开口。本结构可以生产不同尺寸的管坯13，无需更换各个部件，降低了生产成本，能够满足多种生产需求。

在一些实施例中，请参阅图10至图13，第二下辊组件包括第二支撑架309、第二安装架305和第二下辊轴306，第二支撑架309与机架12连接；第二安装架305沿上下方向滑动连接于第二支撑架309；第二下辊轴306以第五路径为轴心转动连接于第二安装架305。

本实施例中第二下辊轴306与第二上辊组件能够分别对管坯13的上下两侧进行夹持定位，使管坯13形成弧形面，第二下辊轴306转动连接于第二安装架305，在管坯13输送过程中能够减少对管坯13的摩擦力，避免磨损管坯13。第二安装架305沿上下方向滑动连接于支撑架，可以调节第二下辊轴306的高度，从而根据不同尺寸的管坯13调节第二上辊组件和第二下辊轴306之间的间距，在加工不同尺寸的管坯13时无需更换第二下辊轴306，降低了生产成本。

在一些实施例中，请参阅图10至图11，第二下辊组件还包括设于第二支撑架309的第五驱动器307，第五驱动器307与第二安装架305连接，用于驱动第二安装架305滑动。

通过第五驱动器307能够驱动第二安装架305沿上下方向滑动，无需采用人工调节的方式，减少了调节第二安装架305所耗费的人力。

可选的，第五驱动器307为气缸。

可选的，第五驱动器307包括驱动电机、涡轮、蜗杆和限位座，驱动电机设于第二支撑架309；涡轮套设于驱动电机的输出端；蜗杆与涡轮啮合，并转动连接于机架12；限位座固定于第二安装架305，限位座的内环面开设有与蜗杆的螺旋齿相适配的螺旋槽。

在一些实施例中，请参阅图10至图13，第二上辊组件包括两个第二连接座3010、第二上辊轴302和第六驱动器3011，两个第二连接座3010分别沿上下方向滑动连接于机架12；第二上辊轴302两端分别与两个第二连接座3010连接，第二上辊轴302以第四路径为轴心转动连接于两个第二连接座3010，两个第二定位机构分别连接于第二上辊轴302；第六驱动器3011设于机架12，并与其中一个第二连接座3010连接，用于驱动第二连接座3010沿上下方向滑动。

第六驱动器3011驱动第二连接座3010沿上下方向滑动，从而调节第二上辊轴302的高度，以满足对不同尺寸管坯13的生产加工。通过设置一个第六驱动器3011驱动其中一个第二连接座3010滑动，因为两个第二连接座3010均与第二上辊轴302连接，从而使另一个第二连接座3010同步滑动，保证第二上辊轴302的轴线始终沿第二路径设置，相较于采用两个第六驱动器3011分别驱动两个第二连接座3010减少了能耗。

可选的，第六驱动器3011包括电机和丝杠，丝杠上的螺母与第二连接座3010连接，电机驱动丝杠的螺杆转动，从而使螺纹沿螺杆上下移动。

在一些实施例中，请参阅图10至图13，第二定位机构包括第二安装座303和定位辊304，第二安装座303连接于第二上辊轴302的端部，具有开口朝下的容纳腔；定位辊304以第四路径为轴心转动设于容纳腔，定位辊304部分位于容纳腔内，定位辊304的下部用于与管坯13的开口侧缘抵接。

定位辊304部分位于容纳腔内，当定位辊304与管坯13之间的摩擦力会产生大量热量，容纳腔有利于热量散发。同时将定位辊304的两端分别与容纳腔的内壁连接，能够保护定位辊304不被外部环境影响或损坏，提高定位辊304的使用寿命。

在一些实施例中，图中未示出，定位辊304的两端分别转动连接有滑动座，滑动座沿上下方向滑动设于容纳腔，且滑动座与第七驱动器301连接，第七驱动器301设于机架12，用于驱动滑动座沿上下方向滑动。

通过第七驱动器301驱动定位辊304在容纳腔内沿上下方向滑动，从而可以单独调节每个定位辊304的高度，扩大了调节范围，也能够提高定位辊304的调节精度，使定位辊304能够更换的对管坯13的开口定位抵接，保证产品加工精度。

可选的，第七驱动器301可以为气缸或电机，当第七驱动器301为电机时，还包括丝杠结构用于连接滑动座和电机。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。