具体实施方式

如图1所示，为本实施例涉及一种多道次滚压式板材柔性翻边成形系统，包括：翻边工作台 1、压紧旋轮机构2、翻边滚轮机构3、信息接收模块、信息对比计算模块、运动控制模块，其中：如图2所示的目标翻边件4位于翻边工作台1上，压紧旋轮机构2和翻边滚轮机构3分别位于目标翻边件4的内外侧，信息接收模块传递压紧旋轮机构和翻边滚轮机构理论位置信息，信息对比计算模块根据位置信息，得到局部调整位移，运动控制模块根据局部调整位移信息，一方面控制压紧旋轮机构压紧板材，另一方面控制翻边滚轮机构位姿，实现待成形件的多道次翻边成形。上述过程可循环进行，直到成形出合格翻边零件。

所述的压紧旋轮机构2包括：第一机器关节机构21以及与之相连的旋轮22，其中：旋轮22与目标翻边件4的内侧相接触。

所述的旋轮22半径与目标翻边件4的过渡圆角半径相同。

所述的翻边滚轮机构3包括：第二机器关节结构31、第三机器关节结构32、滚轮33以及滚轮34，其中：第二机器关节结构31与滚轮33螺接固定，第三机器关节结构32与滚轮34螺接固定，滚轮33与滚轮34对称分布于压紧旋轮机构2两侧。

所述的第一至第三机器关节机构21、31、32均包括：位移控制传感器211、311、321、减速器212、312、322、联轴器213、313、323以及连杆214、314、324。

所述的滚轮33与滚轮34的参考点为底部圆心。

本实施例在使用过程中，根据板材尺寸及实际成形需要，解析得到压紧旋轮机构2和翻边滚轮机构3位置关系，不断调整压紧旋轮机构2和翻边滚轮机构3位姿，对板料待翻边部分施加成形力以实现柔性翻边成形；本发明操作简单，各机构之间协同控制，装置结构灵活，自由度高，能够实现不同半径原始板料的柔性翻边成形。

根据不同的成形要求，可以更换不同尺寸的旋轮22，机构灵活性好；

本发明根据测量得到的原始板材内径R₀、目标翻边件的平面部分长度L₁、过渡圆角半径r、目标翻边件的翻边开角α、原始板料厚度d计算得到翻边线半径R₁，再根据切点至旋轮所在轴线的切线长度计算得到旋轮从初始位置运动至翻边线半径处的位移，从而得到压紧旋轮机构2和翻边滚轮机构3位置关系，不断调整压紧旋轮机构2和翻边滚轮机构3位姿，即可针对不同目标翻边件进行多道次角度分配以及不同位置的切入，实现不同半径原始板料的柔性翻边成形。

如图1所示，本实施例涉及上述装置的多道次滚压式板材柔性翻边成形方法，包括：

第一步，根据目标翻边件的零件特征，将目标翻边件4分为平面部分41以及翻边部分 42；测量得到原始板料内径R₀为1200mm、厚度d为2mm、滚轮33与滚轮34的半径r_w为 24mm、目标翻边件的翻边开角α为120°、过渡圆角半径r为10mm、平面部分41长度L₁为 100mm及翻边部分42长度L₂为32mm；以原始板料5下平面为基准面、原始板料5圆心为原点，建立三维直角坐标系，计算得到翻边线半径

第二步，将滚轮31与滚轮33移动至任意与如图3所示的原始板料5翻边线相切位置，测量得到切点至旋轮22所在轴线的切线长度I为240mm，计算得到旋轮22从初始位置运动至翻边线半径处的位移根据目标翻边件的翻边开角α为 120°，设置6道次翻边成形；每道次成形时，滚轮31与滚轮33绕切线旋转10°，计算得到每道次成形时，滚轮31与滚轮33径向运动距离w₁～w₆，然后通过翻边成形控制系统将滚轮移动至与原始板料的翻边线相切位置后以规划得到的滚轮绕切线旋转角度以及滚轮径向运动距离进行翻边件快速精确成形。

所述的每道次成形时，滚轮31与滚轮33径向运动距离w₁～w₆，具体包括：

第一道次：

第二道次：

第三道次：

第四道次：

第五道次：

第六道次：

经过具体实验，利用本方法得到的翻边件最大过渡圆角半径r为10.6mm、翻边部分长度L₂为33.2mm；远低于现有翻边成形技术得到的翻边件最大过渡圆角半径r为13.6mm、翻边部分长度L₂为34.9mm，具体比较如下表所示：

相比于现有翻边技术一次修模需要10小时工时，并且需要多次修模，且针对不同零件需要更换不同模具，更加费时费力，本发明成形所需时间仅为0.3小时，并且根据成形不同零件时，无需更换模具，通过调整滚轮绕切线旋转角度以及滚轮径向运动距离，即可实现不同零件的快速成形，极大地提高了成形效率；与现有技术得到翻边件最大翘曲高度6.2mm，最大贴模间隙2.85mm相比，本发明可以使得翻边件最大过渡圆角半径r为10.6mm、翻边部分长度 L₂为33.2mm，显著提高了成形质量。

上述具体实施可由本领域技术人员在不背离本发明原理和宗旨的前提下以不同的方式对其进行局部调整，本发明的保护范围以权利要求书为准且不由上述具体实施所限，在其范围内的各个实现方案均受本发明之约束。