具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。相反，本发明的实施例包括落入所附加权利要求书的精神和内涵范围内的所有变化、修改和等同物。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现特定逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本发明的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本发明的实施例所属技术领域的技术人员所理解。

如图1所示，本发明提供了一种真空焊接炉，包括安装在固定机架1上的工作台2和铰接安装在所述工作台2上的炉盖3，所述炉盖3可做盖合在所述工作台2上或打开状态的切换，所述工作台2上从左至右依次设置有预热区4、真空焊接区5和冷却区6，所述炉盖3中，位于所述预热区4的上方设有瞬时加热扩散机构7，氮气通过所述瞬时加热扩散机构7加热后进入所述焊接炉内；所述炉盖3中，位于所述真空焊接区5的上方设置有仓罩8，所述仓罩8通过驱动机构安装在所述炉盖3中，所述驱动机构能够驱动所述仓罩8盖设在所述真空焊接区5的载板9上形成一个密封内腔；所述炉盖3中还设置有出气口11，所述出气口11连接有油气分离装置。

工作时，装有工件的托盘依次通过预热区4、真空焊接区5和冷却区6，预热区4将托盘中的工件预热至设定温度，真空焊接区5对工件进行真空焊接，然后工件在冷却区6进行冷却，以此完成流水线式的预热、真空焊接和冷却工作。氮气经过瞬时加热扩散机构7加热后进入焊接炉内赶走焊接炉内的空气，从而避免锡膏氧化影响焊接效果，同时避免了温度较低的氮气直接接触工件造成焊接空洞率大的问题。由于通过出气口11排出的混合气体中含有大量的油液微粒，通过设置油气分离装置能够分离混合气体中的油液并将油液回收进行利用，节约焊油用量，降低制造成本。

结合图2、图3、图4、图5和图6所示，所述工作台2上沿横向设置有若干个支撑台12，每个所述支撑台12由若干个沿纵向间隔设置的支撑块120组成，相邻的支撑块120之间设置有转移杆13，所述转移杆13沿横向设置，所述转移杆13的一端固定安装在活动架14上，并能跟随所述活动架14横向或竖直方向移动；所述转移杆13的下方设置有直线轴承15，相邻的支撑块120之间设置有窗孔16，所述直线轴承15的外壳150固定安装在所述工作台2上，并位于所述窗孔16下方，所述直线轴承15的光轴151沿竖直方向穿插在所述窗孔16中，并能沿竖直方向移动，所述光轴151的顶部设有内凹的支撑槽17，所述转移杆13的杆身内嵌于所述支撑槽17内，所述支撑槽17中安装有支撑轮18，所述支撑轮18的轮壁与所述转移杆13的杆壁相贴合，所述支撑轮18的转动中心沿水平方向设置，并垂直于所述转移杆13设置；所述活动架14上固定安装有沿横向设置的导轨19，所述导轨19上滑动设置有滑块20，所述光轴151的底部固定安装在所述滑块20上。

工作时，通过转移杆13在相邻的支撑台12之间转运装有工件的托盘，转移杆13按以下顺序进行移动：S1向上移动，高于支撑台12上端面支撑起托盘；S2横向移动带动托盘移动到下一个支撑台12；S3下移回位至支撑台12上端面以下，使得托盘放置于支撑台12上。现有技术中，转移杆13一般固定安装在活动架14上以便能够跟随活动架14移动，但是对于工位较多，转移杆13较长时，与活动架14连接较远的转移杆13部位会在重力下向下弯曲，导致托盘转运受阻。

本方案中，通过在相邻支撑块120之间设置窗孔16，并通过直线轴承15、滑块20和导轨19的配合，使得支撑槽17中的支撑轮18对转移杆13进行支撑，避免转移杆13在重力下弯曲变形，从而保证了托盘转运的稳定性，同时提高了转移杆13的使用寿命。由于转移杆13移动频率较高，直线轴承15的设置能够保证竖直方向移动的灵活性和稳定性。支撑轮18的设置，将静摩擦力转变为滚动摩擦，降低了转移杆13的磨损速度，进一步提高了转移杆13的使用寿命。滑块20和导轨19的配合，在转移杆13跟随活动架14水平移动时，滑块20沿导轨19反向移动来进行抵消，从而保证光轴151在水平方向处于静止状态；在转移杆13跟随活动架14上下移动时，滑块20跟随导轨19上下移动，保证光轴151对转移杆13的支撑，这种滑块20导轨19和直线轴承15的支撑结构简单稳定，支撑成本低。

结合图7、图8、图9和图10所示，所述瞬时加热扩散机构7包括安装槽21和贯穿炉盖3的盖板10设置的导气槽22，所述安装槽21设置在盖板10的下端面上，并与所述导气槽22相连通，所述安装槽21中安装有挡板23，所述挡板23与所述安装槽21的槽底间隙设置，所述挡板23与所述安装槽21的槽壁间隙设置，所述挡板23与所述安装槽21之间的间隙形成进气加热通道24；所述盖板10的顶部设有安装块25，所述安装块25中设置有相连通的进气端26和连接槽27，所述连接槽27与所述导气槽22相连通。

现有的焊接炉在通入氮气时，一般无加热直接与工件接触，导致工件温度下降，影响后道焊接品质，造成空洞率大；或者通过专门的管道预热装置来将氮气预热后再通入焊接炉中，这种方式虽然可以有效对氮气进行预热，但是结构复杂，制造成本大。

本方案工作时，通过安装块25的进气端26向安装块25中通入氮气，并通过连接槽27向导气槽22进行供气，这种分体式结构制造成本低，便于组装和拆卸。同时通过在盖板10中设置安装槽21，并在安装槽21中安装挡板23，氮气通过导气槽22进入时被挡板23挡住，并通过进气加热通道24进入焊接炉内，由于挡板23在工作时温度较高，氮气在进气加热通道24流通的过程中逐渐被挡板23加热，从而达到较高的温度后再与料片进行接触，从而避免了温度较低的氮气造成料片空洞率大的问题，同时这种方式灵活运用了焊接炉自身的热能来对氮气进行加热，从而节约了能源，符合当前节能降排的环保主题。

结合图11、图12、图13和图14所示，所述仓罩8上设置有抽吸管30；所述抽吸管30的一端与所述密封内腔相连通，所述抽吸管30的另一端连接有换向阀31，所述换向阀31上设有第一连接口32、第二连接口33和第三连接口34，所述第一连接口32连接氮气进气管35，所述第二连接口33连接真空罐36，所述第三连接口34连接所述抽吸管30，所述换向阀31左位接入时，所述第二连接口33与所述第三连接口34相连通，所述密封内腔被抽吸成真空状态；所述换向阀31右位接入时，所述第一连接口32与所述第三连接口34相连通，所述氮气进气管35向所述密封内腔中充入氮气。

由于锡膏在空气中直接焊接会产生焊接孔洞，焊接孔洞大会导致虚焊脱焊产生不良品，降低产品的成品率。现有技术中一般在仓罩8上设置两个连接管路，一个管路用来通入氮气，一个管路用来抽吸真空，这种方式一方面导致仓罩8的结构复杂，同时增加了氮气用量。

本方案当物料放置到工作台2上时，驱动机构驱动仓罩8盖设在载板9上形成一个密封内腔，通过真空罐36和换向阀31将密封内腔中抽吸成真空状态，从而降低产品焊接空洞的形成，提高焊接质量。并在焊接完成后通过氮气进气管35向密封内腔中充入氮气破除真空状态，以便驱动机构驱动仓罩8远离载板9。将氮气充入管路与抽吸真空管路集合设计成一体，氮气的充入和真空的抽取均通过抽吸管30来实现，简化了仓罩8的结构，同时氮气进气管35、真空罐36和抽吸管30三者之间通过换向阀31连接，换向阀31左位接入即可利用真空罐36的负压迅速将真空仓内空间抽吸成真空状态，换向阀31右位接入即可向真空仓内充入氮气破除真空状态，这种结构设计节约了30%的氮气使用量，同时更加便于密封内腔状态的切换。

所述真空罐36上连接有真空泵37，当所述真空罐36中的负压值高于预设压力时，所述真空泵37工作将所述真空罐36中的气体抽出。通过在真空罐36上设置真空泵37，通过真空泵37工作可将真空罐36处于预设压力范围内，这种真空罐36加真空泵37的结构设计，不需要真空仓每次抽吸真空时真空泵37都进行工作，进而节省了真空泵37的电力消耗，符合当前节能降排的环保要求。

所述仓罩8由外围板40和顶板41限定而成，所述外围板40底端面上设置有内凹的环形密封槽42，所述环形密封槽42绕设在所述密封内腔的外周，所述环形密封槽42中安装有密封胶条43，所述密封胶条43能够与所述载板9的上端面密封贴合设置；所述仓罩8上还设置有水冷通道44，所述水冷通道44沿所述密封内腔的外周绕设，所述水冷通道44的一端设有进水端440，另一端设有出水端441。

工作过程中，由于载板9的温度较高，甚至能够达到400℃~500℃，仓罩8盖设在载板9上时，高温会传递到仓罩8上，甚至通过仓罩8传递到驱动机构上，从而降低仓罩8和驱动机构的使用寿命。

本方案工作时，通过在仓罩8中设置沿密封内腔的外周绕设的水冷通道44，并通过进水端440向仓罩8的外围板40中送入冷却水，冷却水沿水冷通道44流通的过程中对仓罩8和密封胶条43进行冷却，然后从出水端441排出，避免了高温能量通过仓罩8传递到驱动机构上，从而提高了仓罩8和驱动机构的使用寿命。

所述驱动机构包括驱动气缸45和导柱46，所述驱动气缸45的缸体固定设置在所述炉盖3的支架47上，所述驱动气缸45的活塞杆与所述仓罩8固定连接，所述驱动气缸45的活塞杆伸长可驱动仓罩8盖设在所述载板9上形成所述密封内腔，所述导柱46的一端固定安装在所述仓罩8上，所述导柱46平行于所述驱动气缸45的活塞杆设置，所述支架47上设置有与所述导柱46相配合的导套48。

工作时，驱动气缸45的活塞杆伸长顶推仓罩8盖设在载板9上形成一个密封内腔，以便进行后续的真空焊接，真空焊接完成后，驱动气缸45的活塞杆收缩，使得仓罩8远离载板9，从而便于工件的转运。导柱46和导套48的配合，进一步提高了仓罩8运动过程中的稳定性，避免仓罩8倾斜造成密封内腔漏气。

结合图15和图16所示，所述油气分离装置包括筒体50，所述筒体50的侧壁上设有与所述出气口11相连通的第二进气管51，所述筒体50的顶部设有出气管52，所述筒体50的底部设有出油口53，所述筒体50的内腔中设置有金属过滤网筒54，所述金属过滤网筒54的顶部通过安装法兰55固定安装在所述筒体50中，所述金属过滤网筒54的内腔与所述出气管52相连通，所述筒体50的内腔中，位于所述金属过滤网筒54的两侧均设置有电离管56。

焊接炉在工作过程中，由于温度会达到400℃以上，在抽取真空的过程中，油液微粒汽化后会跟随氮气一起被抽离焊接炉，如果不对这种油气进行分离回收，则会对环境造成污染，同时提高焊油用量，提高制造成本。

本方案工作时，混合气体通过第二进气管51进入筒体50内，电离管56工作产生一个电场，混合气体中的悬浮油液微粒在电场的作用下与氮气分离吸附在金属过滤网筒54上，并逐渐凝聚成大油滴，在重力作用下集聚在筒底从出油口53排出进行焊油的回收；分离出的氮气则经过金属过滤网筒54后从出气管52排出。

所述金属过滤网筒54为内外间隔设置的双层结构，所述金属过滤网筒54的周壁上沿周向和轴向分布有若干个滤孔57，所述金属过滤网筒54的底部形状为U型，所述金属过滤网筒54的底部设有漏油口58，所述出油口53的下侧设置有回收罐59。

双层结构的金属过滤网筒54能够提高与混合气体的接触面积，进而提高油液微粒分离凝聚的效率，U型结构的金属过滤网筒54底部结构设计能够提高焊油的集聚效率，并使得收集的焊油从漏油口58排出。从出油口53排出的焊油在重力下集聚到回收罐59中进行回收利用来降低制造成本。

结合图17所示，所述炉盖3的一端通过第一铰接点60铰接在所述工作台2上，所述炉盖3的顶部，远离所述第一铰接点60的一端设有连接扣61，所述机架1上固定安装有驱动油缸62，所述驱动油缸62的活塞杆沿竖直方向朝上设置，所述驱动油缸62的活塞杆末端固定安装有锁扣63，所述机架1上，位于所述驱动油缸62的上方设置有换向轮64，所述锁扣63上固定安装有拖拽钢缆65，所述拖拽钢缆65的中部挂设在所述换向轮64上，所述拖拽钢缆65的另一端固定安装在所述连接扣61上，所述驱动油缸62的活塞杆伸长可驱动所述炉盖3盖合在所述工作台2上；所述驱动油缸62的活塞杆收缩可驱动所述炉盖3远离所述工作台2。

通过驱动油缸62、换向轮64和拖拽钢缆65的配合，这种结构相较于驱动油缸62的活塞杆直接铰接在炉盖3上的结构，能够将驱动油缸62安装在远离炉盖3位置来控制炉盖3的启闭，进而避免驱动油缸62占用焊接炉附近的空间，提高空间利用率。同时驱动油缸62具有一定的自锁能力，当炉盖3位置调整后能够有效的保持当前位置，避免炉盖3意外盖合。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对所述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。