具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

如图1所示，一种烧结混合制粒工艺，包括以下步骤：

定量的获取用于烧结制粒的返矿和除返矿外的其他原料，其他原料包括铁原料、熔剂、燃料以及钢厂废料；其中，铁原料为含铁原料，包括磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿和菱铁矿中的一种或多种，熔剂包括石灰石、白云石、生石灰、消石灰和蛇纹石中的一种或多种；燃料可以是无烟煤，也可以是焦粉，还可以是无烟煤和焦粉混合形成的混合燃料；钢厂废料可以是轧钢皮，也可以是除尘灰，还可以是轧钢皮和除尘灰混合形成的混合废料；返矿可以是烧结返矿、也可以是高炉返矿，还可以是烧结返矿和高炉返矿混合形成的混合返矿。根据配方的不同，铁原料、熔剂、燃料、钢厂废料以及返矿的占比和重量也相应的不同。

返矿和其他原料的定量获取均在配料室中完成在，通过配料室中的定量给料装置分别定量的称取所需的铁原料的重量、熔剂的重量、燃料的重量、钢厂废料的重量以及返矿的重量。

将称取后的铁原料、熔剂、燃料、钢厂废料输送至混合机中搅拌、混匀，并在混匀过程中加入适量的水与上述原料一起混匀，以在搅拌过程中将其他原料中铁原料、熔剂、燃料以及钢厂废料湿润混合，从而够提高其他原料的混合均匀度、减少粉尘，防止原料出现分层现象。湿润混合后的其他原料为获得的预混合原料；

获得预混合原料后，将返矿和获得的预混合原料输送至制粒机中，并在制粒过程中同时向制粒机中通入适量的水和蒸汽，经过制粒机制粒后获得用于烧结的粒料。在制粒过程中通入适量的水和蒸汽不但能够将预混合原料和返矿湿润，还能够对预混合原料和返矿预热，提高制粒的物料的温度，以便于制粒过程中细粒的物料粘附在返矿表面，形成以返矿为粒核的粒料，同时还能够防止过湿现象，达到强化烧结的目的。

最后，将获得的粒球输送至烧结机中烧结。

另外，在将获取的所述返矿输送至所述制粒机之前，加水将所述返矿湿润。预先湿润的返矿输送至制粒机中后，能够快速的与预混合原料结合，使得预混合原料附着在返矿的表面，从而进一步提高制粒速度和制粒效果。

本工艺方法在混合工序中只添加铁原料、熔剂、燃料以及钢厂废料，减小了所需的混合机的容量，从而能够适应更多种类或型号的混合机，同时，减少了混合机每次混合的物料总重量，能够增加混合机的混合效果，使得获得的预混合物料更加均匀。另外，由于在混合机中未加入硬度大、强度高的返矿，还能够避免返矿对混合机的磨损，提高混合机中衬板的使用寿命。

如图1所示，另外，在将所述返矿投放至所述制粒机之前，加水将所述返矿润湿。具体的，在返矿输送至制粒机的过程中，通过喷淋水的方式将输送带上的返矿预先湿润。由于烧结返矿和高炉返矿均为多孔结构，且在制粒过程中为粒核，制粒过程中，未被湿润的返矿表面不容易附着预混合原料，同时部分返矿存在未被充分湿润就被预混合原料包裹，不利于后续的烧结机烧结，因此，在返矿输送至制粒机的过程中，预先将返矿湿润，能够提高粒料的成型速度以及粒料的质量。

在本工艺方法中，混合机可以为立式混合机，也可以为卧式混合机，还可以为圆筒混合机。制粒机优选的为圆筒制粒机或圆盘制粒机。

如图2所示，本发明还提供了一种烧结混合制粒系统，该系统采用上述的烧结混合制粒工艺，该系统包括配料室100、混合机200、制粒机300以及烧结机400，配料室100中完成各个原理的称重和配比，混合机200将配比好的原料中的铁原料、熔剂、燃料和钢厂废料混合形成预混合原料，制粒机300将获得的预混合原料和配比好的返矿混合制粒，获得粒料，烧结机400将获得的粒料烧结，获得烧结料。

下面对烧结混合制粒系统进行更具体的说明。

如图2所示，配料室100内设有铁原料料仓110、熔剂料仓120、燃料料仓130、钢厂废料料仓140、返矿料仓150和定量给料装置160。铁原料料仓110、熔剂料仓120、燃料料仓130、钢厂废料料仓140、返矿料仓150和定量给料装置160均为多个。具体的，铁原料料仓110包括磁铁矿料仓、赤铁矿料仓、褐铁矿料仓和菱铁矿料仓；熔剂料仓120包括石灰石料仓、白云石料仓、生石灰料仓、消石灰料仓和蛇纹石料仓；燃料料仓130包括无烟煤料仓和焦粉料仓；钢厂废料料仓140包括轧钢皮料仓和除尘灰料仓；返矿料仓150包括烧结返矿料仓150和高炉返矿料仓150。每个料仓的出料口处均安装有定量给料装置160，以在料仓卸料过程中定量的称取对应料仓中的原料，从而根据不同的烧结配方精确的获得所需的原料量。其中，铁原料料仓110、熔剂料仓120、燃料料仓130、钢厂废料料仓140的出料口下方设有第一输送装置610，返矿料仓150的出料口下方设有第二输送装置620。第一输送装置610和第二输送装置620采用带式输送机，当然，必要时也可以采用管道作为第一输送装置610和第二输送装置620。第一输送装置610的数量可以为一个，也可以为多个，在本实施例中，第一输送装置610的数量为一个，铁原料料仓110、熔剂料仓120、燃料料仓130和钢厂废料料仓140并排设置在第一输送装置610的上方，通过该第一输送装置610完成上述料仓中物料的输送。当然，第一输送装置为多个时，原料料仓110、熔剂料仓120、燃料料仓130和钢厂废料料仓140均可以单独配置一个输送装置，也能够完成对上述料仓中原料的输送。

如图2所示，混合机200用于对原料进行混合，混合机200具有混合机200进料口、混合机200出料口和第一加水口，第一输送装置610与混合机200进料口连接，以将铁原料料仓110中定量称取的铁原料、熔剂料仓120中定量称取的熔剂、燃料料仓130中定量称取的燃料和钢厂废料料仓140中定量称取的钢厂废料输送至混合机200中混合搅拌，第一加水口与第一输水管510道连接，第一管道510与水源连接，以在混合搅拌过程中加入适量的水，避免混合机200中的物料出现分层现象。经过混合机200混合搅拌后获得预混合原料。混合机200的出料口下方设有第三输送装置630，第三输送装置630用于输送混合机200中获得的预混合原料。混合机200可以选用立式混合机，也可以选用卧式混合机，还可以选用圆筒混合机。第三输送装置630采用带式输送机，当然必要时也可以采用管道作为第三输送装置630。

如图2所示，制粒机300用于对原料混合后造球制粒，制粒机300具有制粒机300进料口、制粒机300出料口、第二加水口和蒸汽入口。第三输送装置630与制粒机300的进料口连接，以将经过混合机200混合后获得的预混合原料输送至制粒机300中，同时，第二输送装置620也与制粒机300的进料口连接，以将返矿料仓150中定量称取的返矿输送至制粒机300中，第二加水口与第二输水管520道连接，第二输水管道520与水源连接，蒸汽入口与蒸汽管道530连接，蒸汽管道530与蒸汽源连接，从而在制粒过程中，向制粒机300中通入适量的水和蒸汽，以将预混合原料和返矿湿润，并提高原料的温度，防止过湿现象。经过制粒机300制粒后获得粒料。制粒机300的出料口下方设有用于运输粒料的第四输送装置640。制粒机可以选用圆筒制粒机，也可以选用圆盘制粒机。

在本实施例中，第二输送装置620与第三输送装置630连接，使得第二输送装置620输送的返矿落在第三输送装置630上，再由第三输送装置630输送至制粒机300的进料口，这样，可以使得返矿在进入制粒机300中就预先与第三输送装置630上的预混合原料有一定的初步混合，从而能够加快制粒机300中混合效率和制粒效率。

如图2所示，烧结机400用于对粒料进行烧结，第四输送装置640与烧结机400的进料口连接，以将粒料输送至烧结机400中，经过烧结机400烧结后获得所需的烧结料。第四输送装置640采用带式输送机，当然必要时也可以采用管道作为第四输送装置640。

由于返矿为烧结返矿和/或高炉返矿，均为高强度、高硬度的返矿，本烧结混合制粒系统通过增设第二输送装置620，第二输送装置620连接返矿料仓150和制粒机300，从而将返矿料仓150中定量的返矿直接输送至制粒机300中，并与混合机200输出的预混合料混合制粒，从而避免了现有技术中在混合机200中加入返矿对混合机200的磨损，提高了混合机200的使用寿命。同时在混合机200中去除了返矿，也降低了混合机200中的原料总重量，提高了混合机200的混合效果。

如图2所示，另外，在第二输送装置620上设有喷水装置540，喷水装置540通过管道与水源连接。喷水装置540向第二输送装置620喷水，以对进入制粒机300之前的返矿预先湿润。从而增大制粒机300中粒球的成型速度，避免返矿进入制粒机300中后，由于返矿未被充分湿润而造成的预混合原料无法迅速附着在返矿表面。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。