具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：一种加工效率高的行李舱模压装置，包括两根平行设置的第一导向杆2，第一导向杆2的两端均固定在第一支撑架1上，第一支撑架1 均安装在底座37上，所述第一导向杆2上贯穿有移动座24，移动座24可沿着第一导向杆2自由滑动，在移动座24的底部安装有伸缩液压缸26，伸缩液压缸26的末端固定在第一支撑架1上，伸缩液压缸26用于带动移动座24来回往复运动；

在所述移动座24的顶部安装有轴承座4，轴承座4内转动安装有一根伸至第一支撑架1 外的支撑轴6，支撑轴6靠近轴承座4的一端连接翻转电机3，所述翻转电机3的底部固定在安装座25上，所述安装座25的一端和移动座24之间相连，翻转电机3带动支撑轴6做旋转运动；

支撑轴6的另一端水平安装有四边形支撑框7，四边形支撑框7的顶部连接成型凹模8，在四边形支撑框7的下方设有抬升液压缸32，抬升液压缸32的底部连接在底座37上，在抬升液压缸32的顶部水平安装有安装板33，安装板33上对称安装有两块支撑板30，支撑板30的顶部设有托板34，所述托板34的顶部和成型凹模8的底部接触；当上下两个模具进行压制成品时，下方的托板34托在模具的底部，让两个模具不会晃动，保持稳定；

成型凹模8的上方设有成型凸模15，成型凸模15安装在压板9的底部，压板9的中心处安装有下压液压缸11，所述下压液压缸11的顶部安装在顶支撑板12上，所述顶支撑板12远离第一支撑架1的一端连接第二支撑架16，所述第二支撑架16的底部固定在底座37上；

在第二支撑架16远离第一支撑架1的一侧设有盛料箱14，盛料箱14设置在底座37上，在盛料箱14的一侧倾斜安装有螺旋输送轴13，螺旋输送轴13的顶部出口倾斜向下连接出料管道39；

在所述支撑轴6的下方设有输送带5，所述输送带5安装在底座37上。

本发明可以在底座34上建立多个注塑设备，沿着输送带呈一字排开，让每个成品均可脱模在输送带上，然后进行运输。

进一步的说，移动座24的两侧均连接条形座35，条形座35的上方均设有刹车液压缸22，所述刹车液压缸22的端部通过第一缸座23固定在条形座35的上，并且刹车液压缸22的伸缩端安装有弧形卡板21，在两个弧形卡板21的中部设有柱形结构的刹车盘36，刹车盘36同轴安装在支撑轴6上。

进一步的说，成型凹模8的中部为开口状，该开口内设有与之匹配的顶模20，顶模20 的底部垂直安装有顶出液压缸27，所述顶出液压缸27的底部安装在U型架19上，所述U型架19的两端连接在四边形支撑框7的底部。

进一步的说，所述安装板33的两侧设有第三支撑架18，第三支撑架18的底部和四边形支撑框7的底部接触，在安装板33的两端均贯穿设置有至少两根第三导向杆31，第三导向杆31的顶部通过固定板38连接在第三支撑架18的内侧，所述第三导向杆31的底部均固定在底座37上。

进一步的说，出料管道39内插设有一根活动管17，位于出料管道39内部的活动管17 末端和出料管道39内壁之间相切设置；在出料管道39的底部、以及活动管17末端底部均连接有第二缸座29，第二缸座29之间通过顶出液压缸27连接。

进一步的说，所述压板9的顶部四角均垂直安装有第二导向杆10，第二导向杆10的顶部均贯穿设置在顶支撑板12上。

进一步的说，弧形卡板21的内表面上均设有刹车片。

所述加工效率高的行李舱模压装置的模压工艺包括以下步骤：

步骤一、将被压制的塑料母粒放置在盛料箱14中保存；

步骤二、开启螺旋输送轴13将母粒输送至其顶部，控制递进液压缸28伸长带动活动管 17伸长，让活动管17的末端位于成型凹模8的上方，使得母粒通过出料管道39、活动管17 落进成型凹模8内，当成型凹模8内母粒达到预设值时，螺旋输送轴13停止转动输送；

步骤三、控制下压液压缸11伸长带动成型凸模15下降直至压在成型凹模8上，待压制成型后，压液压缸11自动升起，控制伸缩液压缸26缩短带动支撑轴6向回递进，让四边形支撑框7位于输送带5的正上方；

步骤四、控制翻转电机3转动一百八十度让成型凹模8的开口正对输送带5的表面，然后驱动顶出液压缸27伸长将顶模20从成型凹模8内顶出，将成型凹模8内的成型物品进行脱模处理；

步骤五、输送带5将成型物品进行输送。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。