具体实施方式

本部分将详细描述本发明的具体实施例，本发明之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本发明的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本发明保护范围的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，如果具有“若干”之类的词汇描述，其含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

参照图1～图2，本发明的塑胶连续模压成型设备作出如下实施例：

本实施例的塑胶连续模压成型设备包括型腔部件、多个型模组合单元、压模部件、机架800。

其中型腔部件包括呈竖直固定设置于机架800上的型腔外管100、呈竖直设置于型腔外管100内的型腔内杆200，所述型腔内杆200相对所述型腔外管100上下移动设置，所述型腔内杆200的外周壁与型腔外管100的内周壁形成上下贯穿且呈环状的成型腔300，所述成型腔300的上开口为进料口310，所述成型腔300的下开口为卸料口320，本实施例的型腔外管100和型腔内杆200的横截面均呈圆形，在其他实施例中可为其他形状。

而所述型模组合单元包括均呈环状的上型模400和下型模500，多个型模组合单元上的所述上型模400和下型模500从上往下依次套设于成型腔300内，相邻两个上型模400和下型模500之间形成原料填充区，其中上型模400和下型模500的外径与型腔外管100内径相匹配，所述上型模400和下型模500的内径与所述型腔内杆200的外径相匹配，本实施例中的原料填充区形成于相邻两个上型模400、下型模500、型腔内杆200的外周壁、型腔外管100的内周壁之间，在其他一些实施例中，根据特殊形状和尺寸的制品可以不接触所述型腔外管100和所述型腔内杆200，即制品由所述上型模400和下型模500全部包裹。

在使用时，将待用的一个下型模500、一定量的塑胶原料、一个上型模400依次从进料口310加入成型腔300内，即完成一个型模组合单元的装入，如此重复地，将多个型模组合单元依次加入成型腔300内，这时的上型模400和下型模500一起对型腔内杆200进行限位，相邻两个上型模400和下型模500之间形成的原料填充区既是塑胶原料填充的区域。

本实施例的压模部件包括设置于进料口310正上方的上压具600、设置于所述卸料口320正下方的下压具700、用于带动上压具600从所述进料口310进入和离开所述成型腔300的上压驱动机构、用于带动下压具700从所述卸料口320进入和离开所述成型腔300的下压驱动机构，具体地：所述上压驱动机构包括呈竖直设置的上油缸610，所述上油缸610与上压具600传动连接，所述下压驱动机构包括呈竖直设置的下油缸720，所述下油缸720与所述下压具700传动连接，本实施例通过上油缸610和下油缸720来分别驱动上压具600和下压具700进行压膜，其中上油缸610和下油缸720配套液压系统和控制系统使用。

在下压具700和上压具600的共同加压下把塑胶原料压成制品，实现上下加压提高制品质量。

进一步地，在上压具600对成型腔300进行加压时，主要是通过上压具600的下端与最上端的上型模400抵触，而上型模400是呈环状的，为了受力更加均匀，所述上压具600的下端为与成型腔300匹配的空心管状结构，使得上压具600与上型模400之间的抵触顶面呈环形，令上压具600往下施压的作用力更加均匀，避免型模在被加压时出现倾斜，而导致塑胶制品的成品质量降低。

并且，所述下压具700的上端为凸台形状结构，所述下压具700的顶部设置有与型腔内杆200的下端抵触的凸起部710，所述凸起部710的外径与型腔内杆200的外径相同，所述凸起部710与型腔内杆200同轴设置，所述凸起部710的高度大于型模组合单元的高度。凸起部710一来用于对型腔内杆200进行承托，二来也是方便进料，当成型腔300最底部的型模组合单元被取出时，型腔内杆200的上端会下降，待用下型模500难以准确地从进料口310加入成型腔300内，容易倾斜而出现卡涩的现象，又或者型腔内杆200的上端与最顶部的型模组合单元持平，这时在放入上型模400和下型模500时，不可形成原料填充区，塑胶原料在施压时会被挤出，形成不良品。当成型腔300内最底部的一个型模组合单元和制品被向下推出后，下压具700往上进入成型腔300时，首先往上顶动型腔内杆200，并推动型腔内杆200相对于成型腔300内的型模组合单元往上移动，并且推动型腔内杆200往上移动的高度是相当于凸起部710的高度，而凸起部710的高度大于型模组合单元的高度，可使型腔内杆200离开最底部一个型模组合单元，方便下一个成型周期型模组合单元推出后取走，所以本方案才强调所述凸起部710的高度大于型模组合单元的高度。

以及，所述凸起部710与型腔内杆200的整体高度小于或者等于型腔外管100的高度，这样可防止型腔内杆200的上端从进料口310伸出，这主要方便上型模400和下型模500的放入，在放入型模时，型腔内杆200的上端与进料口310处于持平的状态，或者型腔内杆200的上端设置于进料口310内，这时工人或者其他辅助的进料机构，可将上型模400和下型模500横移推至进料口310，这样的上料方式快捷轻便。

更进一步地，所述型腔内杆200为单个一体成型的杆件或者呈上下依次设置的多个组合杆件，型腔内杆200为单个一体成型的杆件，在结构强度上更好，而型腔内杆200为多个组合杆件，这样可与多个型模组合单元一一配套使用，并根据制品的厚度来设定每个组合杆件的长度，在卸料时，组合杆件与型模组合单元一起被取出，进料时，组合杆件与型模组合单元一起放入。

本实施例的型腔外管100包括呈上下依次设置的加热段和冷却段，所述加热段的外侧设置有加热装置110，所述加热装置110用于对所述加热段内的成型腔300进行加热。型模组合单元经过加热段时，加热装置110实现塑料材质的熔融或橡胶材质的高温硫化，型模组合单元经过冷却段时，可以冷却成型腔300内塑胶制品。

其中，在所述冷却段的外侧设置有冷却装置120，所述冷却装置120用于对所述冷却段内的成型腔300进行冷却，在其他方案中可采用自然冷却的方式。

冷却装置120可采用冷却风扇，而加热装置110可采用加热板。

为了实现自动连续生产，所述塑胶连续模压成型设备还包括设置于进料口310旁侧的上料装置、设置于卸料口320旁侧的卸料装置。

其中控制系统、液压系统、上料装置、卸料装置可采用公众熟知的技术，本专利不做阐述。

此外，本实施例还提供一种塑胶连续模压成型加工方法，其采用上述的塑胶连续模压成型设备，具体加工步骤如下：

步骤1：设初始态为，在成型腔300内从上往下设置多个型模组合单元，其中相邻两个上型模400和下型模500之间的原料填充区填充塑胶原料，所述下压驱动机构和上压驱动机构分别带动下压具700和上压具600对成型腔300内的型模组合单元施压完成，在下压具700和上压具600的共同加压下把塑胶原料压成制品；

步骤2：所述下压驱动机构带动下压具700从所述卸料口320离开成型腔300，空出卸料位，所述上压驱动机构带动上压具600继续往下压，直至把成型腔300最底部的一个型模组合单元和制品向下推出所述卸料口320并取走，该型模组合单元的上型模400和下型模500作为待用；

步骤3：所述下压驱动机构带动下压具700从所述卸料口320进入成型腔300再封闭卸料口320；

步骤4：所述上压驱动机构带动上压具600从所述进料口310离开成型腔300，腾出填料空间；

步骤5：将该待用的下型模500、一定量的塑胶原料、该待用的上型模400依次从进料口310加入成型腔300内；

步骤6：上压具600从所述进料口310进入成型腔300，对成型腔300向下加压，以及下压具700继续往上加压，所述下压具700和上压具600又再次共同对多个型模组合单元进行加压；

步骤7：重复上述步骤1-6完成连续加料、连续推出制品的连续模压加工过程。

本技术实现了连续加料、连续推出制品的连续模压过程，进而可满足模压工艺批量连续生产的需求，提高加工的效率。

以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。