具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。

如图1所示，本发明一种座椅靠背骨架结构，包括U形的上连接板1，上连接板1的两臂末端分别连接有左下连接板2和右下连接板3，上连接板1、左下连接板2和右下连接板3组成长U形的围框结构，且围框结构的背面设置有后支撑板4，围框结构的顶端正面设置有前支撑板5，上连接板1的顶端设置有头枕杆孔11，左下连接板2和右下连接板3的底端均设置有固定结构，且底端之间设置有横向连接杆6。

使用时，将上连接板1的两臂与左下连接板2、右下连接板3分别固定连接，组成长U形的围框结构，再利用横向连接杆6连接U形开口两端，组成环形的靠背骨架结构。将后支撑板4固定在框架结构的背面，作为主支撑面，支撑乘员的背部主体。在框架结构的正面顶部固定前支撑板5，形成高度差，主要用于乘员向后冲击时，支撑人体的肩部。通过头枕杆孔11安装头枕骨架7，以及固定结构与坐垫骨架8实现固定连接，构成整个结构简单的分体组装式座椅骨架结构。

在上面的靠背骨架结构中，上连接板1、左下连接板2、右下连接板3、后支撑板4、前支撑板5和横向连接杆6可以各自采用钢、铝和铝合金中任意一种材质制作而成。采用钢材质的零部件组装的靠背骨架，强度好，工艺简单，但总质量较大，采用铝或铝合金材质的轻质材料替换钢制材料可以实现轻量化，但生产制造的成本较高。这样，在同一个靠背骨架中，可以在低成本的钢制方案和较高成本的铝制方案中互换零件，交叉使用部分零件，比如可以全部零部件用铝或铝合金材质，也可以全部用钢材质，还可以采用钢制的左下连接板2和右下连接板3，其它全用钢制，最终实现靠背骨架轻量化、高强度和低成本成本的均衡设计。

可选的，上连接板1、左下连接板2、右下连接板3、后支撑板4、前支撑板5和横向连接杆6均采用铝或铝合金材质制作而成。均采用轻质铝合金替换钢制材料实现轻量化，是目前轻量化的常用做法。

后支撑板4和前支撑板5均通过铆接方式与围框结构固定，右下连接板3与上连接板1、横向连接杆6均通过螺栓固定连接，结合铝合金材料本身的特性：焊接后，焊缝强度较母材下降较多，常规结构设计中一般避免采用焊接结构，部件之间多采用螺栓、铆接结构，以满足整体强度要求。

如图2所示，右下连接板3包括主体部31和插舌部32，上连接板1的右臂末端设置有插接孔12，插舌部32插入插接孔12的内部，且通过螺栓固定。采用插接结构连接上连接板1与右下连接板3，使二者有一定的重合度，然后螺栓垂直贯穿右下连接板3和插舌部32，连接紧固、可靠，也增强靠背骨架的结构强度。

为了将靠背骨架与座垫骨架8固定连接，右下连接板3还包括设于主体部31底端的固定部33，固定部33呈扇形，且在同一弧线上设置有螺栓孔组34。通过三个在同一弧线上的螺栓孔，组成螺栓孔组34，实现稳定的固定连接，拆装方便。

如图3所示，为了使靠背骨架结构更加舒适，同时也给乘员提供更多的保护，从围框结构的顶端至底端，上连接板1的两臂末端向外侧扩张，主体部31与插舌部32的连接处设置有折弯，左下连接板2和右下连接板3的底端向内侧靠拢。将整个靠背骨架设计成中间较宽，上、下两端较窄的结构，平时给乘员提供充足的槽型靠背空间，十分舒适，在受到追尾冲击时候，靠背的限位结构先挤压乘员的肩部和胯骨对应部位，缓冲保护人体脆弱的胸部、腹部。另外括号形状的靠背骨架，也能够限制乘员的滑动，减少伤害。

上连接板1的横截面为矩形，且具有光滑的弯折处。优选的，上连接板1开有矩形的通孔结构，上连接板1采用等截面矩形材料折弯成型，加工工艺简单，对比传统板式结构，有利于提升靠背整体抗弯，抗扭性能，对比传统管式结构，有利于设计固定，对比实心结构，有利于实现轻量化。

可选的，右下连接板3的主体具有与上连接板1相同的横截面，且内侧设开有减重槽35。右下连接板3采用铸造成型。减重槽35呈梯形并排布置。

需要说明的是：左下连接板2与右下连接板3为左右对称结构。

如图1所示，后支撑板4包括后上支撑板41和后下支撑板42，后下支撑板42覆盖围框结构的连接处。后支撑板4面积较大，将后支撑板4分为两块，可以降低制造、安装的难度。后下支撑板42跨过长U形围框结构的连接处，能够使上连接板1与左下连接板2、右下连接板3连接更加牢固。

可选的，前支撑板5的中心设置有矩形孔51，矩形孔51的两侧开有圆形孔52，后上支撑板41的顶部设置有两排与前支撑板5相同的开孔，后上支撑板41的底部和后下支撑板42上均开有若干长条形孔411。通过矩形孔51、圆形孔52和长条形孔411结构，一方面实现减重轻量化，另一方面，在车辆受到后部碰撞时，肩膀挤压靠背骨架的包裹件，包裹件变形嵌入到这些轻量化的开孔中，限制其滑动，进而减少乘员的滑动，起到一定程度的保护乘员的作用。

如图4所示，前支撑板5的底边与后支撑板4之间设置有头枕杆座43，头枕杆座43与头枕杆孔11对齐。头枕骨架7穿过头枕杆孔11然后安装在头枕杆座43上，对乘员的头部进行支撑保护。

如图5所示，横向连接杆6为空心杆，横向连接杆6与右下连接板3之间设置有过渡支架61，过渡支架61的一端设置有卡凸611，右下连接板3的内侧面上设置有卡槽36，卡凸611嵌入到卡槽36的内部，且通过螺钉固定，过渡支架61的另一端嵌入到横向连接杆6的端部杆孔内，且通过螺栓径向贯穿固定。空心杆在满足整体刚强度要求下实现轻量化，先在空心杆的端部嵌套固定过渡支架61，在通过过渡支架61与右下连接板3固定连接，结构设计巧妙，且过渡支架61的两端均采用嵌入后螺栓贯穿的固定方式，连接可靠。

如图6和图7所示，一种具有上述靠背骨架结构的座椅骨架结构，包括头枕骨架7、靠背骨架结构和坐垫骨架8，头枕骨架7插入头枕杆孔11内，且连接在头枕杆座43上，坐垫骨架8的顶部设置有坐垫支撑81，坐垫骨架8背侧焊接有靠背连接板82，靠背连接板82与左下连接板2、右下连接板3螺栓固定连接，坐垫骨架8的底部设置有下支架83。

在上述座椅骨架结构中，将上述的靠背骨架结构通过贯穿螺栓孔组34的螺栓固定在靠背连接板82上，然后将靠背连接板82焊接在坐垫骨架上，实现座椅功能。为满足越野车较高的坐姿，座椅底部设计有高强度钢管制成的座椅下支架83，较传统框式结构具有以下优势：圆管制成，便于成型，且成本低；侧支腿与车身中鼓包固定，实现下支架83轻量化。

需要说明的是，以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。