用于形成摩擦构件的方法和摩擦构件
阅读说明：本技术 用于形成摩擦构件的方法和摩擦构件 (Method for forming friction member and friction member ) 是由 亚当·托马斯 尼古拉斯·泽尔沃斯 安德斯·埃克隆德 塞缪尔·艾维 于 2019-05-02 设计创作，主要内容包括：描述了一种在摩擦表面上形成具有增大的摩擦系数的摩擦构件(1)的摩擦表面(5)的方法。该方法包括以下步骤：形成摩擦构件(1),该摩擦构件包括基体复合材料,该基体复合材料包括第一材料(2)和嵌入该第一材料(2)中的第二材料的增强颗粒(3),其中第一材料(2)具有比第二材料更低的熔化温度,并且通过熔化摩擦构件(1)的第一材料(2)的表面层(s)以暴露增强颗粒(3)的一部分来形成该摩擦表面(5),并且由此使得能够增加摩擦构件(1)的摩擦表面(5)的摩擦系数。(A method of forming a friction surface (5) of a friction member (1) having an increased coefficient of friction on the friction surface is described. The method comprises the following steps: forming a friction member (1) comprising a matrix composite material comprising a first material (2) and reinforcing particles (3) of a second material embedded in the first material (2), wherein the first material (2) has a lower melting temperature than the second material, and the friction surface (5) is formed by melting a surface layer(s) of the first material (2) of the friction member (1) to expose a portion of the reinforcing particles (3), and thereby enabling an increase in the coefficient of friction of the friction surface (5) of the friction member (1).)
技术领域
本发明涉及一种用于形成摩擦构件(诸如制动盘、制动鼓或离合器片等)的摩擦表面的方法。本发明还涉及一种具有摩擦表面的摩擦构件。
背景技术
传统的制动盘、制动鼓或离合器盘由铁合金制成。由铁合金制成的部件的一个缺点是部件的重量相对较高。自一些时间之前，已经趋向于减少机器(例如车辆)的总重量，并由此减少机器的燃料消耗。通过减小制动盘的重量，盘在瞬态驱动条件下的转动惯量急剧减小。此外，当寻求替代含铁材料时，改进的耐腐蚀性以及耐磨性一直是特性。已经发现，颗粒金属基体复合材料(PMMC)，例如铝基体复合材料(Al-MC)可以用于制造摩擦部件。包含增强颗粒的Al-MC作为灰口铸铁(GCI)的替代材料日益获得全球兴趣。这是因为Al-MC具有高比刚度、高塑性流动强度、抗蠕变性、良好的抗氧化和耐腐蚀性、高导热性、优异的摩擦和磨损性能。由于良好的耐磨性，Al-MC盘不会产生与GCI盘相同程度的颗粒物质排放。
已经做出努力以改进由PMMC制成的摩擦构件的摩擦表面的摩擦系数。US6821447B1是为此目的使用化学蚀刻的方法的示例。然而，基于酸或基于碱的试剂中的化学蚀刻或电化学酸洗具有一些消极的方面，诸如由于废弃化学试剂的处理而对健康和环境问题造成的消极影响。此外，包括化学蚀刻步骤的运行过程的成本可能是另一个缺点。
因此，本发明的目的在于尤其考虑健康和环境问题时关于形成摩擦构件的摩擦表面的方法的改进。
因此，希望提供一种改进的形成摩擦构件的摩擦表面的方法，该摩擦表面在摩擦表面上具有增加的摩擦系数。此外，还希望提供具有改进的摩擦表面的摩擦构件。
发明内容
本发明的一个目的是提供一种改进的形成摩擦构件的摩擦表面的方法，该摩擦表面在摩擦表面上具有增加的摩擦系数。
该目的是通过权利要求1中所限定的方法来实现的。
因此，上述目的是通过形成摩擦构件的摩擦表面的方法来实现的，该方法包括形成摩擦构件的步骤，摩擦构件包括基体复合材料，所述基体复合材料包括第一材料以及嵌入在该第一材料中的第二材料的增强颗粒。因此，增强颗粒分布在第一材料内，并且由于嵌入第一材料中的增强颗粒，与纯第一材料相比，基体复合材料的强度增加。此外，形成摩擦构件是指将摩擦构件成形或模制成期望的形式或形状。
根据该方法，第一材料具有比第二材料更低的熔化温度。由此，该第一材料可以通过将一定水平的能量施加到摩擦构件上，或更精确地施加到摩擦构件的表面层上来熔化，同时由第二材料制成的增强颗粒将保持在相同且不变的固相中。因此，通过选择合适的温度，可以实现第一材料从固体到液体的相变，同时第二材料的增强颗粒将保持在相同且不变的固相中。
此外，该方法包括以下步骤：通过熔化摩擦构件的第一材料的表面层以暴露增强颗粒的一部分来形成摩擦表面，并且由此使得能够增加摩擦构件的摩擦表面的摩擦系数。增强颗粒可以通过第一材料的熔化的表面层的重新定位而暴露。由于表面层的状态从固态变为液态以及由于在熔化过程期间作用在摩擦构件的表面层上的力，熔化的第一材料可重新定位在摩擦构件的表面层内。所述力与摩擦构件的表面层的加热相关联，并且所述力可以例如是压力。
熔化的表面层可以包括可以漂浮在第一材料的熔化的表面层中的增强颗粒的一部分。因此，可以重新定位包含在第一材料的熔化表面层中的增强颗粒。因此，通过熔化第一材料的表面层，增强颗粒的部分将被暴露，即熔化的表面层固化后(即在所述重新定位熔化的表面层之后已经返回到固态)，会从摩擦构件的表面突出。
如上所述，第一材料和第二材料在不同的温度下熔化，并且更具体地，第一材料在与第二材料的熔化温度相比更低的温度下熔化，即第二材料在与第一材料的熔化温度相比更高的温度下熔化。因此，第一材料的表面层可以被熔化，同时增强颗粒可以保持不变，即未熔化，并保持在固相中。
因此，可以暴露嵌在第一材料中的增强颗粒的部分，使得增强颗粒的所述部分的每一个增强颗粒的一部分从通过熔化第一材料的表面层并在所述熔化的表面层固化之后形成的摩擦表面突出。
因为在第一材料的表面层的熔化步骤之后，增强颗粒的所述部分中的每一个增强颗粒的一部分从摩擦表面突出，所以增强颗粒的所述部分中的每一个增强颗粒的突出部分将在摩擦构件的使用期间产生摩擦。除了由摩擦表面的没有增强颗粒的突出部分的剩余表面产生的摩擦之外，由增强颗粒的所述部分中的每一个增强颗粒的暴露的、即突出的部分产生的摩擦将具有额外的摩擦效果。
此外，增强颗粒的暴露部分促进了摩擦膜的产生，摩擦膜是在摩擦构件的初始使用过程中通过摩擦构件与对应的摩擦元件的协作而产生的。摩擦膜是通过刮削过程由摩擦构件的摩擦表面的颗粒从对应的摩擦元件的表面上产生的。增强颗粒的暴露部分还可以有助于在摩擦构件的使用过程中将摩擦膜保持在摩擦构件的摩擦表面上。
因此，因为来自增强颗粒的暴露部分的额外的摩擦作用并且因为在摩擦构件的初始使用过程中产生的摩擦膜的作用，将实现摩擦构件的摩擦表面的摩擦系数的增加。
因此，能够增大摩擦表面的摩擦系数，而不需要使用根据现有技术所必需的化学品。因此，提供了关于健康和环境问题并且还考虑制造工艺问题的改进方法，因为不需要如在使用电解蚀刻的方法中的洗涤步骤。因此，实现了上述目的。
根据实施例，熔化第一材料的表面层的步骤包括产生向摩擦构件的表面被引导的束，以熔化第一材料的表面层。
该束可以例如是电子束或光束。通过使用束，通过熔化第一材料的表面层来形成摩擦表面的步骤可以相对快速地执行，并且与现有技术方法相比具有改进的精度。此外，可以通过控制朝向摩擦构件的表面引导的束以熔化表面层并且以此实现具有预定特性的摩擦表面来以简单的方式控制形成摩擦表面的过程。例如，可以关于束中的能量含量以及朝向摩擦构件的表面引导束的方向来控制束，由此，通过使用用于熔化第一材料的表面层的束来形成摩擦表面的过程可以自动化。因此，可以提高通过使用束形成摩擦表面的过程的效率。
根据实施例，束是激光束。激光束可以例如通过半导体激光二极管产生或者可以是另一种合适类型的激光束。激光束的使用是熔化材料的有效方法。因此，通过使用激光束，第一材料的表面层可以以有效且受控的方式熔化。
根据实施例，该束是电子束。电子束是激光束的替代方案。借助于电子束，第一材料的表面层可以以有效且受控的方式熔化。
根据实施例，该方法包括在表面层熔化的步骤期间在摩擦构件和束之间产生相对运动的步骤。
摩擦构件和束之间的相对运动意味着在形成摩擦表面的步骤期间，摩擦构件和束中的至少一个相对于彼此运动。因此，根据实施例，在通过熔化表面层而形成摩擦构件的摩擦表面的步骤期间，束可沿摩擦构件的表面往复运动。当束沿着摩擦构件的表面运动时，例如在所述往复运动中，摩擦构件可以相对于束运动。由此，摩擦表面可以根据摩擦表面的连续形成方法以有效且受控的方式形成。由此，可以有助于形成摩擦表面的过程，因为该过程可以自动化。因此，还提供了一种形成摩擦构件的摩擦表面的改进的方法。
根据实施例，该方法包括在摩擦构件和熔化装置之间产生相对运动的步骤，该熔化装置布置成熔化第一材料的表面层。
因此，摩擦表面可以在摩擦构件和熔化装置之间的相对运动期间并且通过该相对运动形成。
摩擦构件和熔化装置之间的相对运动意味着摩擦构件和熔化装置中的至少一个在形成摩擦表面的步骤期间相对于彼此运动。因此，摩擦构件可被固定并且熔化装置可相对于摩擦构件运动，或者熔化装置可被固定并且摩擦构件可相对于熔化装置运动。此外，作为另外的替代，摩擦构件和熔化装置都可运动，使得实现摩擦构件和熔化装置之间的相对运动。摩擦构件可在第一方向上运动，并且熔化装置可在第二方向上运动，其中第一方向可与第二方向相反。摩擦构件与熔化装置之间的相对运动可以改进和简化形成摩擦构件的摩擦表面的过程，因为摩擦表面可以被形成为例如连续的过程。因此，摩擦表面不一定需要在单个步骤中形成，这可以有助于形成摩擦构件的摩擦表面的过程。
根据实施例，该相对运动包括摩擦构件的旋转。旋转是产生相对简单的运动的形式。因此，通过摩擦构件的旋转，摩擦表面可以有效的方式形成而不需要复杂的设备。根据实施例，摩擦构件可以旋转并且束可以沿着摩擦构件的表面以往复运动的方式运动以形成摩擦构件的所述摩擦表面。
根据实施例，熔化第一材料的表面层的步骤可以包括在摩擦表面上产生表面结构图案。结构表面图案可以被限定为摩擦表面上的构形，其中该构形可以具有不同的形状。由此，可以通过熔化第一材料的表面层来形成不同的表面结构图案。
当新的摩擦构件(例如制动盘)被使用时，可使用兼容的部件(即制动衬块)待与摩擦构件相耦接。摩擦构件需要刮研兼容部件以增强良好的性能。刮研的过程包括在摩擦构件和兼容部件的使用期间在摩擦部件中和兼容部件中逐渐蓄热。作为这种刮研过程的结果，薄膜层(也可以称为第三本体或摩擦层)从兼容部件被转移到摩擦构件的摩擦表面上。该层对于摩擦构件的期望摩擦行为以及关于在摩擦构件的使用期间减小剧烈震动的风险是重要的。
由此，在摩擦表面上产生的突出颗粒和表面结构图案为薄膜层建立粘附力。由此，在使用摩擦构件期间，例如在极端制动条件期间，薄膜层可以在摩擦构件的摩擦表面上保持稳定。
因此，摩擦构件的摩擦表面上的表面结构图案有助于进一步改善关于摩擦表面的摩擦特性。通过选择表面结构图案，即通过选择表面结构图案的形式，可以影响摩擦表面的摩擦特性，例如关于摩擦构件在使用期间的运动方向。表面结构图案的形式可适配于在使用摩擦构件期间摩擦构件的运动的已知形式和/或方向。由此，提供了一种在摩擦表面上形成具有增大的摩擦系数的摩擦构件的摩擦表面的改进方法。
根据实施例，第一材料包括铝和可能的合金元素。铝或铝合金的特征为与传统材料(例如像灰口铸铁)相比更低的重量和高的比刚度、高的塑性流动强度、抗蠕变性、良好的抗氧化和抗腐蚀性、高的导热性、优异的摩擦和磨损性能。因此，获得了具有尤其关于环境问题的改进特性的改进的摩擦构件。
合金元素可以少量存在于铝中，即其量比铝小或显著小。
根据实施例，第二材料包括陶瓷材料。陶瓷材料具有关于尤其是硬度、重量和耐腐蚀性的有益特性。因此，包括由陶瓷材料制成的增强颗粒的摩擦构件具有改进的耐久性。
根据实施例，陶瓷材料包括SiC、Al2O3、WC和其他碳化物中的至少一种。
根据实施例，增强颗粒形成基体复合材料的体积的至少10％，优选地增强颗粒形成基体复合材料的体积的至少20％，并且更优选地增强颗粒形成基体复合材料的体积的至少30％。
增强颗粒的体积百分比对摩擦构件可以操作的最大操作温度具有影响。因此，通过决定增强颗粒的体积百分比，摩擦构件可以相对于摩擦构件的最大操作温度来适配于不同的目的。
此外，增强颗粒可以形成基体复合材料的体积的至多70％或增强颗粒可以形成基体复合材料的体积的至多60％。此外，增强颗粒可以形成基体复合材料的体积的至多50％。
根据实施例，增强颗粒均匀地分布在第一材料中。因此，增强颗粒以规则的方式分布在第一材料内，这意味着嵌入在第一材料中的增强颗粒之间的距离基本相等。
由于在第一材料中均匀分布的增强颗粒，可以改善基体复合材料的强度特性。这是因为与具有较不均匀分布的增强颗粒的基体复合材料相比，在基体复合材料内力更均匀分布的能力。因此，提供了改进的基体复合材料。因此，可实现由基体复合材料制成的改进的摩擦构件。
根据实施例，摩擦构件被形成为制动盘、制动鼓或离合器片。
此外，本发明的目的是提供一种具有改进的摩擦表面的摩擦构件。
该目的是通过权利要求16中限定的摩擦构件来实现的。
因此，该目的是通过一种摩擦构件实现的，该摩擦构件包括基体复合材料，所述基体复合材料第一材料和嵌入在第一材料中的第二材料的增强颗粒，其中第一材料具有比第二材料更低的熔化温度。摩擦构件具有摩擦表面，该摩擦表面是通过熔化摩擦构件的第一材料的表面层以暴露增强颗粒的一部分而形成的，并且由此使得能够增加摩擦构件的摩擦表面的摩擦系数。
根据实施例，表面层借助于向摩擦构件的表面被引导的束熔化。
根据实施例，摩擦表面包括在摩擦表面上的表面结构图案。
根据实施例，该束是激光束。
根据实施例，该束是电子束。
根据实施例，第一材料包括铝和可能的合金元素。
根据实施例，第二材料包括陶瓷材料。
根据实施例，陶瓷材料包括SiC、Al2O3、WC和其他碳化物中的至少一种。
根据实施例，增强颗粒形成基体复合材料的体积的至少10％，优选地增强颗粒形成基体复合材料的体积的至少20％，并且更优选地增强颗粒形成基体复合材料的体积的至少30％。
根据实施例，增强颗粒形成基体复合材料的体积的至多70％，优选地增强颗粒形成基体复合材料的体积的至多60％，并且更优选地增强颗粒形成基体复合材料的体积的至多50％。
根据实施例，增强颗粒均匀地分布在第一材料中。
根据实施例，摩擦构件被形成为制动盘、制动鼓或离合器片。
附图说明
下面参考附图描述本发明的优选实施例，在附图中：
图1a是在根据本发明方法处理之前的摩擦构件的一部分的剖视图，
图1b是在根据本发明方法处理之后的图1a中所示的摩擦构件的部分的剖视图，
图2是以示意性方式示出适于执行根据本发明的方法的设备的透视图，以及
图3是根据实施例示出图1b中的摩擦表面的侧视图，其中摩擦表面上具有表面结构图案。
具体实施方式
图1a是摩擦构件1的一部分的剖视图，摩擦构件1包括基体复合材料，该基体复合材料包括第一材料2和嵌入第一材料2中的第二材料的增强颗粒3。第一材料2可以包括铝和可能的合金元素。第二材料可包括陶瓷材料，诸如碳化硅(SiC)、氧化铝(Al2O3)、碳化钨(WC)及其他碳化物中的至少一者等。
第一材料具有比第二材料更低的熔化温度。铝的熔化温度约为670℃，SiC颗粒的熔化温度约为2730℃，Al2O3的熔化温度约为2072℃，WC的熔化温度约为2870℃。由于这种熔化温度差异，可以通过施加特定水平的能量来选择性地去除第一材料层，同时在去除第一材料层期间和之后，第二材料的增强颗粒可以保持不变并且处于固体形式。
如图1a所示，颗粒3嵌入在第一材料2中。因此，增强颗粒3分布在第一材料2内。在与基体复合材料和摩擦构件1的形成有关的混合过程期间，增强颗粒3可以与第一材料2混合。
因此，由于嵌入第一材料2中的增强颗粒3，与纯第一材料2相比，基体复合材料的强度增加。
增强颗粒3可以形成基体复合材料的体积的至少10％。优选地，增强颗粒3形成基体复合材料的体积的至少20％，并且更优选地，增强颗粒3形成基体复合材料的体积的至少30％。
此外，增强颗粒3可以形成基体复合材料的体积的至多70％。优选地，增强颗粒3形成基体复合材料的体积的至多60％，并且更优选地，增强颗粒3形成基体复合材料的体积的至多50％。
增强颗粒3在基体复合材料中的体积百分比尤其对由基体复合材料制成的摩擦构件1的最大操作温度具有影响。因此，通过决定增强颗粒3的体积百分比，摩擦构件1可以针对摩擦构件1的最大工作温度来适于不同的目的。
此外，增强颗粒3可以均匀地分布在第一材料2中。因此，嵌入第一材料2中的增强颗粒3可以以规则的方式分布在第一材料内，这意味着增强颗粒3之间的距离d(在图1a中示意性地示出)可以基本相等。
颗粒3的尺寸可以大约在1μm至500μm之间，例如5μm至50μm之间，并且距离d可以例如在1μm至500μm之间，例如10μm至30μm之间。
为了简单起见，仅示出了四个颗粒3之间的距离d，并且仅在图1a的片材的平面中。然而，距离d可以在摩擦构件1的基体材料的三维中是有效的。因此，提供了均匀的基体复合材料，通过该均匀的基体复合材料，可以改进由基体复合材料制成的摩擦构件1的特性，尤其是关于摩擦构件1的强度。因此，可提供改进的基体复合材料，且由此还可实现由基体复合材料制成的改进的摩擦构件1，这是由于增强颗粒3均匀分布在第一材料2内。
图1b是在根据本发明的方法进行处理之后的图1a中所示的摩擦构件1的部分的剖视图。在图1b中，示出了在通过暴露于热能而使具有厚度t的表面层s熔化之后的摩擦构件1的部分，其中，增强颗粒3的部分被暴露。因为熔化的第一材料2已经重新定位在摩擦构件1的熔化的表面层s内，所以增强颗粒3已经暴露。由于表面层s的状态从固态变为液态并且由于在熔化过程期间作用在摩擦构件1的表面层s上的力，熔化的第一材料2可以在摩擦构件1的表面层s内重新定位。这些力与摩擦构件1的表面层s的加热相关联，并且这些力可以例如是压力。
表面层s的厚度t可以通过改变温度和施加到摩擦构件1的表面4的能量来控制。通过控制施加到表面4或者施加到表面层s中的能量的量，可以控制为了暴露增强颗粒3的部分而熔化的表面层s的厚度t。待熔化的表面层s的厚度t可以根据增强颗粒3的尺寸进行控制，使得表面层t的厚度t小于增强颗粒3的尺寸。由此，在表面层s的第一材料熔化之后，增强颗粒3的部分中的每一个增强颗粒的至少一部分从摩擦表面5突出。第一材料的熔化可以包括表面层的一部分的移除，例如。通过第一材料的蒸发。
如可以看到的，第一材料2的表面层s已经被移除，且由此一些增强颗粒3已经被暴露。暴露的增强颗粒3从通过去除第一材料2的表面层s而形成的摩擦表面5突出。增强颗粒3的从摩擦构件1的摩擦表面5突出的部分有助于在摩擦构件1的使用过程中由于增强颗粒3的突出部分产生的摩擦力而增加摩擦构件1的摩擦表面5的摩擦系数。
图2以示意性方式示出适于执行根据本发明的方法的设备6。设备6包括束源7，例如激光束源。激光束可以例如由半导体激光二极管产生或者可以是另一种合适类型的激光束。
此外，设备6包括透镜8和反射镜9，反射镜9被布置为将束10引导到摩擦构件1的表面4中，以便形成摩擦构件1的摩擦表面5。熔化装置11包括束源7、透镜8和反射镜9。束10可以是激光束，或者束10可以是电子束。激光束可以是脉冲激光束。
设备6可以包括保持装置12，保持装置12被布置成在形成摩擦构件1的摩擦表面5之前和过程中保持摩擦构件1。保持装置12可以例如形成为由金属材料或任何其他合适的材料制成的盘。
如图2所示，摩擦构件1可形成为制动盘。制动盘可以适用于诸如汽车等的车辆，或者制动盘可以形成为用于例如风力发电厂。该摩擦构件还可以形成为离合器片。该离合器片可以用于传递来自发动机(例如来自内燃机或来自电动发动机)的动能。发动机可以布置在车辆中。
根据实施例，设备6可布置成使摩擦构件1能够围绕第一轴线a1在旋转方向R上旋转。绕第一轴线a1的旋转方向R可以是顺时针或逆时针方向的旋转。可以通过旋转保持装置12来实现摩擦构件1的旋转，其中，保持装置12的旋转运动可以传递至由保持装置12保持的摩擦构件1。
设备6可布置成使得熔化装置11和摩擦构件1能够在相同或相反的方向上同时运动。熔化装置11和摩擦构件1可围绕第一轴线a1旋转。第一轴线a1可以是摩擦构件1和熔化装置11的共同且同一旋转轴线。
此外，根据实施例，摩擦构件1可被固定，并且熔化装置11可相对于固定的摩擦构件1运动，例如旋转。
摩擦构件1的旋转可以例如通过电动机13来实现，该电动机13被布置成使保持装置12旋转并且由此还使摩擦构件1围绕第一轴线a1旋转。以类似的方式，熔化装置11的旋转可通过附加的电动机或通过电动机13来实现，电动机13可布置成使保持装置12和摩擦构件1旋转。因此，摩擦构件1和熔化装置11两者可通过同一电动机旋转。
根据实施例，在摩擦构件1的表面层熔化的步骤期间，摩擦构件1和束10之间的相对运动还可包括反射镜9的往复运动。反射镜9具有使从束源7到达的束10向摩擦构件1的表面4被引导的功能。束10指向摩擦构件1的表面4，使得束10与摩擦构件1的表面4创建大致直角，这意味着束10基本上垂直于摩擦构件1的表面4。因此，摩擦构件1和束10之间的相对运动可通过运动反射镜9来实现。
反射镜9可以被控制成使得实现反射镜的往复运动。反射镜9可以被控制为以往复方式围绕第二轴线a2旋转，即，如图2所示，围绕第二轴线a2，在顺时针方向和逆时针方向上前后运动。作为替代方案，可以控制反射镜9以实现反射镜9的线性运动，以便将束10朝向摩擦构件1的表面4引导。因此，束10沿着摩擦构件1的表面4的运动可通过反射镜9的运动来实现。反射镜9的运动可使得束10以来回往复的方式运动，并沿着摩擦构件1的表面4来回投射到摩擦构件1的表面4。
此外，熔化第一材料的表面层的步骤可以包括在摩擦表面5上产生表面结构图案。表面结构图案可以通过控制反射镜9来实现，以便根据旨在形成在摩擦构件1的摩擦表面5上的预定义图案使束10投射到表面4。此外，摩擦构件1的运动也有助于在摩擦表面5上形成表面结构图案。摩擦表面5上可以产生不同的表面结构图案，例如线圆、十字或其他形式。下面结合图3描述表面结构图案。
图3是根据实施例的展示图1b的摩擦表面5的侧面剖视图，摩擦表面5具有表面构造图案。如图3所示，表面结构图案可由结合图2所描述的束10形成的凹部14和突起15形成。凹部14和突起15可以布置为形成平行和细长线的表面结构图案的细长和平行线。根据一些实施例，表面结构图案可以具有例如圆形、十字或其他形式的形式。摩擦表面5上的表面结构图案可以是圆形、十字或其他形式的组合。
本发明不限于所描述的实施例，而是可以在权利要求的范围内自由地变化。
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