具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

如图1及图2所示，在一个实施例中，提供了一种燃烧单片100，能够应用于燃烧器总成10中，用于将空气与可燃气体进行混合并点燃以形成高温烟气。具体地，燃烧单片100包括引射本体110及冷却管112。其中，引射本体110设有具有出火口1111的引射通道111，冷却管112包括热传递连接的吸热段1121和冷凝段1122。吸热段1121与引射本体110热接触。并且，吸热段1121设于引射本体110靠近出火口1111的一侧，冷凝段1122设于引射本体110远离出火口1111的一侧。

上述实施例的燃烧单片100，空气进入引射本体110的引射通道111内并与可燃气体在引射通道111内混合而得到混合气，混合气在出火口1111处流出并被点燃而产生高温烟气，因此，导致引射本体110上靠近出火口1111处的区域的温度较高。由于吸热段1121与引射本体110热接触，并且，冷却管112的吸热段1121靠近引射本体110的出火口1111设置，从而利用吸热段1121能够对靠近出火口1111处的区域的热量进行充分的吸收。同时，冷凝段1122远离引射本体110的出火口1111设置，从而利用吸热段1121与冷凝段1122的热传递连接，可以将吸热段1121吸收的热量传输至冷凝段1122并进行散发，从而能够对燃烧单片100整体进行有效的冷却降温，尤其能够对靠近出火口1111处的区域进行有效的冷却降温。

上述实施例的燃烧单片100，相比传统的利用冷水对燃烧单片100进行冷却的形式而言，不会受通入的冷水的水温影响，利用冷却管112的吸热段1121与冷凝段1122的热传递连接，即可对燃烧单片100进行有效的冷却降温，冷却效果好；并且，也能够避免冷凝水的产生，从而杜绝冷凝水导致的腐蚀问题。同时，结合外部空气流过冷凝段1122，能够更好的将冷凝段1122释放的热量带着，提升冷却降温效果和效率。而且，还能避免因水垢造成的管道堵塞问题，能够持续、稳定的进行降温冷却。

其中，引射本体110可以为片状、板状或其他结构，只需满足具有引射通道111而能够将空气与可燃气体进行混合后从出火口1111处流出以被点燃而产生高温烟气即可。引射本体110与冷却管112可以采取螺接、粘结等方式进行连接。还可以在引射本体110与吸热段1121之间涂覆导热胶等导热元件，利于热量的传递，加强吸热效果。

其中，冷却管112可以为现有的导热元件，例如可以是现有的导热管(导热管的液相回流方式可以为现有的热虹吸式或毛细式等方式)。吸热段1121与冷凝段1122的热传递连接，是指吸热段1121和冷凝段1122的热量能够相互传递。

如图3所示，可选地，冷却管112可以包括第一管1124和第二管1125，将第一管1124套设在第二管1125的外侧，再将第一管1124的两端和第二管1125的两端封闭。并且，第一管1124的内径大于第二管1125的外径，从而在第一管1124的内侧壁与第二管1125的外侧壁之间形成供液态的换热介质流通的流通通道1126。当吸热段1121处吸收热量后，使得流通通道1126内对应吸热段1121的换热介质吸热相变而由液态变为气态，气态的换热介质进入第二管1125的内腔1127内。气态的换热介质在第二管1125的内腔1127内膨胀而朝向冷凝段1122流动，由于冷凝段1122位于引射本体110的外侧，气态的换热介质在第二管1125的内腔1127内流至对应冷凝段1122时，气态的换热介质释放热量并再次相变而由气态变为液态，从而能够将热量进行散发。液态的换热介质再次进入流通通道1126。如此循环，能够持续将靠近出火口1111处的区域的热量进行吸收与散发，达到持续冷却降温的目的。另外，流通通道1126还可以被构造为毛细通道，使得液态的换热介质在毛细力的作用下从第二管1125的内腔1127内流回至毛细通道，从而能够实现换热介质在液体与气态的循环相变。此外，换热介质可以是水和硅油的混合液或其他现有的受热汽化进行吸热，而遇冷液化进行放热的物质。

当然，在其他实施例中，冷却管112还可以为实心的导热铜管等能够对热量进行传递的元件。

其中，热接触是指能够进行热传递的接触方式，具体到本申请实施例中，吸热段1121贴合引射本体110设置，从而利用吸热段1121能够对引射本体110上的热量进行吸收。

其中，吸热段1121设于引射本体110靠近出火口1111的一侧设置，是指吸热段1121与出火口1111之间以第一预设间距设置，第一预设间距可以根据实际的冷却要求进行灵活的设计或调整，只需满足吸热段1121能够对靠近出火口1111处的区域的热量进行有效的吸收即可。第一预设间距可以是定值，例如可以是0mm、2mm、5mm或1cm；第一预设间距也可以是某一范围的数值，例如0mm～5mm。

其中，冷凝段1122设于引射本体110远离出火口1111的一侧，是指冷凝段1122背离出火口1111设置，从而使得由吸热段1121传递至冷凝段1121的热量能够有效的进行散失。

可选地，引射通道111还具有与出火口1111相对设置的引射口1115。如此，外界空气通过引射口1115进入引射通道111内。冷凝段1122设于引射口1115的一侧且位于引射本体110之外。如此，引射口1115将外界的空气吸入引射通道111内时，会加剧空气的流动，使得空气的流速增大，快速流动的空气与冷凝段1122发生接触，能够有效的将冷凝段1122的热量带走，增强了冷凝段1122的散热效果。并且，冷凝段1122能够对进入引射口1115的空气进行预热，能够增强出火口1111处的燃烧效率。其中，冷凝段1122位于引射本体110之外，是指冷凝段1122并未与引射本体110发生直接的热接触，即冷凝段1122伸出引射本体110之外，如此，吸热段1121传递过来的热量在冷凝段1122上能够充分的进行散失。

当然，为了进一步加强冷凝段1122处的散热效果，还可以增设相应的辅助散热结构。如图2所示，可选地，燃烧单片100还包括散热件113，散热件113套设于冷凝段1122的外侧壁。如此，利用散热件113增大了冷凝段1122与外界的接触面积，从而能够更加高效的将冷凝段1122的热量散发至外。例如，当空气流过冷凝段1122时，利用散热件113能够增大与空气的接触面积，能够更好的将热量散发至空气中，散热效果好。其中，散热件113可以是散热翅片、散热管片等采用风冷散热的结构，也可以是散热管盘等采用水冷散热的结构。散热件113可以采取套接、粘结等方式与冷凝段1122进行装配连接。

其中，一个引射本体110上可以根据实际使用需要设置一个、两个或两个以上的引射通道111，相应的，冷却管112的数量也可以为一个、两个或两个以上，只需满足能够对靠近出火口1111处的区域进行有效的冷却降温即可。

进一步地，引射通道111设有两个，每个引射通道111的两侧均设有一个冷却管112。其中，位于两个引射通道111之间的两个冷凝段1122共同对应一个散热件113。如此，使得相邻的两个冷凝段1122共用一个散热件113，能够有效的减少散热件113的数量，从而节省材料成本和使用成本。

其中，引射通道111的延伸轨迹可以根据使用需要进行灵活的布置，只需满足使得空气和可燃气体在引射通道111内能够混合得到混合气，混合气能够在出火口1111处被点燃而得到高温烟气即可。

如图2所示，可选地，引射通道111包括沿燃烧单片100的高度方向(如图2的A方向所示)延伸的入射流道1112、及与入射流道1112连通并朝向入射流道1112的两侧延伸的出射流道1113。其中，出射流道1113远离入射流道1112的一端设有出火口1111，并且，出射流道1113的内径大于入射流道1112的内径。如此，引射通道111先沿燃烧单片100的高度方向延伸，再朝向两侧扩展，使得空气和可燃气体能够在出射流道1113内进行均匀的混合后再从出火口1111处流出，保证燃烧质量。另外，也使得引射通道111整体呈喇叭口形，便于空气、可燃气体及混合气的流通，便于进气。

如图2所示，进一步地，吸热段1121的延伸轨迹平行于出射流道1113的外轮廓。并且，吸热段1121的延伸轨迹与出射流道1113的外轮廓以第一预设间距(如图2的L所示)间隔设置。如此，使得设置在出射流道1113的外侧的吸热段1121能够对靠近出射流道1113处的区域进行均匀、有效的吸热，避免出现局部高温。而且，吸热段1121的延伸长度可以与出射轮廓的外轮廓的长度相一致或吸热段1121的延伸长度略短于出射轮廓的外轮廓的长度，从而能够延长吸热长度，能够对靠近出射流道1113和出火口1111处的区域的热量进行有效的吸收。另外，为了加强吸热效果，可以在出射流道1113的两侧均设置冷却管112，使得两个冷却管112的吸热段1121的延伸轨迹均平行于出射流道1113的外轮廓并均以第一预设间距间隔设置。

如图2所示，更进一步地，冷却管112还包括连接段1123，连接段1123设置于吸热段1121与冷凝段1122之间，且连接段1123的两端分别与吸热段1121和冷凝段1122连通，连接段1123用于将冷凝段1122延伸至引射本体110的外侧。如此，利用连接段1123将吸热段1121与冷凝段1122进行连通，使得吸热段1121能够与出射流道1113和出火口1111以第一预设间距间隔设置，也使得冷凝段1122能够延伸至引射本体110的外侧而利于换热介质在冷凝段1122处液化放热，实现热量在吸热段1121处的吸收以及在冷凝段1122处的释放，使得热量能够及时、有效的进行吸收和释放，利于对靠近出射流道1113和出火口1111的区域进行冷却降温。并且，连接段1123也延长了冷却管112的长度，使得冷却管112能够更加灵活的进行弯折或布置，便于将吸热段1121靠近出射流道1113和出火口1111设置，进而能够对靠近出射流道1113和出火口1111的区域进行有效的吸热，也便于将冷凝段1122延伸至引射本体110的外侧，使得热量在冷凝段1122处得到散失。而且，连接段1123也使得吸热段1121与冷凝段1122之间具有足够的间距，使得吸热与散热互不影响，保证吸热效果和散热效果。其中，连接段1123可以与吸热段1121和冷凝段1122一体成型，也可以单独成型后通过焊接或卡接等方式进行组装。

如图2所示，再进一步地，连接段1123包括相互连通的第一段11231与第二段11232。其中，第一段11231与吸热段1121连通，第二段11232与冷凝段1122连通。如此，可以利用第一段11231和第二段11232进一步对引射本体110上的热量进行吸收，从而能够更加高效的对引射本体110进行降温冷却。具体地，第一段11231的延伸轨迹与入射流道1112的外轮廓以第二预设间距间隔设置，第二段11232与第一段11231呈夹角设置。如此，第一段11231能够均匀的对入射流道1112周围的热量进行进一步吸收。并且，第二段11232与入射流道1112的外轮廓的间距沿出射流道1113至入射流道1112的方向逐渐增大。如此，便于冷凝段1122延伸至引射本体110的外侧，使得气态的换热介质在冷凝段1122处充分的释放热量。当然，在其他实施例中，第一段11231和第二段11232也可以仅用于对换热介质进行引导流通而不对引射本体110吸收热量。第一段11231的延伸轨迹与入射流道1112的外轮廓的间距也可以是递增或递减。

其中，第二预设间距可以根据实际的冷却要求进行灵活的设计或调整，只需满足第一段11231能够对靠近入射流道1112处的区域的热量进行有效的吸收即可。第二预设间距可以是定值，例如可以是0mm、2mm、5mm或1cm；第二预设间距也可以是某一范围的数值，例如0mm～5mm。

如图2所示，可选地，入射流道1112远离出射流道1113的一端设有引射口1115。冷凝段1122远离吸热段1121的端部具有外切平面。其中，引射口1115所在平面与外切平面重合。如此，使得冷凝段1122延伸至与引射口1115相平齐，便于燃烧单片100进行装配，避免出现抵触干涉等装配问题。

如图1所示，在实际装配使用过程中，燃烧单片100为至少两个，为了保证各个燃烧单片100之间具有足够供空气流通的间隙。可选地，引射本体110设有限位部114，限位部114用于使相邻的两个引射本体110间隔设置。如此，利用限位部114使得相邻的两个引射本体110能够间隔设置而留出供空气流通的间隙，便于空气对燃烧单片100进行冷却，也便于空气流通至与冷凝段1122接触而进行热量的交换，增强冷却降温效果。其中，限位部114可以是限位凸起、限位凸块等能够使得相邻的两个燃烧单片100间隔设置的结构。

如图1所示，在一个实施例中，还提供了一种燃烧器总成10，包括燃烧器壳体200及至少两个上述任意一实施例的燃烧单片100，至少两个燃烧单片100均至少部分设置于燃烧器壳体200内，相邻的两个燃烧单片100相对间隔设置。

上述实施例的燃烧器总成10，将至少两个燃烧单片100至少部分固设在燃烧器壳体200内，从而实现燃烧单片100与燃烧器壳体200的装配连接，使得相邻的两个燃烧单片100之间间隔设置，空气能够在相邻的两个燃烧单片100之间流动。另外，燃烧单片100上的冷却管112能够对引射本体110进行有效的冷却降温，不会受水温的影响，冷却效果好。并且，也能够避免冷凝水的产生，从而杜绝冷凝水导致的腐蚀问题。而且，还能避免因水垢造成的管道堵塞问题，能够持续、稳定的进行降温冷却。

其中，燃烧单片100的具体使用数量能够根据实际使用需要进行灵活的设计或调整。

其中，燃烧单片100可以采取螺接、卡接或插接等方式与燃烧器壳体200实现装配连接。

如图1及图2所示，可选地，每个燃烧单片100均设有第一连通孔1114。壳体设有与第一连通孔1114对应连通的第二连通孔。燃烧器总成10还包括连接件300，连接件300穿设于第一连通孔1114和第二连通孔并与第一连通孔1114和第二连通孔紧固配合。如此，将至少两个燃烧单片100在燃烧器壳体200内间隔排布，使得各个第一连通孔1114对应连通，并使得第一连通孔1114与第二连通孔对应连通，再利用连接件300与第一连通孔1114和第二连通孔的紧固配合，从而将至少两个燃烧单片100与燃烧器壳体200稳定、可靠的装配在一起。其中，至少两个燃烧单片100排布过程中，利用各个燃烧单片100上设置的限位部114使得相邻的两个燃烧单片100间隔设置而留出间隙。连接件300与第一连通孔1114和第二连通孔的紧固配合，可以是螺钉或螺栓等螺纹件与内螺纹的螺纹配合实现，也可以是插销与插孔的插接配合实现。

其中，燃烧器壳体200可以为一体成型的整体框架式结构，也可以是单独成型的装配式结构(即多个单独的零部件装配成完整的燃烧器壳体200)，只需满足能够供燃烧单片100安装固定即可。

如图1及图2所示，可选地，燃烧器壳体200包括相对间隔设置的第一侧板210和第二侧板220、及设置在第一侧板210与第二侧板220之间的第三侧板230，第一侧板210和第二侧板220上均设有第二连通孔，第三侧板230与第一侧板210和第二侧板220均采用螺接、焊接或卡接等方式进行连接。如此，利用第一侧板210、第二侧板220及第三侧板230形成供燃烧单片100安装的安装空间。其中，为了便于第一侧板210和第二侧板220与第三侧板230进行连接，可以在第一侧板210和第二侧板220上设置相应的翻边结构，利用翻边结构实现与第三侧板230的装配连接。

如图1所示，可选地，为了保证各个燃烧单片100的进气效果和进气量，还可以加设进气管总成400，利用进气管总成400对各个燃烧单片100的引射口1115进行进气。进气管总成400可以与第一侧板210和第二侧板220采取螺接、卡接等方式进行连接固定。

可选地，为了增强各个冷却管112的冷凝段1122处的散热效果，还可以加设散热风扇等吹风元件，利用吹风元件对冷凝段1122处进行吹风而加强对流，从而提升换热效率，加强冷却效果。

在一个实施例中，还提供了一种换热设备，包括上述任意一实施例的燃烧器总成10。

上述实施例的换热设备，能够对燃烧单片100进行有效的冷却降温，不会受水温的影响，冷却效果好。并且，也能够避免冷凝水的产生，从而杜绝冷凝水导致的腐蚀问题。而且，还能避免因水垢造成的管道堵塞问题，能够持续、稳定的进行降温冷却。

其中，换热设备可以是燃气热水器等能够进行热交换的器件。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。