具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。以下结合附图对本发明进行详细的描述。

在锂离子电池中自带保护电路，即使外部发生短路，该保护电路可充当一开关，能有效保护电池，减少发生安全事故的几率。因现有电芯存在电解液泄露的风险，电解液泄露可能会造成保护板及其保护电路的化学腐蚀，因此现有技术中保护板一般放置于电芯腔体外部。但，将保护板放置在电芯腔体外，电芯顶部面积有限，负极焊接为技术难点，焊接过程中容易造成虚焊导致内阻偏高，自身热损耗增大，从而影响锂离子电池的容量及电池性能。

而本申请中通过LPM注塑工艺(低压注塑工艺)将保护板与元器件进行全包覆，LPM即为Low pressure injection molding。具体的，先将安装有元器件的保护板放置于低压注塑模具中；再将聚丙烯树脂采用注塑设备加热至熔点变成液态形式，并将熔化后的聚丙烯树脂采用低压注塑成型技术注入到低压注塑模具中，然后冷却并固化成所需形状。低压注塑成型技术为低压、低温的条件下注塑，封装过程可以在不损害其要保护的精密电子组件的情况下进行，为脆弱的电子组件提供了环境保护，以达到绝缘、耐温、抗冲击、减震、防潮、防水、防尘、耐化学腐蚀等等功效。将保护板与元器件进行全覆盖，则解决了电解液泄露造成的化学腐蚀问题，因此可将保护板放置在电芯的腔体内部，增大了负极焊接面积，从而可以有效规避PACK工序的虚焊等潜在问题。

如图1-6所示，本发明提供的一种可充电锂电池，包括外壳1、卷芯2、正极端子3、负极端子4、密封件5、保护板6、绝缘件7、钢帽8、泄压阀9和正极连接片10，所述卷芯2安装于所述外壳1内部，所述密封件5安装于所述外壳1内，所述密封件5设置于所述卷芯2上部，所述保护板6安装于所述密封件5内，所述卷芯2上端设有正极11、负极12，所述卷芯2的正极11与所述正极端子3连接，所述卷芯2的负极12与所述负极端子4连接，所述正极端子3、负极端子4均与所述保护板6连接，所述正极端子3通过所述正极连接片10与所述钢帽8连接，所述绝缘件7安装于所述外壳1与所述钢帽8之间，所述泄压阀9安装于所述钢帽8下端，所述钢帽8上设置有多个泄气孔19，所述卷芯2下端设置有负极端20，所述负极端20与所述外壳1连接，本发明将卷芯2与保护板6设置于同一腔体内部，密封件5对保护板6进行保护，防止卷芯2内部的电解液腐蚀保护板6，并且本发明在安装时，可直接将正极端子3和负极端子4焊接于保护板6上，组装完成后，即可将电解液注入外壳1内部，之后进行封装，封装工序为密封、测试、贴标，可简化PACK焊接组装工序，降低生产成本。

本实施例中，所述钢帽8与所述泄压阀9之间设置有垫片13，所述垫片13采用金属材质制成，所述垫片13为环形，泄压阀9在电池胀气时可将电池内部的气体排出，垫片13用于加固泄压阀四周，防止气体从泄压阀9侧部溢出。其中，泄压阀兼具断路器的功能，在电池内部压力升高到一定程度时，泄压阀动作切断电流回路，当电池内部的压力进一步升高时，泄压阀结构被破坏，释放电池内部的压力，防止电池发生爆炸。

本实施例中，所述卷芯2底部与所述外壳1之间设置有绝缘片14，所述绝缘片14采用耐腐蚀材质制成，绝缘片14防止卷芯2底部与外壳1连接。

本实施例中，所述泄压阀9底部设置有镍片15，所述镍片15的下端与所述正极连接片10连接，所述镍片15中部设置有避让孔16，泄压阀9采用金属薄片制成，所述绝缘件7上部设置有安装腔18，所述钢帽8、所述垫片13、所述泄压阀9依次从上之下安装于所述安装腔18内部。

本实施例中，所述保护板6外表面注塑有密封保护层，所述密封保护层采用耐腐蚀材质制成，密封保护层可进一步防止外壳1内部的电解液侵蚀保护板6内部的电子元件。

本实施例中，所述密封件5采用树脂材质制成。

本实施例中，所述外壳1上端设置有环形让位部17，所述环形让位部17横截面为半圆形。

以上所述，仅是本发明较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。