具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例：

请参阅图1-3，一种风电叶片分段腹板，包括腹板模具和腹板，腹板模具包括芯材10，芯材10的上表面包裹有脱模布11，芯材10的下表面铺设有外蒙皮布13，且脱模布11和外蒙皮布13的外壁铺设有内蒙皮布14，两个相邻内蒙皮布14之间安装有带孔薄膜12；

腹板包括前缘根部板21和后缘根部腹板27，前缘根部板21的后端安装有前缘尖部腹板24，后缘根部腹板27的后端安装有后缘尖部腹板25，且前缘根部板21与前缘尖部腹板24的相交处以及后缘根部腹板27与后缘尖部腹板25的相交处均设有腹板接缝23，前缘根部板21与后缘根部腹板27内侧壁之间以及前缘尖部腹板24与后缘尖部腹板25内侧壁之间均安装有腹板内支撑22，前缘根部板21、前缘尖部腹板24、后缘尖部腹板25和后缘根部腹板27的下端面安装有主梁29，主梁29上安装有限位块26，前缘根部板21、前缘尖部腹板24、后缘尖部腹板25和后缘根部腹板27与主梁29的相交处涂覆有胶粘剂28；

腹板接缝23的内外侧铺设有补强布30。

具体的，补强布30居中错层铺设在腹板接缝23的内外侧，通过此种设置能够完成补强的目的。

具体的，限位块26对称设置有六个，通过设置六个限位块26能够有效地提升受力强度，提升限位的目的。

一种风电叶片分段腹板制作方法，包括如下步骤：

步骤A、确认腹板模具制作定位数据与主模定位一致，分段点定位正确：腹板模具米标确认无误后依次铺设外蒙皮布13、芯材10和内蒙皮布14；

步骤B、腹板铺层制作，分段位置处理：沿着分段位置将外蒙皮布13、内蒙皮布14和芯材10剪断，保证边口整齐，且立面芯材10裸露；

步骤C、腹板灌注成型：采用脱模布11包裹立面芯材10，并放置带孔薄膜12，便于脱模后分开；

步骤D、腹板脱模，外观处理：铺设腹板灌注辅材，真空保压合格后进行真空灌注，固化后脱模，对其表面做抛光处理。

具体的，步骤A中在腹板模具米标上加入分段位置标识，保证了腹板在主梁29上安装的准确性，节约了返修成本。

具体的，在腹板分段立面位置增加脱模布11和带孔薄膜12的包裹工艺，使腹板脱模后易于分开，无需切割，有效提升了转运效率。

一种风电叶片分段腹板安装方法，包括如下步骤：

步骤a、腹板转运并安装至一体工装：将前缘根部板21和后缘根部腹板27装至根部一体工装，前缘尖部腹板24和后缘尖部腹板25安装至尖部一体工装；

步骤b、将腹板随一体工装安装在壳体主梁29：安装腹板内支撑22，调整腹板垂直度直至满足工艺要求；在主梁29上安装限位块26，待限位块26粘接牢固后，在腹板安装就位区域刮涂胶粘剂28；使用行车依次将根部、尖部腹板吊至主梁29上，腹板侧面贴紧限位块26，适当调整行车位置，使两侧腹板完成对接；

步骤c、腹板接缝位置补强：在腹板接缝23处填充少量胶粘剂28；然后将补强布30浸润树脂，在腹板接缝23处的内外侧居中错层铺设，完成补强；

步骤d、待胶粘剂28固化完成后，拆除一体工装，腹板安装结束。

具体的，分别选用根部、尖部一体工装配合吊装，一体工装在宽度方向对称布置，不受厂房空间限制，消除了转运时间浪费的情况出现；双一体工装配置也可实现交叉作业，充分调配人力资源，使劳动效率最大化。

具体的，在分段接缝位置增加补强工艺，使腹板在叶片壳体内腔的机械强度得到提升，从而保证叶片生产质量。

工作原理：

S1、确认腹板模具制作定位数据与主模定位一致，分段点定位正确，腹板模具米标确认无误后依次铺设外蒙皮布13、芯材10和内蒙皮布14，在腹板模具米标上加入分段位置标识，保证了腹板在主梁29上安装的准确性，节约了返修成本；

S2、腹板铺层制作，分段位置处理，沿着分段位置将外蒙皮布13、内蒙皮布14和芯材10剪断，保证边口整齐，且立面芯材10裸露；

S3、腹板灌注成型，采用脱模布11包裹立面芯材10，并放置带孔薄膜12，便于脱模后分开，无需切割，有效提升了转运效率；

S4、腹板脱模，外观处理，铺设腹板灌注辅材，真空保压合格后进行真空灌注，固化后脱模，对其表面做抛光处理；

S5、将制作完成后的腹板转运并安装至一体工装，将前缘根部板21和后缘根部腹板27装至根部一体工装，前缘尖部腹板24和后缘尖部腹板25安装至尖部一体工装，分别选用根部、尖部一体工装配合吊装，一体工装在宽度方向对称布置，不受厂房空间限制，消除了转运时间浪费的情况出现；双一体工装配置也可实现交叉作业，充分调配人力资源，使劳动效率最大化；

S6、将腹板随一体工装安装在壳体主梁29，安装腹板内支撑22，调整腹板垂直度直至满足工艺要求；在主梁29上安装限位块26，待限位块26粘接牢固后，在腹板安装就位区域刮涂胶粘剂28；使用行车依次将根部、尖部腹板吊至主梁29上，腹板侧面贴紧限位块26，适当调整行车位置，使两侧腹板完成对接；

S7、腹板接缝位置补强，在腹板接缝23处填充少量胶粘剂28；然后将补强布30浸润树脂，在腹板接缝23处的内外侧居中错层铺设，完成补强，在分段接缝位置增加补强工艺，使腹板在叶片壳体内腔的机械强度得到提升，从而保证叶片生产质量；

S8、待胶粘剂28固化完成后，拆除一体工装，腹板安装结束。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。