具体实施方式

为使本发明实施例的目的和技术方案更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本技术领域技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语（包括技术术语和科学术语）具有与本发明所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样定义，不会用理想化或过于正式的含义来解释。

钢筋混凝土工程中，模板工程与支撑工程关系密切。本发明将模板工程与支撑工程进行综合创新改进，设计了一种新型的模板和支撑体系，形成钢筋混凝土结构工程装配系统创新，能够优化钢筋混凝土工程的施工工序，提高钢筋混凝土工程建造效率。

参考图1以及图4所示，所述的承载式金属模块化柱模板系统，其包括：

柱脚模板1，其设置在柱模板系统的底部，用于支撑柱模板系统；

柱角部标准模板2，其设置在柱模板系统的四个角上，并安装在柱脚模板1上；

柱填充标准模板3，其设置在柱角部标准模板2之间；

节点标准模板4， 其设置在柱填充标准模板3的顶端，并位于柱角部标准模板2之间；

所述柱脚模板1、柱角部标准模板2、柱填充标准模板3和节点标准模板4之间可拆卸连接。

这种承载式金属模块化柱模板系统将模板工程和支撑工程进行综合创新改进，参考图2所示，该承载式金属模块化柱模板，将钢筋混凝土工程中的模板工程与支撑工程合二为一进行钢筋混凝土工程综合设计，形成钢筋混凝土结构工程装备系统创新。

该结构中：

将柱模板进行模块化拆分，柱模板分为柱脚模板1、柱角部标准模板2、柱填充标准模板3、节点标准模板4等部分。模板之间通过快速定位装置和销固件进行定位和紧固，提高了柱模板装配效率。同时通过柱角部标准模板2和柱填充标准模板3的组合，使柱模板满足不同尺寸混凝土构件的要求，提高柱模板的重复使用效率，降低成本。

其中的柱脚模板1，如图2所示，包括有四块，所述四块柱脚模板1首尾相接组成矩形；所述柱脚模板1的中部安装有调平装置，用于对柱脚模板1进行调平。所述柱脚模板1包括安装板，其设置在柱脚模板1的顶部，柱角部标准模板2安装在安装板上；所述柱脚模板1还包括支撑底座，其设置在柱脚模板1的底部；所述柱脚模板1还包括柱脚加强结构，其顶端与安装板的底面连接，其底端与支撑底座的顶面连接。所述的柱脚模板1主要负责快速定位与调平，设置在浇筑完成的钢筋混凝土面层之上，柱脚模板1与其它模块化模板相互独立。

参考图3所示，所述柱角部标准模板2竖向地安装在柱脚模板1上。柱角部标准模板2主要负责保证混凝土成型质量以及承受荷载，柱角部标准模板2采用整体化设计以保证浇筑完成的混凝土角部质量可靠，并提高角部模板的承受荷载能力。同时柱角部标准模板2全部采用统一尺寸，便于模板通用和重复使用。其中的荷载既有水平向的也有竖向的。

在一种实现方式下，本发明中可根据不同尺寸的混凝土构件，对所述柱角部标准模板2采用统一尺寸，对所述柱填充标准模板3采用多种不同尺寸。其中的柱填充标准模板3位于柱角部标准模板2之间，主要起定位成型作用，非主要承受荷载构件。柱填充标准模板3具有多种标准尺寸，该柱模板系统可通过柱填充标准模板3的替换以满足多种尺寸需求。

而所述节点标准模板4可设置在混凝土柱和梁交接位置，指的是柱和梁交接位置的模板。其主要作用是定位钢筋混凝土梁构件及成型梁柱节点，此处模板根据梁的尺寸不同而不同，因此此处模板尺寸单独设计，可根据项目不同而进行更换。节点标准模板4可适用于现浇钢筋混凝土构件和预制钢筋混凝土构件，根据钢筋混凝土梁的不同可承载梁模板或直接承载预制钢筋混凝土梁。该结构能够实现对梁的位置定位；对梁、柱模板的连接；以及对梁柱节点成型负责。预制梁直接放置在节点标准模板4上，非预制梁，节点标准模板4与梁模板连接。

现有结构中由于没有柱脚模板1，通常混凝土找平之后，直接将模板放置在混凝土上，但这样的方式不利于模块化的安装。但本发明克服的上述缺陷，提供了一种，可以根据建造现场的不同条件选择适宜的装配及拆卸方法。本发明的系统可分块装配（一块块）、分节装配（分部分）和整体进行装配，以分别适应工地原位手工装配、机械辅助原位或异位装配和大机械异位装配整体转运和定位模式。

具体而言，采用工地原位手工装配的方式可参照图5，按照如下步骤进行装配：

步骤101，在工地上的装配位置水平设置支撑底座，将四块柱脚模板1设置在所述支撑底座上，根据所述柱脚模板1中部的调平装置调平，并将所述四块柱脚模板1首尾相接组成矩形，在所述柱脚模板1的顶部固定安装板；

步骤102，将柱角部标准模板2垂直的安装在所述安装板上或其下一层的节点标准模板4上对应柱模板系统的四个角上；

步骤103，将不同尺寸的柱填充标准模板3一块一块的分别固定设置在所述柱角部标准模板2之间；

步骤104，在所述柱填充标准模板3的顶端、所述柱角部标准模板2之间固定所述节点标准模板4；

重复步骤102至104，直至装配完成全部的所述承载式金属模块化柱模板系统。

采用机械辅助原位装配或异位装配的方式可参照图6，按照如下步骤进行装配：

步骤201，将四块柱脚模板1首尾相接组成矩形，调平后在其四个角上垂直的安装柱角部标准模板2，在所述各柱角部标准模板2之间固定设置不同尺寸的柱填充标准模板3，获得第一装配单元；

步骤202，根据所述第一装配单元的尺寸设置装配所述第一装配单元上方各级的安装柱角部标准模板2以及所述柱角部标准模板2之间的柱填充标准模板3，获得第二装配单元；

步骤203，在工地上吊装由组装好的柱脚模板1、柱角部标准模板2以及连接在所述柱角部标准模板2之间的柱填充标准模板3构成的第一装配单元，将其垂直的设置在装配位置；

步骤204，按照各级的顺序在每一个装配单元中所述柱填充标准模板3的顶端、所述柱角部标准模板2之间固定所述节点标准模板4，将各级所述第二装配单元吊装并固定在所述节点标准模板4之上，直至装配完成全部的所述承载式金属模块化柱模板系统。

采用大机械异位装配整体转运和定位的方式可参照图7，按照如下步骤进行装配：

步骤301，在工地上的装配位置水平设置支撑底座，将四块柱脚模板1设置在所述支撑底座上，根据所述柱脚模板1中部的调平装置调平，并将所述四块柱脚模板1首尾相接组成矩形，在所述柱脚模板1的顶部固定安装板；

步骤302，根据所述安装板的尺寸设置装配在其上方的安装柱角部标准模板2以及所述柱角部标准模板2之间的柱填充标准模板3，在所述柱填充标准模板3的顶端、所述柱角部标准模板2之间固定所述节点标准模板4，获得上部模板5；

步骤303，在工地上吊装由组装好的柱角部标准模板2、连接在所述柱角部标准模板2之间的柱填充标准模板3以及所述节点标准模板4构成的所述上部模板5，将其垂直的安装在所述安装板上进行固定。

由此，本发明的承载式柱模板装配完成后，无需另外布置加固和支撑结构，能够减少现场的模板工作量。并且，该承载式柱模板的所有模块化模板组件之间全部采用销固连接，便于模板的安装与拆除。

本发明的承载式柱模板系统，可在养护钢筋混凝土至50%的强度时，进行柱填充标准模板3的拆卸，以提高混凝土模板的周转效率，降低成本。

以上仅为本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些均属于本发明的保护范围。