具体实施方式

以下结合附图以及实施例，对本申请作进一步详细描述。

本申请中各原料组分如表1所示。

表1

实施例1：

参照图1，本实施例公开了一种棉布的染色工艺，将棉坯布如下步骤进行操作：

S1：将坯布进行烧毛。将坯布输送至烧毛机中进行烧毛，将坯布表面的绒毛以及线头去除，使得坯布表面光洁，防止染色时因绒毛的存在而产生染色疵病。

S2：退浆。将烧毛后的坯布进行退浆；先对坯布使用清水进行冲洗，冲洗结束之后将坯布输送至含有退浆液的退浆池内浸渍90min，浸渍时将退浆液的温度控制在65℃，退浆液为质量分数为15％的纯碱溶液，退浆液的使用量为每千克棉布使用退浆液1.3L，且退浆液的pH值控制为9。

S3：漂白。将经过S2退浆处理之后的坯布使用清水冲洗15min，接着使用漂白液对坯布进行漂白，漂白液包括以下重量份的物质：次氯酸钠25份、双氧水25份、二氯苯甲醇13份以及水38份。先将坯布输送至仅含有次氯酸钠溶液的水池中浸泡80min，次氯酸钠的浓度为15g/L。坯布在次氯酸钠中浸泡结束之后，将坯布输送至含有双氧水的水池中，该水池中还添加有二氯苯甲醇以及水，浸泡90min。双氧水的浓度为5g/L，在坯布输入至该水池之前，先在该水池内将双氧水与二氯苯甲醇混合均匀，再将坯布输送至该水池内。

S4：洗涤。将S3处理之后的坯布输送至水洗机内使用清水进行洗涤，洗涤时间为30min。

S5：染色。将经过S4处理之后的坯布输送至溢流染色机内进行染色。先朝向溢流染色机的染料桶内无先后顺序的添加以重量份计为活性染料43份、纯碱9份、元明粉4.3份、匀染剂25份、醋酸7份以及水95份。其中匀染剂为三乙醇胺。浴比为1:45，搅拌均匀，接着将经过S4处理之后的坯布输送至溢流染色机内，染色1h。

S6：水洗。将经过S5染色处理之后的坯布输送至水洗机内进行充分水洗，水洗时间为120min。

S7：固色。将经过S6处理之后的坯布输送至含有固色组合物的轧车内，浸轧45min。并且固色组合物的各化学组成以重量份计为：聚乙烯醇缩乙醛二乙氨基乙酸酯25份、环氧树脂50份、乳化剂30份以及二乙氨基羟苯甲酰基苯甲酸己酯5份，其中乳化剂选用吐温-80。将上述固色组合物的各物质配置成质量分数为30％水的混合物，持续搅拌，使得各物质在水中分散均匀，即为固色液，固色液的使用量为每千克坯布使用固色液为3L。浸轧完毕之后再将坯布使用清水冲洗30min。

S8：脱水。将S7处理之后的坯布输送至脱水机内脱水15min。

S9：定型。先将S7脱水之后的坯布进行开幅，坯布开幅之后输送至定位件内进行定型，并且将定型机的温度调整120℃，持续定型60s，定型结束之后进行空冷，冷却至坯布表面的温度为25℃。

S10：检验。然后将经过S9处理之后的布料进行疵病的检验。

最后，对上述处理过后的棉布进行打卷包装。

实施例2：

与实施例1的区别在于，S7固色步骤里，固色组合物的原料中还包括以重量份计的油酸甘油酯35份。

实施例3：

与实施例2的区别在于，S7固色步骤里，固色组合物的原料中还包括以重量份计的氯化铜10份。

实施例4：

与实施例3的区别在于，S7固色步骤里，固色组合物的原料中还包括以重量份计的硅烷三醇谷氨酸酯14份。

实施例5：

与实施例1的区别在于，S5：染色。将经过S4处理之后的坯布输送至溢流染色机内进行染色。先朝向溢流染色机的染料桶内无先后顺序的添加以重量份计为活性染料43份、纯碱9份、元明粉4.3份、匀染剂25份、醋酸7份、磺基琥珀酸二癸酯钠17份、琥珀酸二乙酯10份、氯化铜3份以及水95份。其中匀染剂为三乙醇胺。浴比为1:45，搅拌均匀，接着将经过S4处理之后的坯布输送至溢流染色机内，染色1h。

实施例6：

与实施例5的区别在于，匀染剂为聚氧乙烯烷基苯醚磷酸酯三乙醇胺盐和脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠的混合物，其质量比为3:2。

实施例7：

与实施例1的区别在于，S7固色步骤里，乳化剂为十二烷基苯磺酸钠和聚乙烯醇，且二者的质量比为8:3。

实施例8：

与实施例1的区别在于，S9：定型。先将S7脱水之后的坯布进行开幅，坯布开幅之后输送至定位件内进行定型，并且将定型机的温度调整155℃，持续定型40s，定型结束之后进行空冷，冷却至坯布表面的温度为25℃。

实施例9-12：

与实施例4的区别在于，S7固色步骤里，固色组合物的原料以重量份计如表2所示。单位：份

表2

实施例13-16：

与实施例5的区别在于，S5染色步骤里，染料的各物质以重量份计如表3所示。单位：份

表3

实施例17-18：

与实施例1的区别在于，S7固色步骤里，浸轧时长如表4所示。

单位：min

表4

实施例19-20：

与实施例1的区别在于，S9定型步骤中定型机内的温度调整如表5所示。单位：℃表5

实施例21-22：

与实施例1的区别在于，S9定型步骤中定型机内温度调整完毕之后，保温时间如表6所示。单位：s

表6

实施例23：

一种棉布的染色工艺，将棉坯布如下步骤进行操作：

S1：将坯布进行烧毛。将坯布输送至烧毛机中进行烧毛，将坯布表面的绒毛以及线头去除，使得坯布表面光洁，防止染色时因绒毛的存在而产生染色疵病。

S2：退浆。将烧毛后的坯布进行退浆；先对坯布使用清水进行冲洗，冲洗结束之后将坯布输送至含有退浆液的退浆池内浸渍90min，浸渍时将退浆液的温度控制在65℃，退浆液为质量分数为15％的纯碱溶液，退浆液的使用量为每千克棉布使用退浆液1.3L，且退浆液的pH值控制为9。

S3：漂白。将经过S2退浆处理之后的坯布使用清水冲洗15min，接着使用漂白液对坯布进行漂白，漂白液包括以下重量份的物质：次氯酸钠25份、双氧水25份、二氯苯甲醇13份以及水38份。先将坯布输送至仅含有次氯酸钠溶液的水池中浸泡80min，次氯酸钠的浓度为15g/L。坯布在次氯酸钠中浸泡结束之后，将坯布输送至含有双氧水的水池中，该水池中还添加有二氯苯甲醇以及水，浸泡90min。双氧水的浓度为5g/L，在坯布输入至改水池之前，先在该水池内将双氧水与二氯苯甲醇混合均匀，再将坯布输送至该水池内。

S4：洗涤。将S3处理之后的坯布输送至水洗机内使用清水进行洗涤，洗涤时间为30min。

S5：染色。将经过S4处理之后的坯布输送至溢流染色机内进行染色。先朝向溢流染色机的染料桶内无先后顺序的添加以重量份计为活性染料43份、纯碱9份、元明粉4.3份、匀染剂25份、醋酸7、磺基琥珀酸二癸酯钠17份、琥珀酸二乙酯10份、氯化铜3份以及水95份。其中匀染剂为聚氧乙烯烷基苯醚磷酸酯三乙醇胺盐和脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠的混合物，其质量比为3:2。浴比为1:45，搅拌均匀，接着将经过S4处理之后的坯布输送至溢流染色机内，染色1h。

S6：水洗。将经过S5染色处理之后的坯布输送至水洗机内进行充分水洗，水洗时间为120min。

S7：固色。将经过S6处理之后的坯布输送至含有固色组合物的轧车内，浸轧45min。并且固色组合物的各化学组成以重量份计为：聚乙烯醇缩乙醛二乙氨基乙酸酯25份、环氧树脂50份、油酸甘油酯35份、氯化铜10份、硅烷三醇谷氨酸酯14份、乳化剂30份以及二乙氨基羟苯甲酰基苯甲酸己酯5份，其中乳化剂为十二烷基苯磺酸钠和聚乙烯醇，且二者的质量比为8:3。将上述固色组合物的各物质配置成质量分数为30％水的混合物，持续搅拌，使得各物质在水中分散均匀，即为固色液，固色液的使用量为每千克坯布使用固色液为3L。浸轧完毕之后再将坯布使用清水冲洗30min。

S8：脱水。将S7处理之后的坯布输送至脱水机内脱水15min。

S9：定型。先将S7脱水之后的坯布进行开幅，坯布开幅之后输送至定位件内进行定型，并且将定型机的温度调整155℃，持续定型40s，定型结束之后进行空冷，冷却至坯布表面的温度为25℃。

S10：检验。然后将经过S9处理之后的布料进行疵病的检验。

最后，对上述处理过后的棉布进行打卷包装。

对比例1：

与实施例1的区别在于，无步骤S7。

对比例2：

与实施例1的区别在于，步骤S7固色中固色组合物的各化学组成为固色剂Y。

对比例3：

与实施例4的区别在于，步骤S7固色中固色组合物的各化学组成中无二乙氨基羟苯甲酰基苯甲酸己酯。

对比例4：

与实施例4的区别在于，步骤S7固色中固色组合物的各化学组成中无氯化铜。

性能检测：

对实施例1-23以及对比例1-4得到的棉布进行色牢度检测，色牢度测试的方法为：耐洗牢度GB/T3921.1-1997；耐摩擦牢度(干摩、湿摩)GB3920-83；耐汗渍牢度GB/T3922-1995。将检测到的数据统一记录至表7。

表7

从表7中，对比例2与实施例1的数据能够得出，通过选用实施例1记载的固色组合物能够使得最终得到的棉布的各项色牢度得到不同程度的提高。

从实施例1与实施例4的数据能够得出，通过在固色组合物中加入油酸甘油酯、氯化铜以及硅烷三醇谷氨酸酯，能够显著提高最终得到的棉布的各项色牢度。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。