具体实施方式

如图1-13所示，为一种高效自动化重力铸造轮毂生产装置，包括机座1，机座1包括顶板1a和底板1b，顶板1a和底板1b之间竖直设置有若干支撑立柱1c，顶板1a上设置有升降驱动机构，升降驱动机构与升降板2相传动连接，升降板2水平设置，位于顶板1a和底板1b之间之间水平设置有脱模边框3，脱模边框3的外侧边缘与各支撑立柱1c相固定，脱模边框3内侧留有通过区域4，脱模边框3与顶板1a之间对应升降板2设置有导向机构，升降板2的下侧设置有若干竖直的连接杆5，各连接杆5穿过脱模边框3且下端均与上模安装板6相连接，上模安装板6上安装有上模7，通过区域4对应上模安装板6、上模7设置，脱模边框3上位于通过区域4的周围间隔设置有若干下料板8，各下料板8的内侧边缘的垂直投影均位于通过区域4内，底板1b上设置有下模安装板9，下模安装板9上安装有下模10，底板1b上设置有两组左右对称的侧模安装机构，两组侧模安装机构分别设置在下模安装板9的左右两侧，两组侧模安装机构上均安装有侧模11，上模7、下模10和两个侧模11组成轮毂铸造型腔12；任一支撑立柱1c上设置有用于取出轮毂毛坯的转运机构；与上模7、下模10和侧模11均对应设置有冷却机构。

为了提高机架的整体结构强度，顶板1a和底板1b均呈矩形，支撑立柱1c设置有四根，四根支撑立柱1c分别设置在底板1b的四个边角处，支撑立柱1c的截面呈矩形，相邻的两根支撑立柱1c之间均水平设置有加强横梁13。与机架相对应地设置有控制系统54。

为了使得升降板2可以更加平稳地上升移动，所述升降驱动机构包括设置在顶板1a中心的主油缸14，顶板1a上沿主油缸14的外周向均布设置有若干副油缸15，主油缸14和各副油缸15的活塞杆伸出端均向下穿过顶板1a并与升降板2相连接，主油缸14和各副油缸15的缸体下端均与顶板1a相固定，主油缸14和各副油缸15的缸体上端均与水平设置的固定架16相连接，固定架16呈三角形，固定架16包括中心固定套16a，位于中心固定套16a的外围设置有三个沿周向均布的侧固定套16b，各侧固定套16b与各副油缸15一一对应设置，侧固定套16b与对应副油缸15相固定，中心固定套16a与主油缸14相固定，周向相邻的两个侧固定套16b之间均设置有侧加强板16c，每个侧固定套16b与中心固定套16a之间均设置有径向加强板16d。主油缸14和三个副油缸15同时带动升降板2上升，通过固定架16的三角形结构来提升主油缸14和三个副油缸15的连接强度，结构更加稳定。所述导向机构包括四根竖直的导向杆19，导向杆19的上端与顶板1a相固定，导向杆19的下端与脱模边框3的环形上端面相固定，升降板2呈矩形，升降板2的四个边角处均设置有导向套20，各导向套20与各导向杆19一一对应设置，导向杆19轴向穿过对应导向套20设置，导向套20活动连接在对应导向杆19上。导向杆19在升降板2在上下移动的过程中起到导向作用，确保升降板2的升降更加平稳。

脱模边框3呈环形，脱模边框3的左右两侧均设置有至少两根连接柱17，与至少两根连接柱17相对应的两根支撑立柱1c之间设置有安装梁18，至少两根连接柱17均与对应安装梁18相固定，脱模边框3的外周间隔设置有若干连接部3a，每个连接部3a上均开设有两个左右对称的螺纹连接孔22，下料板8设置在脱模边框3的下侧，下料板8上开设有两个腰形调节槽8a，两个调节槽8a均通过紧固件与对应螺纹连接孔22相固定连接。脱模边框3固定连接在机架上，松开紧固件后下料板8的调节槽8a可以沿调节槽8a的长度方向移动，再将紧固件锁紧可以实现调节下料板8的位置，以适应不同直径尺寸规格的轮毂毛坯。

上模安装板6包括环形主体部6a，主体部6a的外边缘沿周向均布设置有若干联接部6b，连接杆5设置有三根，各连接杆5与各联接部6b一一对应设置，每个连接杆5均与对应联接部6b相连接，主体部6a上沿周向均布设置有若干安装部6c，各安装部6c与各联接部6b相错开设置，安装部6c与相邻联接部6b的周向夹角为60°，安装部6c上开设有腰形连接槽21，安装部6c的轴线沿主体部6a径向设置，安装部6c的内侧设置为向主体部6a中心凸起的弧形，上模7通过紧固件与各安装部6c的连接槽21相连接；上模安装板6主体部6a、脱模边框3、升降板2和主油缸14的中心轴线相重合设置。通过三根周向均布的连接杆5来带动上模安装板6平稳上升，通过三个周向均布的安装部6c来与上模7相连接，根据不同直径尺寸规格的轮毂上模7，可以沿着安装部6c的连接槽21长度方向移动调节，以适应不同直径尺寸规格的轮毂上模；安装部6c的内侧凸起可以提高安装部6c的结构强度。

所述侧模安装机构包括侧模板47，侧模11安装在对应侧模板47上，侧模板47与侧驱动油缸的活塞杆相传动连接；所述转运机构包括可转动地连接在机架上的竖直转轴48，转轴48上经托臂49连接有下料盘50，转轴48向上延伸到机架顶部并连接有齿轮51，机架顶部设置有转运油缸52，转运油缸52的活塞杆伸出端连接有齿条固定板53，齿条固定板53上安装有与齿轮51相啮合的齿条53a。侧模板47带动侧模11移动，转运油缸52带动齿条53a来回移动，齿轮51转动实现带动下料盘50转动，完成轮毂毛坯的下料。

上模7的上端沿周向均布设置有三个连接孔22，各连接孔22与各安装部6c一一对应设置，紧固件向下穿过安装部6c的连接槽21并与对应连接孔22相固定，下模安装板9沿周向均布设置有2~4块，各下模安装板9的内侧围成圆形中心槽23，底板1b上对应中心槽23开设有落水孔24，各下模安装板9的内侧均设置有内台阶25，两个下模10对应支撑固定在各内台阶25上，两个侧模11位于上模7和下模10的左右两侧，任一侧模11上开设有进液口26、浇冒口27和通气孔28，进液口26、通气孔28均与浇冒口27相连通，浇冒口27和轮毂铸造型腔12相连通，上模7的中心开设有中心冒29。将铝液通过管路引入进液口26，铝液经浇冒口27进入轮毂铸造型腔12形成轮毂毛坯的形状，通气孔28保证铝液压力与大气相通。

为了对模具降温，上模7的冷却机构包括若干与轮毂铸造型腔12的轮辋、轮辐相对应的冷却通道一30，侧模11的冷却机构包括若干与轮毂铸造型腔12的轮辋、浇冒口27相对应的冷却通道二31，冷却通道一30、冷却通道二31均通入冷却水或冷却气体，下模10的冷却机构包括环形挡水侧板32，挡水侧板32竖直设置，挡水侧板32的上端与下模10相固定，挡水侧板32与中心槽23的轴线相重合，挡水侧板32内部的中心轴线竖直设置有中心文丘里混合器33，位于中心文丘里混合器33的外围周向均布设置有若干内侧文丘里混合器34，位于内侧文丘里混合器34的外围周向均布设置有若干外侧文丘里混合器35，中心文丘里混合器33的高度高于内侧文丘里混合器34的高度，内侧文丘里混合器34的高度高于外侧文丘里混合器35的高度， 各外侧文丘里混合器35均通过外支撑杆36与挡水侧板32内壁相固定，内侧文丘里混合器34通过中间支撑杆37与对应外侧文丘里混合器35相固定，各内侧文丘里混合器34均通过内侧支撑杆38与中心文丘里混合器33相固定，各内侧文丘里混合器34均通过L型加固支架39与底板1b相固定，底板1b下方均对应设置有回流通道40。通过冷却通道一30、冷却通道二31分别对上模7、侧模11进行风冷或水冷，通过中心文丘里混合器33、各内侧文丘里混合器34、各外侧文丘里混合器35对下模10进行冷却降温，水雾与下模10的接触面积更大，冷却更充分，对于下模10的冷却效果更好，对于铸造过程中位于下方的下模10冷却效果更好；设置多个文丘里混合器可以更加充分地对下模10进行均匀喷水雾降温冷却，通过减小文丘里混合器的直径尺寸，可以提高文丘里混合器喷出水雾的压力。

每个文丘里混合器的下端和侧面均分别设置有压缩空气进口41和冷却水进口42，每个文丘里混合器的上端均布满开设有多个开口通孔43，所述轮毂生产装置依次排列设置有多个，每个轮毂生产装置的回流通道40均与换热冷却器44的热端进水口相连，换热冷却器44的冷端出水口与主管道45相连，回流管道40内设置有测温传感器，主管道45的侧面连接有多个分供水管道46，各分供水管道46与各轮毂生产装置一一对应设置，分供水管道46的侧面连接有多根冷却水管，各冷却水管分别与对应轮毂生产装置的各文丘里混合器的冷却水进口42相连通。回流通道40将文丘里混合器喷出的水雾进行收集冷却后再次通入文丘里混合器的冷却水进口42，进行回收利用更加节能，回流管道40内测温传感器可以测量冷却后的水温，以测试对下模10的冷却效果是否达到要求，实现对下模10的冷却监控。

本发明工作时，将下模10安装在下模安装板9上，上模7安装在上模安装板6上，将两个侧模11分别安装在两组侧模安装机构的侧模板47上，升降驱动机构的主油缸14和三个副油缸15同时带动升降板2下降，两个侧模安装机构分别带动两组侧模11相向移动到位，使得上模7、下模10和两个侧模11组成轮毂铸造型腔12，通过向轮毂铸造型腔12的进液口26添加铝液，然后进行重力铸造形成轮毂毛坯，同时冷却机构对上模7、下模10和侧模11进行冷却，使得轮毂毛坯快速冷却成型；轮毂毛坯成型后，两组侧模11分离，升降驱动机构的主油缸14和三个副油缸15带动上模7和上模安装板6上升，铝液冷却成型的轮毂毛坯会抱紧上模7，直至上模安装板6和上模7均向上穿过脱模边框3，脱模边框3的内径大于上模安装板6和上模7的外径，轮毂毛坯被脱模边框3上的下料板8挡住使得轮毂毛坯与上模7分离，此时转运机构的转运油缸52带动齿条53a来回移动，齿轮51转动实现带动下料盘50转动到轮毂毛坯下方托住轮毂毛坯，然后下料盘50将轮毂毛坯送走完成下料；依次循环，上模7、下模10和侧模11再次合模后进行生产铸造下一个轮毂，实现高效自动化生产轮毂。本发明的优点在于：能够实现高效自动化地生产轮毂，提高机械自动化程度，保证重力铸造的过程中模具可以高效散热，保证开模时间的及时性，提高生产效率。

本发明并不局限于上述实施例，在本发明公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一些替换和变形，这些替换和变形均在本发明的保护范围内。