具体实施方式

下面结合附图，对本发明作详细的说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

如图1-图4所示，一种残疾人车用升降平台，包括底座1，底座1上设置有伸展支架，伸展支架的一端与底座1相连，伸展支架的另一端设置有可转动的承载平台2，伸展支架与承载平台2之间设置有水平维持机构；伸展支架绕底座1向一侧旋转，伸展支架展开并通过水平维持机构带动承载平台2由初始位置旋转至水平，水平维持机构保持承载平台2处于水平状态下放至地面；伸展支架绕底座1向另一侧旋转，伸展支架收缩，水平维持机构保持承载平台2水平抬升，承载平台2抬升至与底座1齐平，伸展支架绕底座1另一侧旋转，伸展支架收缩通过水平维持机构带动承载平台2由水平旋转至初始位置。

这样，上述装置在使用包括三个阶段，包括完全收缩阶段，承载平台2旋转至水平阶段和完全展开下放至地面阶段。上述装置适配车辆使用，整个装置安装在车辆后备厢处。在使用时打开后备厢门，伸展支架向车外转动带动承载平台2运动至水平，继续向外运动通过水平维持机构实现承载平台2水平下放至地面。残疾人员可以将轮椅驶入承载平台2上，然后伸展支架向车内一侧转动，水平维持机构带动承载平台2水平抬升至底板高度，与车辆后备厢等高，轮椅驶出承载平台2进入车厢完成上车动作，伸展支架继续运动，承载平台2完全缩回到车体内，关闭后备厢门即可驶离。下车时参照上车动作执行即可。上述装置的使用不需人员辅助，无上下斜坡更加方便安全。

在本实施例中，所述伸展支架包括铰接在底座1的上大臂3和下大臂4，上大臂3与下大臂4设置在底座1的同一侧，上大臂3和下大臂4远离底座1的一端均与连接臂5铰接，连接臂5远离上大臂3的一端与承载平台2的后端铰接；还包括带动上大臂3和下大臂4同步转动的直行程伸缩驱动装置6，直行程伸缩驱动装置6的安装端与底座1固连，直行程伸缩驱动机构的输出端与上大臂3或下大臂4靠近连接臂5的部分铰接。

这样，直行程伸缩驱动装置6可以是油缸或者气缸，优选自锁油缸，动力足，运动过程平稳，保证整个装置在使用过程中的可靠性。上大臂3、下大臂4、连接臂5和底座1之间有效的形成一个四连杆机构，通过油缸向外伸缩，确保上大臂3，下大臂4旋转的同时带动连接臂5摆动。

在本实施例中，上大臂3、下大臂4和连接臂5为沿承载平台2宽度方向间隔设置的两组，底座1上两组上大臂3、下大臂4和连接臂5之间的间隔部分构成驶入通道；承载平台2与底座1齐平时，承载平台2与驶入通道相互连通。

这样，两组的设置方式可以更加有效的确保承载平台2平稳，避免倾覆。驶入通道的设置更加方便轮椅驶入车内。

在本实施例中，直行程伸缩驱动装置6设置在上大臂3和下大臂4之间，直行程伸缩驱动装置6的输出端与下大臂4外端靠近连接臂5的部分铰接。

这样，上述设置结构紧凑，节约空间。直行程伸缩驱动通过改变上大臂3、下大臂4、连接臂5和底座1形成四连杆机构的对角线进行驱动，可以更好的控制运动轨迹。

在本实施例中，所述直行程伸缩驱动装置6为气缸或者油缸。

在本实施例中，水平维持机构包括横连杆7、竖连杆8和直行程伸缩件9，横连杆7一端铰接在连接臂5上，横连杆7朝向下大臂4一侧设置，横连杆7另一端与竖连杆8一端铰接，竖连杆8另一端与承载平台2后端铰接，直行程伸缩件9的两端分别与横连杆7和连接臂5铰接；直行程伸缩件9伸缩带动承载平台2绕着与连接臂5的铰接处转动，直行程伸缩件9处于最大行程时，承载平台2处于水平位置。

这样，横连杆7、竖连杆8、直行程伸缩件9和承载平台2构成一个四连杆机构，通过直行程伸缩件9来带动连杆机构件相互运动，直行程伸缩件9可以是气缸或油缸或者是伸缩杆件一类物品。当直行程伸缩件9伸出到一定行程后连杆机构的对角线固定，连杆机构变为一个构件之间不可相互运动的刚体，此时承载平台2刚好水平。连杆机构维持承载平台2在伸展支架的带动下的完成水平下放。直行程伸缩件9缩回通过连杆机构运动带动承载平台2缩回到初始状态。

在本实施例中，直行程伸缩件9为氮气弹簧。

这样，氮气弹簧具有自动伸展的趋势，其可靠性好，可以实现承载平台2自动旋转至水平。

在本实施例中，竖连杆8上部沿竖连杆8长度方向配合有可相对于竖连杆8伸出和缩回的套杆10，套杆10与竖连杆8之间设置有弹力件，套杆10上端设置有可沿下大臂4滑动的滑块11，弹力件处于压缩状态下将滑块11压在下大臂4上，套杆10下端固连有向下设置的带动杆12，带动杆12连接在后挡板连杆13上，后档板连杆一端与承接平台后端铰接，后档板连杆另一端与后挡板14固连，后挡板14设置在承载平台2后方，套杆10沿竖连杆8伸缩带动后挡板14转动；套杆10处于完全缩回时，后挡板14与承载平台2平齐连通，弹力件带动套杆10完全伸出时，后挡板14竖起挡住承载平台2的后端。

这样，套杆10可沿竖连杆8的长度方向运动，两者重合部分增多为缩回，反之为伸出。在直行程伸缩件9伸出过程中，弹力件一直处于压缩状态，滑块11沿下大臂4外表面滑动，当承载平台2水平后，套杆10相对于竖连杆8伸出，带动后挡板14竖起，确保在上升过程中轮椅不会从后方驶出承载平台2。在承接平台抬升的过程的中，滑块11与下大臂4相抵，套杆10渐渐缩回，后挡板14渐渐由竖起下放至水平，后挡板14连通承载平台2与底板，方便轮椅驶过。需要说明的是，滑块11的随着连接臂5向外或向内摆动，滑块11与下大臂4分离或接触，下大臂4向车外摆动，滑块11逐渐脱离下大臂4，反之则逐渐接触下大臂4开始沿着下大臂4滑动。对应的底座1一端设置有承接板方便与后挡板14搭接。

在本实施例中，后挡板14的宽度与承接平台宽度匹配，后挡板14与承接平台在宽度方向上对齐设置。

在本实施例中，套杆10滑动设置在竖连杆8上。

这样，滑动设置可以确保套杆10沿竖连杆8的长度方向运动。

在本实施例中，所述直行程伸缩件9为第一氮气弹簧，弹力件为第二氮气弹簧，第一氮气弹簧的弹性系数大于第二氮气弹簧的弹性系数。

这样，压缩第二氮气弹簧所需的力比压缩第一氮气弹簧的力小。确保第一氮气弹簧未完成伸展前，第二氮气弹簧一直处于压缩状态，实现装置的自动化。这样在下大臂4向车外转动的过程中实现承载平台2自动旋转至水平，然后后挡板14自动由与承载平台2齐平的状态转变为竖起的状态。下大臂4向车内转动过程中，滑块11与下大臂4抵接压缩第二氮气弹簧，带动套杆10缩回，下放后挡板14完成与承载平台2和底座1的搭接，方便驶入。

在本实施例中，后挡板连杆13一端铰接在竖连杆8与承载平台2铰接的铰接轴上。

这样，节约空间。

在本实施例中，套杆10上沿自身长度方向设置滑动限位条孔，竖连杆8设置凸起配合在滑动限位条孔中。

这样，条孔的设置可以更好控制两者相对运动的范围。滑块11上的设置有勾爪，可以在整个装置完全收缩时，勾住竖连杆8设置的凸起，完成自锁，避免整个装置张开。

在本实施例中，承载平台2的前端设置有竖起的前挡板15，前挡板15与承载平台2铰接，承载平台2前端向前向外设置有前挡板连杆16，前挡板连杆16后端与承载平台2铰接，前挡板连杆16前端滑动配合在前挡板15上相对于承载平台2向后向外设置条孔中，前挡板连杆16中部相对于承载平台2向前向外设置有压板，压板位于承载平台2外。

这样，压板与地面接触带动前挡板连杆16朝向承载平台2转动，前挡板连杆16沿条孔运动带动前挡板15由竖起向前旋转至与地面，连通地面与承载平台2。前挡板15实现承载平台2与地面的搭接，上述装置可以通过重力实现前挡板15的下放，方便轮椅驶入承载平台2。

本发明还公开了一种汽车，包括上述的残疾人车用升降平台，更加方便乘坐轮椅者使用。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。