具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一：由图1至图2给出，一种燃气炉管路结构，包括炉体1，所述炉体1连接空气管路4和燃气管路3，所述空气管路4包括第一进气管4.1和第二进气管4.2，所述第一进气管4.1和第二进气管4.2上分别设置蓄热式烧嘴、换向阀4.3和热风蝶阀4.4，所述燃气管路3包括燃气进气口5、第一燃气管路7、第二燃气管路6和燃气出气口8，所述燃气进气管5、第一燃气管路7和第二燃气管路6上分别设置阀门9，相互独立，根据需要打开或关闭阀门来控制燃气进入的量，所述第二燃气管路6上设置小火燃气阀6.1，所述第一燃气管路7上设置大火燃气阀7.1，炉体内部设置两个相通的蓄热式燃烧器，根据空气进入的管路交替处于蓄热和放热状态，形成完整的循环路径。

实施例二：在实施例一的基础上，燃气进气口5、第一燃气管路7和燃气出气口8相互连接呈“L”形管，弯折处采用弯管进行连接，所述第一燃气管路7首尾处开槽供第二燃气管路6连接，连接处采用焊接的方式，将第一燃气管路7和第二燃气管路6形成均通过燃气进气口进气，并通过燃气出气口出气，但相互独立的管路结构，所述燃气出气口8与炉体通过活接头进行连接，所述第二燃气管路6直径小于第一燃气管路7直径，所述空气管路4为“Y”形三通，并通过波纹管2预炉体1连通。

在上述实施例中，所述第二燃气管路6使用直径4cm的镀锌管，所述第一燃气管路7采用直径6.5cm镀锌管，所述阀门9为铜球阀，用于控制燃气的开关。

一种四段燃烧技术，在上述燃气炉管路结构的基础上，空气由空气管路上的换向阀切换进入炉体1，经过蓄热式烧嘴蓄热体交替被加热，加热的高温空气进入炉膛，炉内的烟气形成含氧量稀薄的贫氧高温气流，经燃气进气口5注入的燃气在贫氧状态下燃烧，然后以低于130℃的低温烟气经空气管路上非进入空气的另一换向阀排出，炉体内的两个蓄热式燃烧器处于蓄热与放热交替工作状态，根据热处理状态，采取包括低温有焰大火燃烧、低温有焰小火燃烧、高温无焰大火燃烧、高温无焰小火燃烧在内的其中一种燃烧方式；具体的：在高速升温阶段使用低温有焰大火燃烧的方式，防止工件内外热量差量较大造成外部达到淬火要求但内部不满足加工要求，保持炉内低温和第二燃气管路6上阀门关闭，燃气自第一燃气管路7通过且大火燃气阀7.1工作实现；节段性保温状态下使用低温有焰小火燃烧的方式，保持炉内低温和第一燃气管路7上阀门关闭，燃气自第二燃气管路6通过且小火燃气阀6.1工作实现，通过阀门和燃气阀开关的调整与低温有焰大火切换使用，在高温状态下使用高温无焰大火燃烧的方式，保持炉内高温实现无焰燃烧；高温状态非保温状态下使用高温无焰小火燃烧的方式，保持炉内高温实现无焰燃烧，通过阀门和燃气阀开关的调整与高温无焰大火进行切换使用；此四段燃烧技术合理控制利用，哪种热处理状态下控制使用哪种燃烧方式，此种燃烧技术，大大扩大了热处理行业中的节能技术和排放应用领域。

本发明的技术效果是，降低了排烟温度，特别是对天然气燃料，平均节能30%以上，节能潜力巨大；与常规烧嘴供热相比，该技术将火焰燃烧区域扩展至炉膛边界，交替供热，交替排烟，大幅提升炉温度均匀性，大大提高了产品的加热质量；与常规工业炉相比，该技术应用后强化了炉内传热，炉膛均是加热和均热区，使同体积的炉子产量可以再提高20%以上；相较于传统燃烧技术，采用超大型四段蓄热式高速燃烧技术，在炉膛内可以实现贫氧燃烧，可以大大减少烟气中的NOx含量。

以上通过具体实施方式和实施例对本发明进行了详细的说明，但这些并非构成对本发明的限制。在不脱离本发明原理的情况下，本领域的技术人员还可做出许多变形和改进，这些也应视为本发明的保护范围。