具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1至图6，本发明提供一种镀镍钢带技术方案：如图1至图2所示，包括底板1，所述底板1的底面四个拐角处均焊接有底角，所述底板1的顶面中部焊接有切割板7，所述切割板7的前端面焊接有第二支撑板8，所述第二支撑板8的后端面焊接有第二外壳21，所述第二外壳21的内部设有第二空腔，所述第二空腔的顶端焊接有第二安装座，所述第二安装座的底端转动连接有第二电动推杆16，所述第二外壳21的底面开设有通孔，所述底板1的顶面两端部均焊接有第一支撑板2，每个所述第一支撑板2的侧面均开设有限位孔6，每个所述第一支撑板2的顶端均焊接有第一外壳3，所述第一外壳3的内部设有第一空腔，所述第一空腔的顶端焊接有两个第一安装座，每个所述第一安装座的底端均转动连接有第一电动推杆11，所述第一空腔的左端焊接有两个电机9，所述第一空腔的底端焊接有两个第四安装座，所述第一外壳3的底面开设有开口，所述电机9、第一电动推杆11和第二电动推杆16均与外部电源电性连接，第一电动推杆11和第二电动推杆16的型号均为YLK-TG。

通过采用上述技术方案，通过电机9转动带动皮带10传动，第一电动推杆11伸长，使得第一连杆12进行转动，使得第一连杆12的底端移动，使得第二连杆13移动，从而使得第三支撑板14进行转动，从而带动连接板5移动，使得切割片4向下移动，当皮带10与转轴15绷直后，转轴15进行转动，从而带动切割片4转动，通过两个切割片4同时转动，对目标钢带进行切割，提高了切割片4的工作效率，当第一电动推杆11收缩，使得切割片4向上移动，皮带10与转轴15之间出现松动，从而切割片4失去动力，速度降低至停止，减少不使用切割片4时，其他物品受到伤害的几率，同时保护了操作者的安全；通过第二电动推杆16收缩后再伸长，使得限位板20与限位槽分离，使得插销再滑动槽17的内部滑动，使得第三连杆19向下移动，使得压板18向下移动，再通过限位孔6和压板18对钢带进行限位处理，防止在切割片4转动切割时，钢带出现偏移，使得切割失误的情况发生。

具体的，如图2所示，每个所述第一安装座的左侧均焊接有第三安装座，所述第三安装座的底端转动连接有第一连杆12，所述第一电动推杆11的底端转动连接第一连杆12的中部，所述第一连杆12的底端固定连接有第二连杆13，所述第二连杆13的左端固定连接第三支撑板14，所述第四安装座的顶端转动连接第三支撑板14的底端，所述第三支撑板14的左侧面焊接有两个连接板5。

通过采用上述技术方案，电机9转动带动皮带10传动，第一电动推杆11伸长，使得第一连杆12进行转动，使得第一连杆12的底端移动，使得第二连杆13移动，从而使得第三支撑板14进行转动，从而带动连接板5移动，提高了切割效率。

具体的，如图1所示，每个所述连接板5的侧面均开设有转动槽，两个所述转动槽之间通过转轴15转动连接，所述转轴15贯穿过切割片4，所述转轴15与切割片4活动连接。

通过采用上述技术方案，切割片4向下移动，当皮带10与转轴15绷直后，转轴15进行转动，从而带动切割片4转动，通过两个切割片4同时转动，对目标钢带进行切割。

具体的，如图3所示，所述第二空腔的底端焊接有两个限位板20，两个所述限位板20均位于通孔的两侧，所述通孔的内部滑动连接有第三连杆19，所述第三连杆19的底端焊接有横向设置的压板18，所述第三连杆19的顶端转动连接第二电动推杆16的底端，所述第二空腔的中部卡开设有滑动槽17，所述第三连杆19的顶端通过插销与滑动槽17活动连接。

通过采用上述技术方案，第二电动推杆16收缩后再伸长，使得限位板20与限位槽分离，使得插销再滑动槽17的内部滑动，使得第三连杆19向下移动，使得压板18向下移动，方便对钢带进行限位处理。

具体的，如图3所示，所述第三连杆19的左侧面开设有限位槽，所述限位槽与限位板20的尺寸相同。

通过采用上述技术方案，方便对压板18进行复位后，将限位槽与限位板20进行卡合稳定，方便下一次使用，同时保证钢带运输时，压板18不会发生阻碍。

具体的，如图2所示，所述电机9的输出端活动连接有皮带轮，所述皮带轮通过皮带10与转轴15传动连接。

通过采用上述技术方案，电机9带动转轴15进行转动，使得切割片4能够进行高效的切割操作。

具体的，如图2所示，所述皮带10的长度为七十公分，所述皮带轮与转轴15的距离为五十公分。

通过采用上述技术方案，皮带10与转轴15之间出现松动，从而切割片4失去动力，速度降低至停止，减少不使用切割片4时，其他物品受到伤害的几率，同时保护了操作者的安全。

具体的，如图5-图6所示，所述第二支撑板8左右两侧于切割板7内壁中均开设有第一弧形槽21；每个所述切割片4下方于第一弧形槽21空腔内均开设有第二弧形槽22，且第二弧形槽22略深于均第一弧形槽21；每个所述第一弧形槽21内壁中均安装有均匀布置的弧形层23，且弧形层23均为铜金属材料制成；每个所述弧形层23均部分覆盖在第二弧形槽22中心两侧位置；每个所述第二弧形槽22下方于底板1内壁中均安装有收集箱24，且收集箱24均通过第一气道25与第二弧形槽22连通；每个所述收集箱24内均安装有气泵26，且气泵26均通过过滤网包裹；

通过采用上述技术方案，现有技术中在对钢带切割的过程中会产生较大的热量，若不及时散热容易将钢带和切割片4灼伤，然而目前最常规的散热方法就是喷射冷却液，然而在冷却液喷射后容易与切割产生的铁屑灰尘混合，冷却液长时间使用后铁屑灰尘会逐量增加，当再次使用时会影响切割片的切割效果，当废弃冷却液流放后还会污染环境，同时在喷射冷却液的过程中冷却液会溅到工作人员的皮肤上，长时间与冷却液接触皮肤会受到腐蚀；在对钢带切割时，首先将钢带放置在第一弧形槽21内的弧形层23上，然后将钢带压入第二弧形槽22内，此时启动气泵26和切割片4，在切割片7向下移动的过程中会将钢带压入第二弧形槽22内，在通过切割片4对钢带进行切割，在气泵26工作的过程中可以通过第一气道25将第一弧形槽21与第二弧形槽22内的切割产生的铁屑灰尘抽入收集箱24内，在此过程中不仅对切割时产生的灰尘进行收集，从而防止过多的灰尘飘入空气中，对工作人员造成影响，同时通过气体的流动可以对钢带进行降温，从而防止钢带上的温度过高造成灼伤现象，由于弧形层23为铜金属材料制成，从而可以进一步吸收钢带自身的热量，从而可以进一步降低钢带自身的温度，防止钢带发生灼伤。

具体的，如图5-图6所示，每个所述第一弧形槽21下方于切割板7内壁中均开设有第一液槽31；每个所述弧形层23内壁中均开设有空腔，且空腔均通过第一导管32与第一液槽31连通；每个所述第二弧形槽22左右两侧位置于第一液槽31内壁中均固连有隔板33，且隔板33形成的空腔通过第二导管34与弧形层23内空腔连通；两个所述隔板33内壁中固连有第三导管35，且第三导管35用于连通两隔板33两侧的空腔；每个所述第一液槽31下方于底板内壁中开设有第二液槽36，且第二液槽36内安装盛装有冷却液；每个所述第二液槽36内均安装有制冷器37和液泵38；每个所述第二液槽36均通过第四导管39与相邻隔板33相背两侧的空腔连通；每个所述第二液槽36均通过第五导管391与隔板33之间的空腔连通；

通过采用上述技术方案，在控制切割片4转动的过程中同时控制液泵38和制冷器37工作，在制冷器37工作的过程中可以将冷却液进行降温，液泵38工作的过程中可以将冷却油通过第四导管39通入第一液槽31相邻隔板33相背一侧的空腔内，由于隔板33内壁中安装有第三导管35，从而可以将冷却液均匀的填充在除相互对应隔板33形成的空腔的第一液槽31内，在此过程中第一液槽31内的冷却油可以对切割板7进行降温，同时切割板7可以吸收钢带在切割时产生的热量，从而进一步对钢带进行降温，同时隔板33两侧的冷却液可以通过第一导管32流入弧形层23的空腔内，流入弧形层23内的冷却油可以吸收弧形层23自身的热量，从而可以使弧形层23更好的对钢带上的热量进行吸收，当弧形层23内的冷却油流至弧形层23末端时，可以通过第二导管34流入隔板33之间的空腔内，然后在通过第五导管391流入第二液槽36内进行降温，通过实现冷却油的循环可以使弧形层23时刻处于吸收热量的状态，从而可以保证弧形层23的吸收钢带产生的热量，从而进一步防止钢带出现灼烧的现象。

具体的，如图5-图6所示，每个所述弧形层23内壁中均固连有导热杆392，且导热杆392均为铜金属材料制成；每个所述导热杆392均为伸缩形设计；每个所述导热杆392内壁中开设有空腔，且空腔均与弧形层23内空腔连通；

通过采用上述技术方案，由于弧形层23内壁中固连有伸缩的导热杆392，当冷却液在弧形层23空腔内流动的过程中可以流入导热杆392的空腔内，从而推动导热杆392伸张，在导热杆392伸张的过程中可以对钢带进行挤压，在此过程中可以对钢带进行固定，从而防止钢带在切割的过程中发生移动，从而影响钢带的切割程度，同时还可以将钢带上产生的热量传导到冷却液内，从而进一步提高对钢带的降温效果。

工作原理：通过电机9转动带动皮带10传动，第一电动推杆11伸长，使得第一连杆12进行转动，使得第一连杆12的底端移动，使得第二连杆13移动，从而使得第三支撑板14进行转动，从而带动连接板5移动，使得切割片4向下移动，当皮带10与转轴15绷直后，转轴15进行转动，从而带动切割片4转动，通过两个切割片4同时转动，对目标钢带进行切割，提高了切割片4的工作效率，当第一电动推杆11收缩，使得切割片4向上移动，皮带10与转轴15之间出现松动，从而切割片4失去动力，速度降低至停止，减少不使用切割片4时，其他物品受到伤害的几率，同时保护了操作者的安全；通过第二电动推杆16收缩后再伸长，使得限位板20与限位槽分离，使得插销再滑动槽17的内部滑动，使得第三连杆19向下移动，使得压板18向下移动，再通过限位孔6和压板18对钢带进行限位处理，防止在切割片4转动切割时，钢带出现偏移，使得切割失误的情况发生，在对钢带切割时，首先将钢带放置在第一弧形槽21内的弧形层23上，然后将钢带压入第二弧形槽22内，此时启动气泵26和切割片4，在切割片7向下移动的过程中会将钢带压入第二弧形槽22内，在通过切割片4对钢带进行切割，在气泵26工作的过程中可以通过第一气道25将第一弧形槽21与第二弧形槽22内的切割产生的铁屑灰尘抽入收集箱24内，在此过程中不仅对切割时产生的灰尘进行收集，从而防止过多的灰尘飘入空气中，对工作人员造成影响，同时通过气体的流动可以对钢带进行降温，从而防止钢带上的温度过高造成灼伤现象，由于弧形层23为铜金属材料制成，从而可以进一步吸收钢带自身的热量，从而可以进一步降低钢带自身的温度，防止钢带发生灼伤，在控制切割片4转动的过程中同时控制液泵38和制冷器37工作，在制冷器37工作的过程中可以将冷却液进行降温，液泵38工作的过程中可以将冷却油通过第四导管39通入第一液槽31相邻隔板33相背一侧的空腔内，由于隔板33内壁中安装有第三导管35，从而可以将冷却液均匀的填充在除相互对应隔板33形成的空腔的第一液槽31内，在此过程中第一液槽31内的冷却油可以对切割板7进行降温，同时切割板7可以吸收钢带在切割时产生的热量，从而进一步对钢带进行降温，同时隔板33两侧的冷却液可以通过第一导管32流入弧形层23的空腔内，流入弧形层23内的冷却油可以吸收弧形层23自身的热量，从而可以使弧形层23更好的对钢带上的热量进行吸收，当弧形层23内的冷却油流至弧形层23末端时，可以通过第二导管34流入隔板33之间的空腔内，然后在通过第五导管391流入第二液槽36内进行降温，通过实现冷却油的循环可以使弧形层23时刻处于吸收热量的状态，从而可以保证弧形层23的吸收钢带产生的热量，从而进一步防止钢带出现灼烧的现象。

使用方法：接上外部电源，打开电源开关，使得电机9转动带动皮带10传动，第一电动推杆11伸长，使得第一连杆12进行转动，使得第一连杆12的底端移动，使得第二连杆13移动，从而使得第三支撑板14进行转动，从而带动连接板5移动，使得切割片4向下移动，当皮带10与转轴15绷直后，转轴15进行转动，从而带动切割片4转动，通过两个切割片4同时转动，对目标钢带进行切割，当第一电动推杆11收缩，使得切割片4向上移动，皮带10与转轴15之间出现松动，从而切割片4失去动力，速度降低至停止；通过第二电动推杆16收缩后再伸长，使得限位板20与限位槽分离，使得插销再滑动槽17的内部滑动，使得第三连杆19向下移动，使得压板18向下移动，再通过限位孔6和压板18对钢带进行限位处理。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。