阅读说明：本技术 一种锰锌铁氧体磁芯的制造方法 (Method for manufacturing manganese-zinc ferrite magnetic core ) 是由 黄卫 刘云龙 于 2020-08-04 设计创作，主要内容包括：一种锰锌铁氧体磁芯的制造方法,属于复合铁氧体技术领域。包括：1)配料、2)湿法混合砂磨、3)喷雾造粒、4)预烧、5)二次配料、6)二次湿法混合砂磨、7)喷雾造粒、8)陈腐、9)压制生坯、10)烧结；步骤2)和6)粒度D50=1.0~1.5μm；步骤4)820~900℃预烧、保温1.5~3h；步骤7)造粒中PVA,PVA含量为磁粉质量的0.3~0.64%,流动角≤30°,造粒完加0.05%~0.15%磁粉质量的表面活性剂；步骤9)采用双向压制,粉料的承压力1.5T/cm<Sup>2</Sup>~1.7T/cm<Sup>2</Sup>。本发明能制作一体成型的大规格的磁芯,且磁芯在成型和烧结过程不易开裂,成品率较高。(A manufacturing method of a manganese-zinc ferrite magnetic core belongs to the technical field of composite ferrite. The method comprises the following steps: 1) batching, 2) wet mixing and sanding, 3) spray granulation, 4) presintering, 5) secondary batching, 6) secondary wet mixing and sanding, 7) spray granulation, 8) staling, 9) pressing green bodies and 10) sintering; step 2) and step 6), the granularity D50= 1.0-1.5 μm; step 4) presintering at 820-900 ℃ and preserving heat1.5-3 h; step 7), in granulation, the PVA content is 0.3-0.64% of the mass of the magnetic powder, the flow angle is less than or equal to 30 degrees, and 0.05-0.15% of surfactant of the mass of the magnetic powder is added after granulation; step 9) adopts bidirectional pressing, and the bearing capacity of the powder is 1.5T/cm 2 ~1.7T/cm 2 . The invention can manufacture the integrally formed magnetic core with large size, and the magnetic core is not easy to crack in the forming and sintering processes, and the yield is higher.)

一种锰锌铁氧体磁芯的制造方法

技术领域

一种锰锌铁氧体磁芯的制造方法，属于复合铁氧体技术领域。

背景技术

锰锌铁氧体磁芯是由MnO-ZnO-Fe₂O₃三种主要成分组成的复合铁氧体。该材料具有磁导率高、饱和磁通密度高、损耗低等特点，广泛用于家用电器、网络通讯、汽车电子、航空航天等领域。而大规格磁芯是指外形尺寸100mm以上的磁芯。

申请人在研究中发现，现有锰锌铁氧体磁芯在制备过程中存在以下问题：

第一，现有大规格磁芯生产中易出现开裂的问题，难以制作一体成型的大规格磁芯。磁芯尺寸越大，制备难度越大，制备过程中越容易出现开裂问题。为了克服该问题，现有技术常采用多个小磁芯拼接粘合而成一个大规格磁芯；比如当制备长238mm宽80mm高38mm的立方体型大规格磁芯时，现有技术采用2~8个相同的单元进行拼接，每个单元是一个小长方体磁芯。但这样又带来了新的问题，拼接必然会形成接缝，部分接缝会垂直于磁力线方向，从而产生磁阻，导致拼接的大规格磁芯漏磁严重，铁氧体发热，电磁性能下降，影响下游客户的应用。申请人发现减少粘结缝隙的数量，尤其是减少垂直磁力线方向的缝隙，对整体器件提高电磁性能及稳定性至关重要。怎样生产一体成型的大规格磁芯成为迫切需要解决的问题。

第二，现有的制备方法所得磁芯由于粘结的原因存在磁通密度低、尺寸一致性差的问题。磁通密度低会降低磁芯的直流叠加电感，给下游客户的应用带来不良影响。由于磁芯拼接粘接形成更大体积的磁芯是一种常见应用，而尺寸一致性差会导致磁芯批量生产的难度高，且磁芯与磁芯难以精密拼接，给磁芯的生产和应用带来不良影响。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种锰锌铁氧体磁芯的制造方法，该方法能制作一体成型的大规格的磁芯，而且磁芯在成型过程中不易开裂，成品率较高。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该锰锌铁氧体磁芯的制造方法，其特征在于：1）配料、2）湿法混合砂磨、3）喷雾造粒、4）预烧、5）二次配料、6）二次湿法混合砂磨、7）喷雾造粒、8）陈腐、9）压制生坯、10）烧结；

步骤2）湿法混合砂磨和6）二次湿法混合砂磨的粒度控制D50=1.0~1.5μm；

步骤4）预烧温度820~900℃、保温时间1.5~3h；

步骤7）造粒中加入PVA造粒，PVA含量为磁粉质量的0.3~0.64%，松装密度1.4~1.45g/cc，流动角≤30°，造粒完成后添加表面活性剂，表面活性剂添加量为磁粉质量的0.05%~0.15%；

步骤9）压制生坯中采用双向压制，粉料的承压力为1.5 T/cm²~1.7T/cm²。

优选的，所述步骤10）烧结采用氮气推板窑、真空炉或钟罩炉烧结，烧结的保温温度为1100℃~1400℃，保温时间3.5h~6h，压强为3.5 KPa ~4KPa，出炉温度100℃~200℃；烧结过程用氮气保护，平衡氧分压与烧结温度的关系为：

log(Po2) = -A/T+B；

式中，Po2为大气压条件下氧气的分压力；A、B为常数，A的取值范围为13000~15000，B的取值范围为7~10；T为产品烧结的绝对温度。

优选的10）烧结工艺能够在烧结过程中形成更大体积的复合铁氧体，材料具有更高的磁导率、更高的饱和磁通密度、磁芯损耗更低。进一步优选的，步骤10）所述的烧结的保温温度为1300℃~1380℃。

所述步骤10）烧结中升温阶段采用微负压烧结，压强为-0.2 KPa~-0.25KPa，升温速度为100℃/h ~200℃/h。 优选的升温工艺下能实现更大规格的铁氧体，减少升温开裂现象，从而提高产品的质量。

所述步骤10）烧结中降温阶段采用微正压烧结，压强为3.5 KPa~4KPa，降温速度为100℃/h ~150℃/h。优选的降温工艺下磁芯中能够在降温过程更好的保持复合铁氧体的晶粒结构，同时减少降温开裂现象，从而提高产品的质量，磁芯性能更为优异。

所述步骤2）湿法混合砂磨和6）二次湿法混合砂磨步骤的粒度控制D50=1.1~1.2μm。

所述步骤4）预烧的预烧温度850~860℃、保温时间1.5~2h。

步骤7）所述的PVA含量为磁粉质量的0.6~0.63%。

步骤7）所述表面活性剂为丙烯酸树脂乳液。

步骤7）所述表面活性剂添加量为0.08%~0.12%。

所述步骤9）压制生坯中粉料的承压力达到1.6 T/cm²。

优选的制备工艺条件下得到的磁芯的整体强度更高，更高的磁导率和更高的饱和磁通密度。

对本发明的进一步说明如下：

优选的，步骤1）配料的具体操作为：磁粉按照配方配料，以Fe₂O₃ 、Mn₃O₄、ZnO为原料，Fe₂O₃ 、MnO 、ZnO的摩尔百分比为55.5mol%：37.5mol%：7mol%，获得配料。

步骤7）所述PVA的聚合度采用1700~2000，醇解度88%~99%，粘度范围20-30cps（4%wt%，20℃下），进一步优选的PVA采用台湾长春石油化学股份有限公司的BP17及BF17系列产品。为提高PVA的使用效果，采用BF17：BP17=1：1比列。

步骤7）所述表面活性剂为丙烯酸树脂乳液，固含量35~45wt.%，属于水性乳液；优选的，表面活性剂含量为磁粉质量的0.10%；优选的，丙烯酸树脂乳液采用株式会社日本触媒（NIPPON SHOKUBAI Co.,LTD）生产的Water-based ACRYSET，型号为PS-4621或ACRYSETTF-300；进一步优选的，型号为ACRYSET TF-300。

优选的，步骤7）所述的松装密度1.42~1.43g/cc。

步骤7）还包括聚乙二醇和丙三醇，聚乙二醇含量为磁粉质量的0.05~0.2%，丙三醇含量为磁粉质量的0.01~0.05%。优选的，聚乙二醇含量为磁粉质量的0.09~0.12%，丙三醇含量为磁粉质量的0.02~0.03%。进一步优选的，聚乙二醇含量为磁粉质量的0.1%，丙三醇含量为磁粉质量的0.02%。

聚乙二醇（简写为PEG）和PVA配合能够减缓排胶速率，避免PVA在升温过程中急剧散失、而造成的磁芯开裂。丙三醇作为表面软化剂，可与PVA共同作用增强成型体颗粒之间的粘结力，减少开裂的现象，与PEG和PVA联用，能提高磁芯成型及烧结过程中的抗开裂性。

聚乙二醇的平均相对分子量为190~450。优选的，聚乙二醇为PEG200、PEG400。进一步优选的，聚乙二醇为PEG400，相对分子量为380~420，为美国陶氏产。

与现有技术相比，本发明的所具有的有益效果是：

1、 本发明的方法能够制作一体成型的大规格的磁芯，而且磁芯在成型过程中不易开裂，成品率较高。

第一，配方中控制PVA的用量，并添加了表面活性剂。申请人发现在大规格磁芯烧结过程中，如添加高比例PVA虽能起到提高生坯强度的作用，但磁芯开裂的问题反而更加严重。大规格磁芯的厚度（在立方体中也称作高度）多在30mm左右；当磁芯厚度过厚，且体积过大时，现有制备方法易出现磁芯开裂的问题，导致磁芯不合格。其根本原因一是大规格磁芯面积大，高度高，在成型过程中，移粉空间过大，而磁粉的移粉绝对位移有限，磁粉难以均匀的填充各个部分，导致密度分布变宽，密度分界的部位易产生裂纹，并且在脱模过程的膨胀尺寸大，导致生坯开裂；二是由于大规格磁芯中心过厚，在烧结过程中，磁芯表面PVA散失过快、排胶速率快，而磁芯中心过厚，PVA排放速率慢，随着温度的升高，导致磁芯中心和表面的排胶速率差距增大，磁芯中心部分的温度滞后于表面温度，磁芯中心PVA最终排出时导致产品开裂。

基于以上发现，申请人研究确定，在制备大规格磁芯时，其PVA含量应减少用量；当PVA含量为磁粉质量的0.3~0.64%，能有效防止大规格磁芯在烧结过程中开裂；而表面活性剂添加量为磁粉质量的0.05%~0.15%时，能有效提高成型体颗粒的粘结度，磁芯开裂的可能性进一步减小，从而提高磁芯成品率。

第二，步骤10）烧结设计了特定的温度曲线，通过控制烧结温度、升温和降温速率关系，来控制PVA的排胶速率，避免排胶速率上升过快导致磁芯开裂。通过分析磁粉的TGA-DSC曲线，制定相应的排胶速率，升温过程采用台阶式升温、保温，拉平PVA的挥发曲线，保持PVA挥发速率的稳定与彻底，从而减小磁芯开裂可能性。

第三，步骤10）烧结中设计了平衡氧分压与烧结温度的公式log(Po2) = -A/T+B。使用该公式，计算降温过程各温度下氧含量，可以保证Fe²⁺及Fe³⁺的合理比例，不会出现过氧化或者过还原的情况，维持稳定的铁氧体晶型结构，从而获得稳定、优异的磁芯性能，

第四，本发明能制作一体成型的大规格磁芯，解决了大规格磁芯存在接缝的问题。本发明一体成型的大规格磁芯，其尺寸长238mm、宽80mm高38.1mm的大规格磁芯成品率能达到98%以上。一体成型的大规格磁芯不存在接缝，能有效解决因多个小磁芯拼接而出现的接缝漏磁、电磁性能下降的问题。本发明直接制得的较大规格的磁芯能够减少粘结缝隙的数量，能实现磁力线方向能够与接缝水平，避免了拼接过程中垂直磁力线方向的接缝产生，大大提高整体器件的电磁性能及稳定性。

2、本发明的方法所得大规格的磁芯性能优异、尺寸一致性好、稳定性高。

第一，磁芯的性能优异。粘结缝尤其是垂直磁力线方向的缝隙，会严重影响整个磁芯的磁路，漏磁严重，导致磁芯磁通密度降低、损耗急剧增加等现象无法避免，磁芯整体发热现象严重，磁性能下降。一体型成型的大规格磁芯体积较大且没有接缝，能够做到无接缝或者仅有一条接缝（两个一体型成型的大规格磁芯拼接成一个更大磁芯，但接缝与磁力线平行而非垂直），能有效避免磁芯工作过程中的发热、漏磁问题。

第二，尺寸一致性好。由于是一次性成型，烧结过程各尺寸收缩一致，不存在粘结偏差，也不存在因为粘结胶水厚度引起的尺寸差异，磁芯各个尺寸具有较强的稳定性。

第三，磁芯的稳定性高。一体型成型磁芯长期工作的稳定性提高、叠加电感值高，在高温、低温、油浸、震动等各种复杂环境下工作稳定，大大减少粘结失效，减小工作过程噪音等。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明做进一步说明，其中实施例1为最佳实施例；

实施例和对比例所用原料如下：

PVA为台湾长春石油化学股份有限公司的BF17：BP17按质量比1：1混合，PVA聚合度1700~2000，醇解度88%~99%，粘度范围20~30cps（4%wt%，20℃下）；

表面活性剂为丙烯酸树脂乳液，为株式会社日本触媒生产，其中实施例1~4所用丙烯酸树脂乳液型号为ACRYSET TF-300，实施例5~6所用丙烯酸树脂乳液型号为PS-4621；

聚乙二醇为美国陶氏产PEG400，相对分子量为380~420。丙三醇为市售品含量≧99%。

实施例1

本实施例制备长度238mm、宽80mm、高38.1mm的立方体大规格磁芯；

1）配料：磁粉按照配方配料，以Fe₂O₃ 、Mn₃O₄、ZnO为原料， Fe₂O₃ 、MnO 、ZnO的摩尔百分比为55.5mol%：37.5mol%：7mol%，获得配料；

然后将配料经2）湿法混合砂磨、3）喷雾造粒；其中，2）湿法混合砂磨的粒度控制D50=1.2μm；

4）预烧：采用推板窑预烧，预烧的预烧温度855℃、保温时间1.7h；

预烧完成后进行步骤5）二次配料、6）二次湿法混合砂磨；其中，6）二次湿法混合砂磨的粒度控制D50=1.2μm；

7）造粒：造粒中加入PVA造粒，造粒完成后添加表面活性剂；PVA含量为磁粉质量的0.61%，松装密度1.43g/cc，流动角≤30°，造粒完成后添加表面活性剂，表面活性剂添加量为磁粉质量的0.10%；

然后经步骤8）陈腐、9）压制生坯，步骤9）压制生坯中采用压机，经双向压制，粉料的承压力达到1.6 T/cm²，得压制好的生坯；

10）烧结：将生坯进行烧结， 采用全自动气氛保护钟罩炉烧结，烧结的保温温度为1320℃，保温时间5.5h，出炉温度150℃；烧结过程用氮气保护，平衡氧分压与温度的关系为：

log(Po2) = -A/T+B；

式中，Po2为大气压条件下氧气的分压力；A、B为常数，A的取值为14000，B的取值为8；T为产品烧结的绝对温度；升温阶段采用微负压烧结，升温速度为150℃/h；降温阶段采用微正压烧结，降温速度为125℃/h，即得本发明锰锌铁氧体磁芯。

实施例2

本实施例制备长度238mm、宽80mm、高38.1mm的立方体大规格磁芯；

1）配料：磁粉按照配方配料，以Fe₂O₃ 、Mn₃O₄、ZnO为原料， Fe₂O₃ 、MnO 、ZnO的摩尔百分比为55.5mol%：37.5mol%：7mol%，获得配料；

然后将配料经2）湿法混合砂磨、3）喷雾造粒；其中，2）湿法混合砂磨的粒度控制D50=1.1μm；

4）预烧：采用推板窑预烧，预烧的预烧温度860℃、保温时间1.5h；

预烧完成后进行步骤5）二次配料、6）二次湿法混合砂磨；其中，6）二次湿法混合砂磨的粒度控制D50=1.1μm；

7）造粒：造粒中加入PVA造粒，造粒完成后添加表面活性剂；PVA含量为为磁粉质量的0.62%，松装密度1.42g/cc，流动角≤30°，造粒完成后添加表面活性剂，表面活性剂添加量为磁粉质量的0.12%；

然后经步骤8）陈腐、9）压制生坯，步骤9）压制生坯中采用压机，经双向压制，粉料的承压力达到1.6 T/cm²，得压制好的生坯；

10）烧结：将生坯进行烧结，采用全自动气氛保护钟罩炉烧结，烧结的保温温度1320℃，保温时间5h，出炉温度170℃；烧结过程用氮气保护，平衡氧分压与温度的关系为：

log(Po2) = -A/T+B；

式中，Po2为大气压条件下氧气的分压力；A、B为常数，A的取值为13500，B的取值为9；T为产品烧结的绝对温度；升温阶段采用微负压烧结，升温速度为130℃/h；降温阶段采用微正压烧结，降温速度为135℃/h，即得本发明锰锌铁氧体磁芯。

实施例3

本实施例制备长度152mm，宽101mm、高度38.1mm 的立方体大规格磁芯；

1）配料：磁粉按照配方配料，以Fe₂O₃ 、Mn₃O₄、ZnO为原料， Fe₂O₃ 、MnO 、ZnO的摩尔百分比为55.5mol%：37.5mol%：7mol%，获得配料；

然后经2）湿法混合砂磨、3）喷雾造粒；其中，2）湿法混合砂磨的粒度控制D50=1.2μm；

4）预烧：采用推板窑预烧，预烧的预烧温度850℃、保温时间2h；

然后经进行步骤5）二次配料、6）二次湿法混合砂磨；其中，6）二次湿法混合砂磨的粒度控制D50=1.2μm；

7）造粒：造粒中加入PVA造粒，造粒完成后添加表面活性剂；PVA含量为磁粉质量的0.63%，松装密度1.43g/cc，流动角≤30°，造粒完成后添加表面活性剂，表面活性剂添加量为磁粉质量的0.08%；

然后经步骤8）陈腐、9）压制生坯，步骤9）压制生坯中采用压机，经双向压制，粉料的承压力达到1.55 T/cm²，得压制好的生坯；

10）烧结：将生坯进行烧结，采用氮气推板窑烧结，烧结的1350℃，保温时间4.5h，出炉温度130℃；烧结过程用氮气保护，平衡氧分压与温度的关系为：

log(Po2) = -A/T+B；

式中，Po2为大气压条件下氧气的分压力；A、B为常数，A的取值范围为14500，B的取值范围为7.5；T为产品的绝对温度；升温阶段采用微负压烧结，升温速度为160℃/h；降温阶段采用微正压烧结，降温速度为110℃/h，即得本发明锰锌铁氧体磁芯。

实施例4

本实施例磁芯规格、工艺和配方同实施例1，区别在于：

7）造粒：造粒中加入PVA、PEG400和甘油造粒，造粒完成后添加表面活性剂；PVA含量为磁粉质量的0.61%，松装密度1.43g/cc，流动角≤30°，造粒完成后添加表面活性剂，表面活性剂添加量为磁粉质量的0.10%。PEG400含量为磁粉质量的0.1%，甘油含量为磁粉质量的0.03%。

实施例5

本实施例制备长度152mm，宽101mm、高度38.1mm的立方体大规格磁芯；

1）配料：磁粉按照配方配料，以Fe₂O₃ 、Mn₃O₄、ZnO为原料， Fe₂O₃ 、MnO 、ZnO的摩尔百分比为55.5mol%：37.5mol%：7mol%，获得配料；

然后经步骤2）湿法混合砂磨、3）喷雾造粒；其中，2）湿法混合砂磨的粒度控制D50=1.0μm；

4）预烧：采用推板窑预烧，预烧的预烧温度820℃、保温时间3h；

然后经步骤5）二次配料、6）二次湿法混合砂磨；其中，6）二次湿法混合砂磨的粒度控制D50=1.0μm；

7）造粒：造粒中加入PVA造粒，造粒完成后添加表面活性剂；PVA含量为磁粉质量的0.6%，松装密度1.4g/cc，流动角≤30°，造粒完成后添加表面活性剂，表面活性剂添加量为磁粉质量的0.05%；

然后经步骤8）陈腐、9）压制生坯，步骤9）压制生坯中采用压机，经双向压制，粉料的承压力达到1.5 T/cm²，得压制好的生坯；

10）烧结：将生坯进行烧结，采用真空炉烧结，烧结的保温温度为1300℃，保温时间6h，出炉温度100℃；烧结过程用氮气保护，平衡氧分压与温度的关系为：

log(Po2) = -A/T+B；

式中，Po2为大气压条件下氧气的分压力；A、B为常数，A的取值范围为15000，B的取值范围为7；T为产品烧结的绝对温度；升温阶段采用微负压烧结，升温速度为100℃/h；降温阶段采用微正压烧结，降温速度为100℃/h，即得本发明锰锌铁氧体磁芯。

实施例6

本实施例制备长度238mm、宽80mm、高度38.1mm的立方体大规格磁芯；

1）配料：磁粉按照配方配料，以Fe₂O₃ 、Mn₃O₄、ZnO为原料， Fe₂O₃ 、MnO 、ZnO的摩尔百分比为55.5mol%：37.5mol%：7mol%，获得配料；

然后经步骤2）湿法混合砂磨、3）喷雾造粒；其中，2）湿法混合砂磨的粒度控制D50=1.5μm；

4）预烧：采用推板窑预烧，预烧的预烧温度900℃、保温时间1.5h；

然后经步骤5）二次配料、6）二次湿法混合砂磨；其中，6）二次湿法混合砂磨的粒度控制D50=1.5μm；

7）造粒：造粒中加入PVA造粒，造粒完成后添加表面活性剂；PVA含量为磁粉质量的0.64%，松装密度1.45g/cc，流动角≤30°，造粒完成后添加表面活性剂，表面活性剂添加量为磁粉质量的0.15%；

然后经步骤8）陈腐、9）压制生坯，步骤9）压制生坯中采用压机，经双向压制，粉料的承压力达到1.7 T/cm²，得压制好的生坯；

10）烧结：将生坯进行烧结，采用钟罩炉烧结，烧结的保温温度为1380℃，保温时间3.5h，出炉温度200℃；烧结过程用氮气保护，平衡氧分压与温度的关系为：

log(Po2) = -A/T+B；

式中，Po2为大气压条件下氧气的分压力；A、B为常数，A的取值范围为13000，B的取值范围为10；T为产品烧结的绝对温度；升温阶段采用微负压烧结，升温速度为120℃/h；降温阶段采用微正压烧结，降温速度为150℃/h，即得本发明锰锌铁氧体磁芯。

对比例1

磁芯规格、工艺和配方同实施例1，区别在于：

步骤2）湿法混合砂磨和6）二次湿法混合砂磨的粒度控制D50=1.8μm；

步骤4）预烧的预烧温度1000℃、保温时间1h。

对比例2

磁芯规格、工艺和配方同实施例1，区别在于：

步骤7）造粒过程添加PVA量为磁粉质量的0.8%，表面活性剂添加量为磁粉质量的0.3%。

对比例3

磁芯规格、工艺和配方同实施例1，区别在于：

步骤9）压制生坯中粉料的承压力为0.7T/cm²。

性能测试

对实施例和对比例所得磁芯进行性能测试，分别检测成品率、尺寸稳定性和磁芯密度，检测结果录入下表。

1、成品率：将实施例和对比例中随机抽取1千个磁芯，进行检验，记录成品磁芯数量。成品率=成品磁芯数量/1千个磁芯×100%；成品磁芯标准：使用40倍放大镜人眼观察磁芯表面，无裂纹且无鼓包。

2、尺寸稳定性：按GB 2828.1-2012抽样标准，用数显游标卡尺测量外形尺寸并记录。尺寸偏差=实际尺寸-标准尺寸；尺寸偏差越小越好。

3、亮晶缺陷数量：

目视检查面积≥1mm²亮晶缺陷的个数，亮晶个数越少越好。

4、叠加电感：

使用仪器：德国ED-K DPG10-1000A直流叠加测试仪。规格238mm、宽80mm、高38.1mm产品，线圈匝数10Ts，叠加电流300A，测试电压300V，测试温度25℃，在此条件下测试电感值；规格152mm，宽101mm、高度38.1mm 线圈匝数15Ts，叠加电流420A，测试电压 300V ，测试温度25℃，在此条件下测试电感值。叠加电感值越高，证明磁芯抗干扰性能越好，磁芯工作状态越稳定，磁芯品质越优。

表1 实施例和对比例的性能测试结果

。

通过表1能看出：在制作大规格磁芯时，实施例成品率明显高于对比例，在制作一体成型的大规格磁芯时，实施例的方法解决了磁芯开裂问题。

实施例1~3磁芯相对最大，其成品率能达到97.9%以上，在本领域中已属较高，能够应用于实际生产中。实施例4的规格同实施例1~3，实施例4步骤7）中额外添加了PEG400和甘油，在实施例1~3基础上进一步提高了磁芯的成品率。

对比例1中步骤2）湿法混合砂磨和6）二次湿法混合砂磨的粒度较大，且预烧温度高且短，最终所得磁芯成品率极低，不能应用于实际生产。

对比例2中步骤7）喷雾干燥添加的PVA量大，导致成品率降低。添加表面活性剂量增大时，亮晶缺陷数量明显增多。

对比例3中步骤9）压制承压力低，导致尺寸偏差大、叠加电感值较低，磁芯品质不理想。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。