阅读说明：本技术 一种机油泵壳体制造工艺 (Manufacturing process of machine oil pump shell ) 是由 易科作 于 2020-07-24 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种机油泵壳体制造工艺,在机油泵壳体的外侧面设置受压板,对机油泵壳体进行机加时,通过对受压板施加压力使机油泵壳体夹紧。本发明的有益效果是：本方案通过设置受压板,能够通过对受压板施加压力来夹紧机油泵壳体,避免机油泵壳体直接承受压力而发生变形,受压板本身提供装夹平面,能够使得机油泵壳体的装夹更加方便,装夹过程中不会对机油泵壳体造成伤害。(The invention discloses a manufacturing process of an oil pump shell, wherein a pressure receiving plate is arranged on the outer side surface of the oil pump shell, and when the oil pump shell is subjected to machining, the oil pump shell is clamped by applying pressure to the pressure receiving plate. The invention has the beneficial effects that: according to the scheme, the compression plate is arranged, the oil pump shell can be clamped by applying pressure to the compression plate, the oil pump shell is prevented from directly bearing pressure and deforming, the compression plate provides a clamping plane, clamping of the oil pump shell can be more convenient, and the oil pump shell cannot be damaged in the clamping process.)

一种机油泵壳体制造工艺

技术领域

本发明涉及机油泵壳体技术领域，具体的说，是一种机油泵壳体制造工艺。

背景技术

现有技术条件下，对机油泵壳体进行机加工时，通常采用对机油泵壳体相对的两侧施加压力的方式进行夹紧，由于机油泵壳体通常采用铝材制造，其结构强度、刚性较低，在压力作用下爱容易发生变形或损坏外表面，导致废品率上升。机油泵壳体上也没有位于两侧且平行的外表面，导致装夹的难度增加。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种机油泵壳体制造工艺，用于降低机油泵壳体的装夹难度，避免机油泵壳体受压变形。

本发明通过下述技术方案实现：一种机油泵壳体制造工艺，在机油泵壳体的外侧面设置受压板，对机油泵壳体进行机加时，通过对受压板施加压力使机油泵壳体夹紧。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的受压板的厚度小于机油泵壳体的厚度。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的机油泵壳体机加完成后，利用工装去除受压板。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的工装包括底座、设置在底座上的限位块，所述的限位块的其中一个侧面设置有与机油泵壳体廓形相同滑槽，滑槽内设置有与受压板配合使用的切除槽。

进一步地，为了更好的实现本发明，使机油泵壳体与滑槽相对应的部位对准并安装，使受压板位于切除槽内，对机油泵壳体施加与滑槽长度方向平行的压力，使受压板受压断裂。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的切除槽的宽度等于受压板的厚度。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的限位块下方设置有两个位于底座上的支柱。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的机油泵壳体的外侧面上设置有若干个弧形凸块，所述的受压板设置在其中一个弧形凸块上。

进一步地，为了更好的实现本发明，所述的受压板的底面与机油泵壳体的底面齐平。

本方案所取得的有益效果是：

本方案通过设置受压板，能够通过对受压板施加压力来夹紧机油泵壳体，避免机油泵壳体直接承受压力而发生变形，受压板本身提供装夹平面，能够使得机油泵壳体的装夹更加方便，装夹过程中不会对机油泵壳体造成伤害。

附图说明

图1为机油泵壳体的结构示意图；

图2为工装的结构示意图；

其中1-机油泵壳体，11-弧形凸块，2-受压板，3-底座，4-限位块，5-滑槽，6-切除槽，7-支柱，8-通孔。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1：

如图1所示，本实施例中，一种机油泵壳体制造工艺，在机油泵壳体1的外侧面设置受压板2，对机油泵壳体1进行机加时，通过对受压板2施加压力使机油泵壳体1夹紧。

需要对机油泵壳体1进行机加工时，通过对受压板2施加压力使其固定在使其固定在工作台上，以此使整个机油泵壳体1保持稳定，施加的压力垂直于受压板2，并且与机油泵壳体1不发生接触，能够避免机油泵壳体1直接承受压力而存在变形的风险，也能够使施加压力的夹具避免机油泵壳体1覆盖的范围，避免夹具影响加工。

实施例2：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的受压板2的厚度小于机油泵壳体1的厚度。以此能够减小受压板2与机油泵壳体1的连接强度，在机油泵壳体1完成机加工之后方便去除受压板2，减小机油泵壳体1外表面的损伤面积。

实施例3：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的机油泵壳体1机加完成后，利用工装去除受压板2。

如图2所示，所述的工装包括底座3、设置在底座3上的限位块4，所述的限位块4的其中一个侧面设置有与机油泵壳体1廓形相同的滑槽5，滑槽5内设置有与受压板2配合使用的切除槽6。

机油泵壳体1机加完成后，从机床上取下机油泵壳体1，使机油泵壳体1与滑槽5相对应的部位对准并安装，使受压板2位于切除槽6内，对机油泵壳体1施加与滑槽5长度方向平行的压力，使受压板2受压断裂。以此达到去除受压板2的目的。

利用滑槽5能够对机油泵壳体1起到导向以及限位的作用，使滑槽5与机油泵壳体1廓形相同，使机油泵壳体1与滑槽5能够始终保持接触状态，有利于提高去除受压板2的效率和精度，减小受压板2残留。

本实施例中，所述的切除槽6的宽度等于受压板2的厚度，避免切除槽6与受压板2之间形成间隙，在对机油泵壳体1施加压力的过程中，能够避免受压板2与机油泵壳体1的连接处承受弯矩而导致受压板2发生弯曲，防止受压板2去除不完全，或由于弯矩导致机油泵壳体1的部分开裂而破坏机油泵壳体1的表面精度。

本实施例中，所述的限位块4下方设置有两个位于底座3上的支柱7。利用支柱7对限位块4进行支撑能够增加限位块4下方的操作空间，避免机油泵壳体1避免与限位块4下方的结构发生碰撞而导致损伤或变形。

本实施例中，所述的限位块4上设置有长度方向与滑槽5平行且与切除槽6连通的通孔8，在受压板2断裂之后，将受压板2向里推，使受压板2能够通过通孔8掉落。

本实施例中，所述的机油泵壳体1的外侧面上设置有若干个弧形凸块11，所述的受压板2设置在其中一个弧形凸块11上。机油泵壳体1上的螺纹孔、通孔等结构设置在弧形凸块11处，利用弧形凸块11增加厚度，避免开孔之后机油泵壳体1避免额的强度和刚性变差。将受压板2设置在弧形凸块11上，能够使受压板2尽可能的凸出，避免受压板2与机油泵壳体1之间形成死角结构而难以完全去除。

本实施例中，在对机油泵壳体1进行机加工时，通过压紧受压板2施加夹紧力，使受压板2的底面与机油泵壳体1的底面齐平，有利于保证机油泵壳体1的置精度，防止在压力的作用下机油泵壳体1上翘。

根据需要受压板2也能够设置多个，在机加工时，从多个位置对不同位置的受压板2施加压力，有利于提高机油泵壳体1的稳定性，防止机油泵壳体1防止松动。

本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。