阅读说明：本技术 轨道车辆侧墙及轨道车辆 (Rail vehicle side wall and rail vehicle ) 是由 杨福鹏 刘龙玺 杨小荣 尚克明 林鹏 于 2020-07-28 设计创作，主要内容包括：本发明涉及轨道车辆领域,提供轨道车辆侧墙及轨道车辆。轨道车辆侧墙包括并排设置的多根立柱,多根所述立柱包括位于两侧的门立柱以及位于所述门立柱之间的多根中部立柱,所述门立柱的下端适于抵接在轨道车辆的底架边梁上,所述中部立柱的下端与所述底架边梁的上表面间隙相对设置,并通过连接件连接所述中部立柱与所述底架边梁。本发明采用中部立柱与底架边梁不接触,通过连接件连接,解决了以往侧墙立柱(中部立柱)与底架边梁间隙不一致,部分位置间隙较大,无法焊接的技术问题。(The invention relates to the field of rail vehicles, and provides a rail vehicle side wall and a rail vehicle. The rail vehicle side wall is including many stands that set up side by side, many the stand is including the door stand that is located both sides and being located many middle part stands between the door stand, the lower extreme of door stand is suitable for the butt on rail vehicle's chassis boundary beam, the lower extreme of middle part stand with the upper surface clearance of chassis boundary beam sets up relatively, and connects through the connecting piece the middle part stand with the chassis boundary beam. The middle upright post is not contacted with the edge beam of the bottom frame and is connected with the edge beam of the bottom frame through the connecting piece, so that the technical problems that the gaps between the side wall upright post (the middle upright post) and the edge beam of the bottom frame are inconsistent, the gaps between partial positions are large and welding cannot be performed are solved.)

轨道车辆侧墙及轨道车辆

技术领域

本发明涉及轨道车辆技术领域，尤其涉及轨道车辆侧墙及轨道车辆。

背景技术

目前，不锈钢车体制造过程中，在侧墙立柱与底架边梁焊接时，由于挠度无法完全匹配，侧墙立柱与底架边梁间隙不一致，部分位置间隙较大，无法焊接。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种轨道车辆侧墙，解决了在侧墙立柱与底架边梁焊接时，由于挠度无法完全匹配，侧墙立柱与底架边梁间隙不一致，部分位置间隙较大，无法焊接的技术问题。

本发明还提出一种轨道车辆。

根据本发明第一方面实施例的一种轨道车辆侧墙，包括并排设置的多根立柱，多根所述立柱包括位于两侧的门立柱以及位于所述门立柱之间的多根中部立柱，所述门立柱的下端适于抵接在轨道车辆的底架边梁上，所述中部立柱的下端与所述底架边梁的上表面间隙相对设置，并通过连接件连接所述中部立柱与所述底架边梁。

根据本发明的一个实施例，所述连接件包括第一竖筋以及沿所述第一竖筋的竖向两侧向同一侧弯折的第二竖筋；所述第一竖筋与一对所述第二竖筋围成凹槽，所述凹槽用于卡设在所述中部立柱上，所述第一竖筋与一对所述第二竖筋的至少一者与所述中部立柱通过焊接连接，所述第一竖筋与一对所述第二竖筋的底端抵靠并焊接在所述底架边梁上。

根据本发明的一个实施例，所述第一竖筋与一对所述第二竖筋的表面均开设有开孔，所述第一竖筋与一对所述第二竖筋均通过各自的所述开孔与所述中部立柱焊接。

根据本发明的一个实施例，一对所述第二竖筋的竖向外边缘分别开设有缺口，所述缺口的表面呈内凹弧面，所述缺口与所述第二竖筋连接处为弧面过渡连接。

根据本发明的一个实施例，还包括安装在每相邻两根所述立柱之间的侧墙下边梁，所述侧墙下边梁包括下横梁以及与所述下横梁一体成型的下边梁本体，所述下边梁本体包括沿所述下横梁的下侧壁向下延伸的竖板，由所述竖板向所述下横梁所在侧倾斜弯折形成的斜板，以及由所述斜板的端部水平延伸形成的水平板；所述水平板用于贴靠在所述底架边梁上，通过调整所述斜板的倾斜角度使得所述下边梁本体具有相应的挠度。

根据本发明的一个实施例，所述下横梁为帽型梁，所述帽型梁的下侧翻边向下延伸形成所述竖板，所述斜板由所述竖板向所述帽型梁的外凸一侧倾斜弯折成型，所述水平板由所述斜板向水平方向弯折成型；每个弯折处均形成过渡圆角。

根据本发明的一个实施例，所述侧墙下边梁的横向两端与相邻所述立柱之间留有间隙，所述侧墙下边梁的横向两端与对应的所述立柱之间通过连接板连接；

所述连接板包括竖向板体和沿所述竖向板体至少向一侧横向延伸的横向板体，所述竖向板体用于贴靠并焊接在所述立柱上，所述横向板体用于贴靠并焊接在所述下横梁的端部外表面。

根据本发明的一个实施例，所述连接板呈L型或T型，L型连接板用于连接在所述下横梁的端部与所述门立柱之间，T型连接板用于连接在所述中部立柱与位于所述中部立柱横向两侧的所述下横梁的端部之间；

所述连接板与所述立柱以及所述下横梁的端部之间通过电阻点焊连接。

根据本发明的一个实施例，还包括外墙板，所述外墙板安装在所述立柱的外侧，所述下横梁的两侧翻边以及所述竖板均与所述外墙板贴靠，所述斜板与所述外墙板以及所述底架边梁之间形成三角形区域。

根据本发明第二方面实施例的一种轨道车辆，包括底架以及位于所述底架横向两侧并沿纵向延伸的底架边梁，还包括所述的轨道车辆侧墙，所述轨道车辆侧墙安装在所述底架边梁上。

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：

本发明实施例的一种轨道车辆侧墙，采用中部立柱与底架边梁不接触，通过连接件连接，解决了以往侧墙立柱(中部立柱)与底架边梁间隙不一致，部分位置间隙较大，无法焊接的技术问题。

本实施例的下边梁本体采用分段式结构，对于侧墙组装及挠度预制更加灵活便捷。该下边梁本体的结构模块化程度较高，部件连接灵活，工艺性、操作性好，结构强度高；而且采用下边梁本体与下横梁相结合，形成新式下边梁结构，提高了结构刚度，而且便于组装，提高了组装效率；且本实施例通过在下边梁本体增加斜向过渡折弯，在与底架边梁刚性连接时，具有一定的弹性调整量，更易实现下边梁本体与底架边梁的贴合及车体高度尺寸的柔性调节；也更易满足挠度变化等工艺需求。

本发明实施例的一种轨道车辆，由于安装有如上所述的轨道车辆侧墙，具有上述轨道车辆侧墙的全部优点，在此不再赘述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例的轨道车辆侧墙的主视结构示意图，其中显示了侧墙骨架；

图2是图1的A-A剖视图；

图3是图1中的I处放大图；

图4是发明实施例的轨道车辆侧墙除去立柱后的主视结构示意图；

图5是本发明实施例的轨道车辆侧墙安装在底架边梁上的结构示意图；

图6是图5的B-B剖视图；

图7是图6中的II处放大图；

图8是本发明实施例轨道车辆侧墙安装在底架边梁上的一个角度的局部结构示意图；

图9是本发明实施例轨道车辆侧墙安装在底架边梁上的另一个角度的局部结构示意图；

图10是本发明实施例的侧墙下边梁的主视结构示意图；

图11是图10的C-C剖视图；

图12是本发明实施例轨道车辆侧墙显示连接件的结构示意图；

图13是图12中的III处放大图；

图14是本发明实施例显示中部立柱与底架边梁之间间隙设置的局部结构示意图；

图15是本发明实施例连接件的立体结构示意图；

图16是本发明实施例连接件的侧视结构示意图；

图17是本发明实施例连接件的主视结构示意图。

附图标记：

10-侧墙下边梁；11-下横梁；12-下边梁本体；13-竖板；14-斜板； 15-水平板；20-立柱；21-门立柱；22-中部立柱；30-底架边梁；40- 连接板；41-L型连接板；42-T型连接板；50-外墙板；60-窗框；61- 窗角补强；70-小横梁；80-连接件；81-第一竖筋；82-第二竖筋；83- 开孔；84-缺口。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

如图12至图17所示，第一方面，根据本发明实施例的一种轨道车辆侧墙(本实施例简称“侧墙”)，尤其是一种不锈钢侧墙。包括并排设置的多根立柱20组成的侧墙骨架，多根所述立柱20包括位于相对两侧的门立柱21以及位于所述门立柱21之间的多根中部立柱22，所述门立柱21的下端适于抵接在轨道车辆的底架边梁30上，门立柱21的下端可以采用焊接固定在底架边梁30上。如图14所示，所述中部立柱22的下端与所述底架边梁30的上表面间隙相对设置，也就是说，中部立柱22与底架边梁30不直接接触，如图14中标注的中部立柱22的下端与所述底架边梁30的上表面之间的间隙为a，如图12至图13所示，通过连接件80连接所述中部立柱22与所述底架边梁30，也即，中部立柱22与底架边梁30通过连接件80连接起来。本实施例的中部立柱22与底架边梁30不接触，通过连接件80 连接，解决了以往侧墙立柱(中部立柱22)与底架边梁30间隙不一致，部分位置间隙较大，无法焊接的技术问题。

根据本发明的一个具体实施例，如图15至图17所示，所述连接件80包括第一竖筋81以及沿所述第一竖筋81的竖向两侧向同一侧弯折的第二竖筋82，形成类似C型。

具体地，所述第一竖筋81与一对所述第二竖筋82围成凹槽，凹槽的大小和形状与中部立柱22的外表面相匹配，所述凹槽卡设在所述中部立柱22上后，凹槽的内侧壁与中部立柱22的外表面相贴合，使得连接件80的3面均可与中部立柱22贴合连接，结构强度高；所述第一竖筋81与一对所述第二竖筋82的至少一者与所述中部立柱 22通过焊接连接，换言之，可以是只有第一竖筋81与中部立柱22 焊接，也可以是第一竖筋81与其中一个第二竖筋82与中部立柱22 焊接，也可以是两个第二竖筋82与中部立柱22焊接，还可以是第一竖筋81与两个第二竖筋82均与中部立柱22焊接。当然，为了连接的可靠性，本实施例优选采用第一竖筋81与两个第二竖筋82均与中部立柱22焊接。

进一步地，所述第一竖筋81与一对所述第二竖筋82的底端抵靠并焊接在所述底架边梁30上。

为了便于实施焊接，根据本发明的一个实施例，所述第一竖筋 81与一对所述第二竖筋82的表面均开设有开孔83，所述第一竖筋 81与一对所述第二竖筋82均通过各自的所述开孔83与所述中部立柱22焊接。采用这种形式焊接，可以使连接件80立面与中部立柱 22的立面连接更紧密，结构强度也得到一定的提升。

一个实施例，开孔83可以为长圆孔，长圆孔的长度方向沿第一竖筋81以及第二竖筋82的竖向。

根据本发明的一个实施例，一对所述第二竖筋82的竖向外边缘分别开设有缺口84，所述缺口84的表面呈内凹弧面，所述缺口84 与所述第二竖筋82连接处为弧面过渡连接；减小应力集中。

此外，目前不锈钢车体制造过程中，因车体有上挠需求，所以底架会整体预制相应挠度进行制造，而侧墙整体挠度的预制一般通过单元摆放及门口尺寸调整来实现，单个侧墙单元由于通长边梁、挠度变化需求不一致等影响仅能预制较小挠度或无挠度，使得侧墙很难实现与底架挠度一致的曲线变化。侧墙与底架装配过程中，由于挠度无法完全匹配，导致下边梁本体与底架边梁贴合不良，无法满足焊接要求，而且高度尺寸调整困难，装配工作量大。为了解决该问题，本发明实施例采用了如下技术方案：

本实施例还包括安装在每相邻两根所述立柱20之间的侧墙下边梁10，也就是说，每两根立柱20之间均安装一个侧墙下边梁10，所有侧墙下边梁10组成下边梁本体12主体。下边梁本体12主体采用分段式结构，对于侧墙组装及挠度预制更加灵活便捷。该下边梁本体 12主体的结构模块化程度较高，部件连接灵活，工艺性、操作性好，结构强度高。

具体地，如图7，并结合图9至图11所示，所述侧墙下边梁10 包括下横梁11以及与所述下横梁11一体成型的下边梁本体12，以往的侧墙，下边梁本体12为通长边梁，该通长边梁与位于上方并与其相邻的下横梁11没有连接关系，两者间隔设置，分别独立安装。而本实施例，采用下边梁本体12与下横梁11相结合，形成新式下边梁结构，提高了结构刚度，而且便于组装，提高了组装效率。

一个具体实施例，如图9至图11所示，所述下边梁本体12包括沿所述下横梁11的下侧壁向下延伸的竖板13，由所述竖板13向所述下横梁11所在侧倾斜弯折形成的斜板14，以及由所述斜板14的端部水平延伸形成的水平板15；所述水平板15用于贴靠在轨道车辆的底架边梁30上，也就是说，下边梁本体12安装后，下边梁本体 12的水平板15贴靠在底架边梁30上。根据所需挠度需求，通过施加不同的作用力调整所述斜板14的倾斜角度使得所述下边梁本体12 具有相应的挠度，从而实现柔性化装配。例如所需挠度较小，则使得下边梁本体12在车体高度方向更靠上，从而使得斜板14受力较小，斜板14的倾斜度相对较小；反之，若所需挠度较大，则使得下边梁本体12在车体高度方向更靠下，即向下压，从而使得斜板14受力较大，斜板14的倾斜度相对较大，如图11所标斜板14与水平板15之间的夹角为134°，根据调整，该角度会随之变化。

本实施例通过在下边梁本体12增加斜向过渡折弯，在与底架边梁30刚性连接时，具有一定的弹性调整量，更易实现下边梁本体12 与底架边梁30的贴合及车体高度尺寸的柔性调节；也更易满足挠度变化等工艺需求。

根据本发明的一个实施例，所述下横梁11为帽型梁，帽型梁结构为常用结构，帽型梁两侧带有翻边，所述帽型梁的下侧翻边向下延伸形成所述竖板13，所述斜板14由所述竖板13向所述帽型梁的外凸一侧倾斜弯折成型，所述水平板15由所述斜板14向水平方向弯折成型，从而在帽型梁下一体成型出下边梁本体12，提高了整体结构刚度。

根据本发明的一个实施例，所述竖板13、所述斜板14以及所述水平板15与所述帽型梁利用设备一体弯折成型，且每个弯折处均形成过渡圆角，以避免应力集中，且便于适应斜板14的倾斜角度调节。

根据本发明的一个实施例，所述侧墙下边梁10的横向两端与相邻所述立柱20之间留有间隙，间隙可以控制为2mm，也可以为其他适宜的参数，使得每段侧墙下边梁10均可在高度方向根据工艺需求，形成一定高度差，以使每个侧墙下边梁10具有挠度，也可以使得每个侧墙下边梁10具有不同的挠度，当然，也可以使得其中某些侧墙下边梁10 具有相同的挠度，这些可以根据具体需要灵活设置。

进一步地，如图1所示，所述侧墙下边梁10的横向两端与对应的所述立柱20之间通过连接板40连接，可以将连接板40点焊在立柱20 上，然后再将侧墙下边梁10的下横梁11端部与连接板40点焊连接，便于侧墙下边梁10的安装固定，也减小了焊接变形。

具体地，所述连接板40包括竖向板体和沿所述竖向板体至少向一侧横向延伸的横向板体，所述竖向板体用于贴靠并焊接在所述立柱20 上，所述横向板体用于贴靠并焊接在所述下横梁11的端部外表面，也就是说，竖向板体用于与立柱20焊接，横向板体延伸至下横梁11的端部外表面，便于与下横梁11的端部外表面焊接，从而将下横梁11与立柱20固定在一起。

可理解的是，门立柱21由于一侧需要空出用于安装门体，只有一侧与下横梁11连接，对于中间立柱20，两侧均与下横梁11连接。

如图3所示，所述连接板40呈L型或T型，L型连接板41用于连接在所述下横梁11的端部与所述门立柱21之间；T型连接板42用于连接在所述中部立柱22与位于所述中部立柱22横向两侧的所述下横梁11 的端部之间。通过设计不同的连接板40形状，以适应不同的连接位置，当然，中部立柱22和位于其两侧的下横梁11还可以通过十字型连接板 40连接。

一个具体实施例，所述连接板40与所述立柱20以及所述下横梁11 的端部之间通过电阻点焊连接，电阻点焊的方式连接方便，焊接量小。

根据本发明的一个实施例，如图6至图7以及图9所示，还包括外墙板50(包括上墙板和下墙板)，所述外墙板50安装在所述立柱20、侧墙下边梁10等组成的侧墙骨架的外侧，所述下横梁11的两侧翻边以及所述竖板13均与所述外墙板50贴靠并固定，所述斜板14与所述外墙板50以及所述轨道车辆的底架边梁30之间形成三角形区域，三角形结构强度更高，稳定性更好，斜板14作为三角形的斜边，角度可调整，灵活性更高。

根据本发明的一个实施例，为了保证整个侧墙骨架的连接强度，相邻所述立柱20之间且位于所述下横梁11的上方还连接有若干小横梁70，小横梁70也可以为帽型梁，小横梁70沿高度方向间隔排布在相邻立柱20之间。

此外，如图1以及图5所示，侧墙骨架上还形成有窗框60，以及位于窗框60四个拐角处的窗角补强61，侧墙骨架高度整合。

第二方面，根据本发明实施例的一种轨道车辆，包括底架以及位于所述底架横向两侧并沿纵向延伸的底架边梁30，还包括所述的轨道车辆侧墙，所述轨道车辆侧墙安装在所述底架边梁30上，所述水平板15的底面与所述底架边梁30的上表面搭接，下边梁本体12成型过程，增加斜向过渡折弯，减小与底架边梁30搭接平面大小，解决了现有侧墙与底架装配过程中，由于挠度无法完全匹配，导致下边梁本体12与底架边梁30贴合不良，无法满足焊接要求，而且高度尺寸调整困难，装配工作量大的问题。此外，该轨道车辆由于安装有如上所述的轨道车辆侧墙，具有上述轨道车辆侧墙的全部优点，在此不再赘述。

以上实施方式仅用于说明本发明，而非对本发明的限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围中。