阅读说明：本技术 利用放残铁的方式完成炼铁高炉内积铁清除的施工方法 (Construction method for removing accumulated iron in iron-making blast furnace by using residual iron discharging mode ) 是由 姜利 孟丽利 郭金亮 徐云翔 杨威 刘晓军 赵荣辉 李国明 于 2020-07-04 设计创作，主要内容包括：一种利用放残铁的方式完成炼铁高炉内积铁清除的施工方法,属于高炉施工技术领域。施工步骤：放残铁位置的选择,放残铁眼标高的确定,残铁孔深度确定,铁水流向及存放的确定,残铁沟的制作、安装,残铁坑施工,放残铁的实施。优点在于,解决了传统“爆破及切割”存在的效率低、不利于安全施工、费用高和占用总工期时间比较长的问题；在保证施工安全的基础上,加快了施工进度,降低了费用,缩短了占用总工期的时间。(A construction method for removing accumulated iron in an iron-making blast furnace by using a residual iron discharging mode belongs to the technical field of blast furnace construction. The construction steps are as follows: selecting a position for placing the residual iron, determining the height of a residual iron placing eye mark, determining the depth of a residual iron hole, determining the flow direction and storage of molten iron, manufacturing and installing a residual iron ditch, constructing a residual iron pit, and implementing residual iron placing. The method has the advantages that the problems of low efficiency, unfavorable safety construction, high cost and long total construction period occupation time existing in the traditional 'blasting and cutting' are solved; on the basis of ensuring the construction safety, the construction progress is accelerated, the cost is reduced, and the time for occupying the total construction period is shortened.)

利用放残铁的方式完成炼铁高炉内积铁清除的施工方法

技术领域

本发明属于高炉施工技术领域，特别是提供了一种在高炉大修施工中利用放残铁的方式完成炼铁高炉内积铁清除的施工方法，适用于高炉大修停炉时必须将积存在炉内的、无法从铁口放出的渣铁工程的施工，特别适合于大型高炉大中修的放残铁施工。

背景技术

针对2#5500立方米炼铁高炉大修前，存在炉内积铁清除的难题，传统的施工方法采用***以及火焰切割的方式完成炉内积铁的清除，高炉停炉后，需要向炉内进行喷水降温，待温度降下后，方能进入炉内进行***，必要时配合火焰切割完成炉内的积铁清除工作，***过程中很有可能对高炉设备遭到破坏，以及火焰切割过程中造成环境的危害。

采用上述传统的施工方法存在着以下问题：由于炉内需要降温，占用总工期的时间比较长；积铁***过程中，会对高炉相关设备造成不同程度的损坏；火焰切割过程中，产生大量的烟尘，会造成环境污染严重的后果；还存在耗时费力工作效率低、因施工场地狭小安全系数低、各种人力物力投入多费用高等缺点。

发明内容

本发明的目的在于提供一种利用放残铁的方式完成炼铁高炉内积铁清除的施工方法，在高炉大修施工中利用放残铁的方式完成炼铁高炉内积铁清除，解决了传统“***及切割”存在的效率低、不利于安全施工、费用高和占用总工期时间比较长的问题；在保证施工安全的基础上，加快了施工进度，降低了费用，缩短了占用总工期的时间。

本发明的施工对象为5500立方米炼铁高炉，施工步骤如下：

(1)放残铁位置的选择

通过对现场周边反复勘查，最终确定本次放残铁位置：在正北方向1#、4#铁口之间，二段第62#冷却壁1区域。

(2)放残铁眼标高的确定

根据炉缸、炉底各层温度检测显示，计算炉缸最大侵蚀深度，确定残铁眼标高在9.3m，此标高为第二层陶瓷垫上部位置，且处于第二段62#冷却壁1中上部位置。

(3)残铁孔深度确定

标高9.3米处，原美联碳砖厚度为1714mm，此处为象脚区，但并不是目前温度高点处，初步确定残铁孔2深度为1800mm-2000mm(开孔角度5-7度)。

(4)铁水流向及存放的确定

为满足生产、安全等要求，高炉残余铁水3将从铁场下方正北方向流出，残余铁水3流出，通过残铁沟4，修筑残铁坑5，中间用耐火料分隔成储铁格。

(5)残铁沟的制作、安装：

根据现场情况制作、安装残铁沟4，保证残铁沟的角度及走向，残铁沟支架6要牢固。

(6)残铁坑施工

残铁坑5是残铁存放地，从高炉流出的残余铁水3存放在残铁坑5内。

(7)放残铁的实施

高炉休风后，开始割炉壳，清理炉壳内部浇注料层和杂物，严禁向该部位打水清扫，拆除第62#冷却壁1；炉内钻残铁孔2开孔匀速进行(钻头尺寸φ60mm)，每钻进200mm进行测温，注意所开孔道温度变化情况，孔道钻至红色(见红)或孔道温度达到750℃时停钻，改用氧气烧割；前期用测温枪，后期用仪表准备的热电偶测量孔道温度，要求专人负责监护指挥；钻残铁孔2时前段设置好活动防护挡板，工作人员带防护面具，烧残铁孔2要指定专人，在残铁孔2两旁用两根氧气管，不间断进行焙烧，特别注意残铁孔2烧成角度，确保同心、顺直，烧开为止；当残铁孔2处流出残余铁水3后，要有专人看管，保证残铁沟5不堵塞，出现断流要及时疏通或用氧气焙烧助流，保证残余铁水3放净。放残余铁水3时在残铁沟5两旁设置炉前人员，看护铁沟，确保残余铁水3流动，不在沟内凝固，必要时吹氧、用钢钎、镂把清理铁沟；及时对残余铁水3取样化验；残余铁水3放净后将残铁孔口堵好，放残铁结束。

附图说明

图1为高炉放残铁施工工艺示意图。其中，冷却壁1、残铁孔2、残余铁水3、残铁沟4、残铁坑5、支架6。

具体实施方式

下面结合附图说明本发明实施方式(以京唐2#5500立炼铁高炉为例)：

1、放残铁位置的选择

通过对现场周边反复勘查，最终确定本次放残铁位置：在正北方向1#、4#铁口之间，二段第62#冷却壁1区域。

2、放残铁眼标高的确定

根据炉缸、炉底各层温度检测显示，计算炉缸最大侵蚀深度，确定残铁眼标高在9.3m，此标高为第二层陶瓷垫上部位置，且处于第二段62#冷却壁1中上部位置。

3、残铁孔深度确定

标高9.3米处，原美联碳砖厚度为1714mm，此处为象脚区，但并不是目前温度高点处，初步确定残铁孔2深度为1800mm-2000mm(开孔角度5-7度)。

4、铁水流向及存放的确定

为满足生产、安全等要求，高炉残余铁水3将从铁场下方正北方向流出，残余铁水3流出，通过残铁沟4，修筑残铁坑5，中间用耐火料分隔成储铁格。

5、残铁沟的制作、安装：

根据现场情况制作、安装残铁沟4，保证残铁沟的角度及走向，残铁沟支架6要牢固。

6、残铁坑施工

残铁坑5是残铁存放地，从高炉流出的残余铁水3存放在残铁坑5内。

7、放残铁的实施

高炉休风后，开始割炉壳，清理炉壳内部浇注料层和杂物，严禁向该部位打水清扫，拆除第62#冷却壁1；炉内钻残铁孔2开孔匀速进行(钻头尺寸φ60mm)，每钻进200mm进行测温，注意所开孔道温度变化情况，孔道钻至红色(见红)或孔道温度达到750℃时停钻，改用氧气烧割；前期用测温枪，后期用仪表准备的热电偶测量孔道温度，要求专人负责监护指挥；残铁孔2时前段设置好活动防护挡板，工作人员带防护面具，烧残铁孔2要指定专人，在残铁孔2两旁用两根氧气管，不间断进行焙烧，特别注意残铁孔2烧成角度，确保同心、顺直，烧开为止；当残铁孔2处流出残余铁水3后，要有专人看管，保证残铁沟4不堵塞，出现断流要及时疏通或用氧气焙烧助流，保证残余铁水3放净。放残余铁水3时在残铁沟4两旁设置炉前人员，看护铁沟，确保残余铁水3流动，不在沟内凝固，必要时吹氧、用钢钎、镂把清理铁沟；及时对残余铁水3取样化验；残余铁水3放净后将残铁孔口堵好，放残铁结束。