具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

下面详细描述本专利的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利，而不能理解为对本专利的限制。

在本专利的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利的限制。

在本专利的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定相连、设置，也可以是可拆卸连接、设置，或一体地连接、设置。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本专利中的具体含义。

实施例1：

一种用于铝合金副车架生产的低压铸造系统，如图1-3和图5所示，包括设置于保温炉1内部的坩埚14，所述保温炉1的顶部外壁和一侧内壁上开设有同一个倾斜通道15，倾斜通道15的一侧内壁焊接有折叠罩32，折叠罩32的一侧外壁固定连接有导料结构，导料结构与倾斜通道15形成滑动配合，且导料结构靠近一端的外壁卡接有密封盖22；所述导料结构包括四个支柱30、四个弹性扩撑件29和四个弹性连接板33组成，四个支柱30的底端与折叠罩32的一侧外壁形成转动配合，四个弹性扩撑件29的一侧外壁分别焊接于四个支柱30的一侧外壁上，四个弹性连接板33的顶部外壁和一侧外壁分别焊接于四个弹性扩撑件29的底部外壁和四个支柱30的一侧外壁上；所述保温炉1靠近倾斜通道15一端的顶部外壁通过螺栓固定有隔开座23，隔开座23的一侧内壁通过转轴转动连接有两个限位杆21；其中两个所述支柱30的一侧外壁均开设有多个间距相同的卡槽31；所述导料结构的外壁涂覆有隔热层34。需要加料时，将密封盖22向上拔出，带动导料结构顺延倾斜通道15内壁上移，然后将密封盖22与导料结构分离，导料结构在四个弹性扩撑件29弹性不再受到压缩的作用下，分别向外推动四个支柱30顶部以其底部连接处为基点外扩，使得整体导料结构形成上宽下窄的锥形状，并漏出倾斜通道15内，此时调节隔开座23上的限位杆21，使其一端抵持在导料结构上的对应卡槽31内，对导料结构进行位置限定，然后利用转液部件经导料结构向坩埚14内加注铝液，有效避免加料期间铝液洒落在进料口处。加注完毕后，通过隔热层34将导料结构一端收起，并用密封盖22再次卡紧进料端口，使得坩埚14再次为封闭状态，避免温度流失，然后推动导料结构至倾斜通道15内，此时折叠罩32为压缩状态，故而使得导料结构内残留的部分铝液，可以快速顺延弹性连接板33和折叠罩32表面落至坩埚14内，且由于倾斜通道15整体位于保温炉1的内部，因此输送中的铝液始终不会冷却，有效避免铝液在导料结构内凝固结渣。

为了提高铸造质量；如图1、图2和图6所示，所述保温炉1的两侧外壁分别通过螺栓固定有泄压口2和加压口11；所述坩埚14的顶部内壁通过螺栓固定有升液管12，升液管12靠近上端部的圆周内壁焊接有底板36，底板36的外壁与升液管12的圆周内壁形成有多个通槽，底板36的顶部外壁焊接有锥形罩35，升液管12的底部外壁焊接有滤网板37，滤网板37的外壁焊接有多个针刺。经泄压口2和加压口11分别连接外部充、泄气设备，便于对坩埚14内的铝液作升降压力。使用时，当经加压口11对坩埚14内加压，使得铝液经滤网板37过滤及破碎渣液后，进入升液管12内并填充至铸造部件内塑形，提高铸造质量。经泄压口2对坩埚14泄压后，铝液从升液管12底部流出，通过设置的锥形罩35，使得铸造部件底部残留的部分铝液坠落在锥形罩35表面后经通槽下落，有效缓冲铝滴液从高处落至下移的铝液面上时形成迸溅，避免升液管12内壁形成痕迹。

为了加速铸形；如图1和图2所示，所述保温炉1的顶部外壁通过螺栓固定有两个支撑座3，两个支撑座3的一侧外壁均通过螺栓固定有气缸9，两个气缸9的延伸端均通过螺栓固定有顶撑板8，两个顶撑板8的顶部外壁和底部外壁均焊接有缓冲器13；两个所述支撑座3的顶部外壁通过转轴转动连接有同一个承重板4，承重板4的顶部外壁通过螺栓固定有液压缸5，液压缸5的延伸端通过螺栓固定有上压板7；所述保温炉1的顶部外壁通过螺栓固定有下压板10，上压板7、下压板10和两个顶撑板8的一侧外壁均通过螺栓固定有铸型座6；所述下压板10，上压板7、下压板10和两个顶撑板8的内壁均填充有冷却液。依次启动液压缸5和两个气缸9，顶动上压板7和两个顶撑板8卡合在下压板10上，使得多个铸型座6形成一个密封的铸造空间，通过缓冲器13有效提高铸造空间的连接稳定性，经升液管12升压的铝液从下压板10流入铸造空间内，在冷却液的作用下加速铸形，提高工作效率。

为了便于取料；如图3和图4所示，两个所述支撑座3的一侧外壁分别转动连接有顶升组件24，顶升组件24的延伸端通过转轴转动连接于承重板4的一侧外壁；所述保温炉1的一侧外壁通过螺栓固定有凹型座26，凹型座26的一侧内壁通过转轴转动连接有输送部28，输送部28由内部填充有冷水的传送带套接至少两个滚动轮组成，传送带的外表面焊接有多个阻滑条27，凹型座26的一侧外壁通过固定板连接有电机20，电机20的输出端通过联轴器与其中一个滚动轮的输入端相连接；所述凹型座26的底部外壁通过螺栓固定有支座19。铸形成功后，启动液压缸5收缩，带动铸形后的物件上移一定位置，然后启动顶升组件24向上顶动承重板4以其与两个支撑座3的连接处为基点旋转，使其倾斜，物件受离心力作用落于传送带上，启动电机20带动输送部28进行传送，使得物件在输送期间进行降温，避免人力取料出现烫伤的情况，通过设置阻滑条27有效防止物件在传送带上出现位移现象。

本实施例在使用时，经泄压口2和加压口11分别连接外部充、泄气设备，依次启动液压缸5和两个气缸9，顶动上压板7和两个顶撑板8卡合在下压板10上，使得多个铸型座6形成一个密封的铸造空间。当经加压口11对坩埚14内加压，使得铝液经滤网板37过滤及破碎渣液后，进入升液管12内并填充至铸造空间内快速塑形。铝液凝固经泄压口2对坩埚14泄压后，铝液从升液管12底部流出，通过设置的锥形罩35，使得铸造部件底部残留的部分铝液坠落在锥形罩35表面后经通槽下落。铸形成功后，启动液压缸5收缩，带动铸形后的物件上移一定位置，然后启动顶升组件24向上顶动承重板4以其与两个支撑座3的连接处为基点旋转，使其倾斜，物件受离心力作用落于传送带上，启动电机20带动输送部28进行传送，使得物件在输送期间进行降温，通过设置阻滑条27有效防止物件在传送带上出现位移现象。需要加料时，将密封盖22向上拔出，带动导料结构顺延倾斜通道15内壁上移，然后将密封盖22与导料结构分离，导料结构在四个弹性扩撑件29弹性不再受到压缩的作用下，分别向外推动四个支柱30顶部以其底部连接处为基点外扩，使得整体导料结构形成上宽下窄的锥形状，并漏出倾斜通道15内，此时调节隔开座23上的限位杆21，使其一端抵持在导料结构上的对应卡槽31内，对导料结构进行位置限定，然后利用转液部件经导料结构向坩埚14内加注铝液，有效避免加料期间铝液洒落在进料口处。加注完毕后，通过隔热层34将导料结构一端收起，并用密封盖22再次卡紧进料端口，使得坩埚14再次为封闭状态。然后推动导料结构至倾斜通道15内，此时折叠罩32为压缩状态，故而使得导料结构内残留的部分铝液，可以快速顺延弹性连接板33和折叠罩32表面落至坩埚14内，且由于倾斜通道15整体位于保温炉1的内部，因此输送中的铝液始终不会冷却。

实施例2：

一种用于铝合金副车架生产的低压铸造系统，如图3和图4所示，为了提高物件降温的速度；本实施例在实施例1的基础上作出以下补充：所述凹型座26的顶部面卡接有两个冷水盒25，冷水盒25的底部外壁开设有多个微小孔洞；所述凹型座26的两侧外壁均通过顶板连接有气泵18，两个气泵18的输出端均通过导管连接有气体分布罩17，气体分布罩17的一侧外壁通过螺栓固定于凹型座26的一侧外壁；所述凹型座26的相对一侧外壁均嵌接有海绵体16。冷水盒25内的水体经微小孔洞滴落并浸湿海绵体16，当传送铸形好的物件时，启动两个气泵18抽送外部气体经气体分布罩17分散后，透过两个海绵体16冷却后对输送部28上的物件进行风吹，进而提高物件降温的速度。

本实施例在使用时，冷水盒25内的水体经微小孔洞滴落并浸湿海绵体16，便于及时补充液体，当传送铸形好的物件时，启动两个气泵18抽送外部气体经气体分布罩17分散后，透过两个海绵体16冷却后对输送部28上的物件进行风吹，进而提高物件降温的速度。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。