具体实施方式

以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种电感线圈自动折弯设备。参照图1和图2，电感线圈自动折弯设备包括工作台1、多个电感线圈2以及用于装夹多个电感线圈2的工装夹具3，工装夹具3由固定座31以及安装于固定座31上的多个磁铁32组成，固定座31的顶面上开设有与电感线圈2数量一一对应的多个安装孔16，多个电磁铁32分别对应设置于多个安装孔16中，同时，固定座31的两端顶面上均竖直固定有挡块19，挡块19可方便电感线圈2的安装定位，在本实施例中，电感线圈2、磁铁32以及安装孔16的数量均设置有五个，且当电感线圈2装夹于工装夹具3上时，电感线圈2相背的两侧面分别对应与固定座31相背的两侧面相齐平。工作台1顶面上还设置有用于输送工装夹具3的输送机构4以及用于折弯电感线圈2引脚的折弯装置7，且工作台1顶面上沿工装夹具输送方向依次设置有竖折弯区5以及横折弯区6。

折弯装置7由用于将电感线圈2引脚折弯成竖直状的竖折弯机构71以及用于将电感线圈2引脚压平至电感线圈2上表面的横折弯机构72组成，竖折弯机构71设置于竖折弯区5中，横折弯机构72设置于横折弯区6中。竖折弯机构71包括设置于工作台1顶面上成型底座711、设置于成型底座711上的成型组件712、设置于成型底座711上方用于下压电感线圈2的下压组件713以及设置于成型底座711上用于将工装夹具3转运至横折弯区6的转料组件。

参照图3和图4，成型底座711顶面上开设有沿工装夹具输送方向延伸的多级沉槽8，且多级沉槽8的两端分别贯穿成型底座711的两端面，多级沉槽8包括由上至下依次设置的一级槽81、二级槽82以及三级槽83，成型组件712由移动块712b、两个成型块712d、多个竖直杆712a以及多个第一弹簧712c组成，在本实施例中，竖直杆712a以及第一弹簧712c的数量均为三个。竖直杆712a竖直固定于三级槽83的底壁上，且竖直杆712a的上端延伸至二级槽82中，移动块712b套设于竖直杆712a的上端周侧上，且移动块712b可与竖直杆712a滑动连接，同时，在移动块712a下移时，竖直杆712b的上端始终位于移动块712a内。且当移动块712b向下移动时，移动块712b的底面可与二级槽82的底壁相抵接。第一弹簧712c套设于竖直杆712a周侧上，且第一弹簧712c的下端与成型底座711位于三级槽83处的底壁固定连接，第一弹簧712c的上端与移动块712b的底面固定连接，且当第一弹簧712c处于自然状态时，移动块712b的顶面与成型底座711的顶面相齐平。两个成型块712d分别固定安装于移动块712b两侧的一级槽81中，且成型块712d靠近移动块712b的一端顶面上设置有倒圆角，且成型块712d的顶面以及成型块712d朝向移动块712b的侧面上均采用抛光处理，以减少折弯时成型块712d对电感线圈2引脚的磨损。

参照图3和图4，下压组件713由第一台架713a、第一气缸713b、安装板713c、安装座713d以及多个压块713e组成，在本实施例中，第一台架713a为U型架，压块713e共设置有五个，且压块713e的上端设置有凸缘22。第一气缸713b固定安装于第一台架713a顶面上，且第一气缸713b的活塞杆竖直向下穿过第一台架713a的顶面并延伸至一级槽81的上方，安装板713c可拆卸安装于第一气缸713b活塞杆末端上，安装座713d通过螺栓可拆卸安装于安装板713c的底面上，且安装座713d的顶面上开设有沿安装座713d长度方向延伸且贯穿安装座713d两端面的凹槽20，安装座713d上且位于凹槽20的底面上开设有沿安装座713d长度方向延伸的长条形通孔21，五个压块713e可紧密排列设置于长条形通孔21中，压块713e上端的凸缘22可搭接于凹槽20的底面处，压块713e的顶面与安装板713c的底面相抵接，进而将五个压块713e固定安装于安装座713d中，压块713e的下端穿过长条形通孔21并延伸至安装座713d下方，且压块713e的下端靠近电感线圈2引脚的侧面与电感线圈2的侧面相齐平。由此，五个压块713e可与工装夹具3上的五个电感线圈2一一对应，且当第一气缸713b活塞杆伸长，压块713e下压电感线圈2时，移动块712b下移，第一弹簧712c被压缩，电感线圈2可随着工装夹具3进入二级槽82中，且在此过程中，成型块712d可对电感线圈2的两个引脚进行弯折，使电感线圈2的两个引脚折弯成竖直状。

参照图3和图4，为了进一步提高电感线圈2引脚的折弯效果，成型底座711上设置有可对竖直状引脚进行进一步挤压的挤压组件12，挤压组件12由两个导向块121以及多个复位部件122组成，其中，复位部件122由连接件122c、两个第二弹簧122b以及两个弹簧固定板122a组成，在本实施例中，导向块121的截面形状为直角梯形，连接件122c为内六角螺栓。成型底座711顶面上开设有沿工装夹具输送方向延伸的梯形槽9，且梯形槽9的两端分别贯穿成型底座711的两端面，两个导向块121均设置于梯形槽9中，且导向块121的倾斜面可与梯形槽9的侧壁相贴合，使得导向块121可沿梯形槽9侧壁的倾斜方向上下移动。此时，移动块712b以及竖直杆712a位于两个导向块121之间，两个导向块121的顶面上设置有凹陷部23，两个凹陷部23构成了一级槽81，两个导向块121的下端且相对的侧面上均设置有抵接部24，两个导向块121相对的侧面之间以及抵接部24构成了二级槽82，三级槽83位于梯形槽9的下方。

同时，成型底座711的侧面上开设有长条形孔10，且长条形孔10的延伸方向与梯形槽9侧壁的倾斜方向一致，成型底座711上且位于长条形孔10的底面上开设有贯穿成型底座711且与梯形槽9相连通的通孔11，通孔11的轴线与长条形孔10的轴线共线，内六角螺栓的螺纹端穿过通孔11并与导向块121螺纹连接，内六角螺栓的螺帽则与长条形孔10的底壁相抵接，由此，导向块121可通过内六角螺栓与成型底座711滑动连接。

两个弹簧固定板122a分别固定设置于成型底座711位于梯形槽9的侧壁上，第二弹簧122b的一端与弹簧固定板122a朝向梯形槽9槽口处的侧面固定连接，且第二弹簧122b的伸缩方向与梯形槽9侧壁的倾斜方向一致，导向块121朝向第二弹簧122b的侧面上开设有沿第二弹簧122b伸缩方向延伸的导向槽13，且当导向块121安装于梯形槽9中时，第二弹簧122b的自由端可与导向槽13的上端面相抵接。由此，当两个导向块121向下移动时，两个导向块121相互靠近，第二弹簧122b被压缩，两个导向块121以及两个成型块712d可对竖直状的引脚进行进一步的挤压，使竖直状的引脚更贴合电感线圈2的侧面。

参照图1和图5，转料组件由滑块714a、第二气缸714b、推板714c、螺杆714d以及电机714e组成，成型底座711位于梯形槽9的一侧顶面上开设有沿工装夹具输送方向延伸的滑槽14，滑块714a可设置于滑槽14中且可通过滑槽14与成型底座711滑移连接，在本实施例中，滑块714a的顶面上还固定连接有气缸安装板，第二气缸714b固定安装于气缸安装板顶面上，且第二气缸714b的活塞杆末端朝向工装夹具3。推板714c与第二气缸714b的活塞杆末端固定连接，且当第二气缸714b活塞杆伸长时，推板714c可与工装夹具3远离横折弯区6的端面相抵接。螺杆714d设置于滑槽14中，且螺杆714d的两端分别对应与成型底座711上且位于滑槽14的两端面转动连接，同时滑块714a套设于螺杆714d周侧上且与螺杆714d螺纹连接，电机714e固定安装于成型底座711背离横折弯区6的侧面上，且电机714e的输出轴穿过成型底座711的侧壁并延伸至滑槽14中，且电机714e的输出轴末端与螺杆714d靠近电机714e的一端固定连接。由此，当第二气缸714b活塞杆伸长时，推板714c可与工装夹具3的端面抵接，此时电机714e启动，螺杆714d驱动滑块714a并带动第二气缸714b向靠近横折弯区6的方向移动，进而将工装夹具3推送至横折弯区6中。

参照图1和图6，横折弯机构72由固定台721、预折弯组件722、横折弯组件723以及第二转料组件724组成，其中，预折弯组件722由两个第二台架722a、两个第三气缸722b以及两个推块722c组成，在本实施例中，第二台架722a由竖直板以及水平板组成。两个第二台架722a分别设置于工作台1位于固定台721的两侧顶面上，两个第二台架722a的两个竖直板分别固定设置于工作台1位于固定台721的两侧顶面上，水平板一端底面与竖直板的顶面固定连接，且水平板的另一端向靠近工装夹具3的方向延伸。两个第三气缸722b分别对应固定安装于两个水平板的顶面上，且第三气缸722b的活塞杆末端朝向电感线圈2。两个推块722c分别固定设置于两个第三气缸722b的活塞杆末端上，且两个推块722c靠近工装夹具3的侧面上设置有用于挤压电感线圈2引脚的挤压部15，在本实施例中，挤压部15设置为倒圆角，且当推块722c与电感线圈2的引脚抵接时，挤压部15位于电感线圈2的上方。由此，当第三气缸722b活塞杆伸长时，挤压部15可对竖直状的电感线圈2引脚进行挤压，并将电感线圈2的引脚折弯一定角度。

此外，第二转料组件724与第一转料组件714的结构一致，横折弯组件723与下压组件713的结构一致，在此不再赘述。但是，为了提高横折弯组件723的压平效果，横折弯组件723上的压块713e下端端面截面积大于电感线圈2的顶面面积，使得电感线圈2的引脚能够更贴合电感线圈2的上表面。

参照图3和图4，成型底座711上靠近横折弯区6的一端顶面上且位于工装夹具3背离第一转料组件714的一侧固定安装有第一传感器17，第一传感器17用于感应工装夹具3，且第一传感器17与第一气缸713b的输入端电性连接。成型底座711上且位于梯形槽9的底面上开设有盲孔，盲孔中设置有用于感应导向块121的第二传感器18，且第二传感器18与第一气缸713b、第二气缸714b以及电机714e的输入端电性连接。固定台721上远离竖折弯区5的一端顶面上且位于工装夹具3背离第二转料组件724的一侧固定安装有第三传感器（图中未示出），第三传感器用于感应工装夹具3，且第三传感器与两个第三气缸722b以及横折弯组件723的第一气缸713b的输入端电性连接。在本实施例中，第一传感器17以及第三传感器采用光电感应器，第二传感器18采用压力传感器。

本申请实施例一种电感线圈折弯设备的实施原理为：预先将五个电感线圈2装夹于工装夹具3上，而后输送机构4将工装夹具3输送至成型底座711上的移动块712b顶面上，此时，第一传感器17感应到工装夹具3，传递电信号至第一气缸713b处，第一气缸713b活塞杆伸长，压块713e抵紧电感线圈2的上表面，并推动移动块712b下移至二级槽82中，电感线圈2也随着移动块712b下移至二级槽82中，第一弹簧712c被压缩，且在此过程中，电感线圈2的两个引脚经成型块712d的倒圆角作用折弯成竖直状，且当移动块712b的底面与二级槽82的底壁抵接时，两个导向块121可随移动块712b下移，使得两个导向块121相互靠近，第二弹簧122b被压缩，进而使得两个成型块712d可进一步挤压竖直状的电感线圈2引脚，使得竖直状的电感线圈2引脚更贴合电感线圈2的侧面。

当导向块121抵紧第二传感器18时，第二传感器18传递电信号至第一气缸713b、第二气缸714b以及电机714e输入端处，第一气缸713b活塞杆回缩，移动块712b以及两个导向块121分别在第一弹簧712c以及第二弹簧122b的作用移动至成型底座711的顶面处，而后第二气缸714b活塞杆伸长，推板714c与工装夹具3远离横折弯区6的端面抵接，电机714e正转启动，螺杆714d转动驱动滑块714a并带动第二气缸714b向靠近横折弯区6的方向移动，进而将工装夹具3推送至位于竖折弯区5与横折弯区6之间的输送机构4上，而后第二电机714e反转启动，第二气缸714b复位。

当输送机构4将工装夹具3输送至固定台721上，且第三传感器感应到工装夹具3时，两个第三气缸722b活塞杆伸长，推块722c上的挤压部15将竖直状的引脚折弯一定角度，当第三气缸722b活塞杆开始回缩时，横折弯组件723的第一气缸713b启动，且在推块722c离开电感线圈2上方后，横折弯组件723的压块713e推动电感线圈2的引脚向下弯折，并使电感线圈2的引脚贴合至电感线圈2的上表面处，而后第二转料组件724启动，并将工装夹具3推送出横折弯区6，至此，在同一设备上同时完成了多个电感线圈2的折弯工作，且中间无需人工干预，提高了电感线圈2的折弯效率。

本申请实施例还公开一种电感线圈2自动折弯设备的控制方法，包括以下步骤：

S1：预先将五个电感线圈2装夹于工装夹具3上，并通过输送机构4输送至成型底座711上的移动块712b顶面上；

S2：第一传感器17感应到工装夹具3，第一气缸713b活塞杆伸长，移动块712b以及电感线圈2下移，两个导向块121相互靠近，电感线圈2的引脚经成型块712d以及两个导向块121的作用折弯成竖直状；

S3：第二传感器18感应到导向块121，第一气缸713b活塞杆回缩，移动块712b以及电感线圈2上移，导向块121复位，第二气缸714b活塞杆伸长，电机714e驱动螺杆714d转动，滑块714a带动第二气缸714b移动，推板714c将工装夹具3推送至输送机构4上并经输送机构4输送至横折弯区6中；

S4：第三传感器感应到工装夹具3，两个第三气缸722b活塞杆伸长，挤压部15将竖直状的电感线圈2引脚折弯一定角度，而后第三气缸722b复位，横折弯组件723的第一气缸713b活塞杆伸长，压块713e将电感线圈2的引脚压平至电感线圈2的上表面处；

S5：第二转料组件724的第二气缸714b活塞杆伸长，电机714e转动，将工装夹具3推送出横折弯区6，且工装夹具3可经输送机构4输送至下一工序，至此完成电感线圈2的折弯过程。

本申请实施例一种电感线圈2自动折弯设备的控制方法的实施原理为：与现有的生产工艺相比，本实施例的电感成型工艺在同一工作台1上设置竖折弯区5与横折弯区6，并设置竖折弯机构71和横折弯机构72，使得电感线圈2的折弯工作得以在同一设备上完成。同时采用工装夹具3装夹多个电感线圈2，并采用成型组件712、下压组件713以及挤压组件12相互配合的结构，对多个电感线圈2的引脚同步进行竖折弯操作，采用预折弯组件722先将竖直状的电感线圈2引脚折弯一定角度，再采用横折弯组件723将电感线圈2的引脚压平至电感线圈2的上表面处，既实现了对多个电感线圈2进行折弯的目的，提高折弯效率的同时又可降低因高速折弯而带来的电感线圈2次品率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。