阅读说明：本技术 转子铁芯的保持工具、磁铁埋入型铁芯的制造装置及制造方法 (Rotor core holding tool, and device and method for manufacturing magnet-embedded core ) 是由 池田正信 福山修 村山友章 于 2018-10-11 设计创作，主要内容包括：能够避免作用于转子铁芯的轴线方向上的压缩力不必要地变大,并且能够高效地制造高品质的磁铁埋入型铁芯。一种转子铁芯(2)的保持工具(10),该转子铁芯(2)包含磁铁插入孔(4),该磁铁插入孔(4)形成为在转子铁芯(2)的轴线方向的两个端面上具有开口的贯通孔,其中,所述转子铁芯(2)的保持工具(10)具有：第1板(12),其与转子铁芯(2)的一个端面抵接,并且包含与磁铁插入孔(4)的开口连通的浇口(20)；第2板(14),其与转子铁芯(2)的另一个端面对置；封闭部件(26),其通过压缩弹簧部件(28)与第2板(14)连结,并且构成为能够封闭磁铁插入孔(4)在另一个所述端面侧的所述开口；以及连结部件(30),其将第1板(12)和第2板(14)互相连结,使得封闭部件(26)封闭所述开口并且压缩弹簧部件(28)的弹簧力成为规定的值。(It is possible to efficiently manufacture a high-quality embedded magnet core while avoiding an unnecessary increase in the compression force acting on the rotor core in the axial direction. A holding tool (10) for a rotor core (2), the rotor core (2) comprising magnet insertion holes (4), the magnet insertion holes (4) being formed as through holes having openings on both end faces in an axial direction of the rotor core (2), wherein the holding tool (10) for the rotor core (2) has: a 1 st plate (12) which abuts against one end surface of the rotor core (2) and includes a gate (20) that communicates with an opening of the magnet insertion hole (4); a 2 nd plate (14) that faces the other end face of the rotor core (2); a closing member (26) which is coupled to the 2 nd plate (14) by a compression spring member (28) and configured to be capable of closing the opening of the magnet insertion hole (4) on the other end surface side; and a connecting member (30) that connects the 1 st plate (12) and the 2 nd plate (14) to each other such that the closing member (26) closes the opening and the spring force of the compression spring member (28) has a predetermined value.)

转子铁芯的保持工具、磁铁埋入型铁芯的制造装置及制造 方法

技术领域

本发明涉及转子铁芯的保持工具、磁铁埋入型铁芯的制造装置及制造方法。

背景技术

作为在电动机等旋转电机中使用的磁铁埋入型铁芯，公知有如下的磁铁埋入型铁芯，该磁铁埋入型铁芯包含：转子铁芯，其具有磁铁***孔，该磁铁***孔形成为在该转子铁芯的轴线方向的两个端面上具有开口的贯通孔；磁铁片，其配置于磁铁***孔中；以及树脂，其填充于磁铁***孔中，磁铁片借助树脂而被固定于转子铁芯。

作为这种磁铁埋入型铁芯的制造装置，公知有如下的制造装置，该制造装置具有：上模和下模，它们在轴线方向上对转子铁芯进行加压；以及中间模，其包含与磁铁***孔的一个开口连通的浇口，并且配置于上模与转子铁芯之间或下模与转子铁芯之间，该制造装置在上模侧或下模侧设置有树脂罐，在利用上模或下模等将磁铁***孔的另一个开口封闭了的状态下对树脂罐的熔融状态的树脂进行加压，使该树脂从树脂罐经由浇口而填充到磁铁***孔中(例如，专利文献1至3)。

现有技术文献

专利文献1：日本特开2014-79056号公报

专利文献2：日本特开2014-91220号公报

专利文献3：日本特开2017-7353号公报

发明内容

发明要解决的课题

在上述的磁铁埋入型铁芯的制造装置中，需要将上模或下模按压于转子铁芯的端面，以免树脂从磁铁***孔的另一个开口泄露到外部，并且需要将转子铁芯按压于中间模，以免树脂从浇口与磁铁***孔的连接部泄露到外部。

在现有的磁铁埋入型铁芯的制造装置中，利用上模和下模以将转子铁芯夹在上模与下模之间的方式将中间模和转子铁芯夹入，并在轴线方向上对它们加压，因此将上模或下模按压于转子铁芯的端面的力和将转子铁芯按压于中间模的力双方由上模和下模的加压力决定，无法单独地设定这些按压力。

在现有的磁铁埋入型铁芯的制造装置中，作用于转子铁芯的轴线方向上的压缩力不必要地变大，由此，有可能导致转子铁芯产生翘曲等变形，从而有损磁铁埋入型铁芯的品质。

本发明是鉴于这样的现有技术的课题而提出的，其目的在于，能够避免作用于转子铁芯的轴线方向上的压缩力不必要地变大，并且能够高效地制造高品质的磁铁埋入型铁芯。

用于解决课题的手段

在用于制造本发明的一个实施方式的磁铁埋入型铁芯的转子铁芯的保持工具中，该转子铁芯包含磁铁***孔，所述磁铁***孔形成为在所述转子铁芯的轴线方向的两个端面上具有开口的贯通孔，其中，所述转子铁芯的保持工具具有：第1板，其与所述转子铁芯的一个所述端面抵接，并且包含与所述磁铁***孔的所述开口连通的浇口；第2板，其与所述转子铁芯的另一个所述端面对置；封闭部件，其通过压缩弹簧部件与所述第2板连结，并且构成为能够封闭所述磁铁***孔在另一个所述端面侧的所述开口；以及连结部件，其将所述第1板和所述第2板互相连结，使得所述封闭部件封闭所述开口且所述压缩弹簧部件的弹力成为规定的值。

根据该转子铁芯的保持工具，能够避免作用于转子铁芯的轴线方向上的压缩力不必要地变大。

上述实施方式的转子铁芯的保持工具用于对包含有多个磁铁***孔的转子铁芯进行保持，所述封闭部件以与至少一个所述磁铁***孔对应的方式分散为多个，按照每个封闭部件设置有所述压缩弹簧。

根据该转子铁芯的保持工具，各封闭部件对各磁铁***孔的封闭分别适当地进行。

在上述实施方式的转子铁芯的保持工具中，优选为，所述连结部件包含棒状部和设置于所述棒状部的两端的凸缘部，所述第1板和所述第2板包含切口部，所述切口部在所述第1板和所述第2板的外缘处开口并且界定供所述凸缘部抵接的肩部。

根据该转子铁芯的保持工具，连结部件相对于第1板和第2板的安装变得容易。

在本发明的一个实施方式的磁铁埋入型铁芯的制造装置中，该磁铁埋入型铁芯包含：转子铁芯，其具有磁铁***孔，所述磁铁***孔形成为在所述转子铁芯的轴线方向的两个端面上具有开口的贯通孔；磁铁片，其配置于所述磁铁***孔中；以及树脂，其填充于所述磁铁***孔中，其中，所述磁铁埋入型铁芯的制造装置具有：上述实施方式的转子铁芯的保持工具；第1部件，其与所述转子铁芯的保持工具的所述第1板抵接，并且具有与所述浇口连通的树脂罐；第2部件，其隔着所述转子铁芯的保持工具与所述第1部件对置，能够相对于所述第1部件相对地接近或远离；树脂导入装置，其用于将熔融树脂从所述树脂罐经由所述浇口导入到所述磁铁***孔中；以及按压部件，其位于所述第2部件与所述第1板之间，利用从所述第2部件传递到所述第1板的加压力而将所述第1板按压于所述第1部件。

根据该磁铁埋入型铁芯的制造装置，能够避免作用于转子铁芯的轴线方向上的压缩力不必要地变大，并且能够高效地制造高品质的磁铁埋入型铁芯。

在上述实施方式的磁铁埋入型铁芯的制造装置中，优选为，所述按压部件是棒状部件，所述棒状部件包含固定于所述第2部件的基端和能够与所述第1板抵接的自由端。

根据该磁铁埋入型铁芯的制造装置，能够容易且可靠地进行按压部件对第1板的按压。

在上述实施方式的磁铁埋入型铁芯的制造装置中，优选为，所述按压部件是棒状部件，所述棒状部件包含固定于所述第1板的基端和能够与所述第2部件抵接的自由端。

根据该磁铁埋入型铁芯的制造装置，能够容易并可靠地进行按压部件对第1板的按压，并且实现了第1板的小型化。

在本发明的一个实施方式的磁铁埋入型铁芯的制造方法中，该磁铁埋入型铁芯包含：转子铁芯，其具有磁铁***孔，所述磁铁***孔形成为在所述转子铁芯的轴线方向的两个端面上具有开口的贯通孔；磁铁片，其配置于所述磁铁***孔中；以及树脂，其填充于所述磁铁***孔中，其中，所述磁铁埋入型铁芯的制造方法具有以下工序：转子铁芯载置工序，以所述磁铁***孔与所述浇口对准的方式将所述转子铁芯载置于上述的实施方式的转子铁芯的保持工具的所述第1板上；板载置工序，以利用所述封闭部件将所述磁铁***孔的所述开口封闭的方式将所述第2板载置于所述转子铁芯上；板连结工序，在利用所述第1板和所述第2板夹着所述转子铁芯的状态下利用所述连结部件将所述第1板和所述第2板互相连结；工具载置工序，以所述浇口与所述树脂罐连通的方式将所述转子铁芯的保持工具载置于具有树脂罐的第1部件上；板按压工序，利用设置于所述第1部件和能够相对于该第1部件相对地接近或远离的第2部件之间的按压部件，并借助所述第2部件相对于所述第1部件的接近移动而将所述第1板按压于所述第1部件；以及树脂导入工序，从所述树脂罐经由所述浇口向所述磁铁***孔中导入熔融树脂。

根据该磁铁埋入型铁芯的制造方法，能够避免作用于转子铁芯的轴线方向上的压缩力不必要地变大，并且能够高效地制造高品质的磁铁埋入型铁芯。

在上述实施方式的磁铁埋入型铁芯的制造方法中，优选为，所述磁铁埋入型铁芯的制造方法在所述板载置工序之前包含树脂投入工序，在该树脂投入工序中，向所述树脂罐中投入固体的树脂，所述树脂导入工序包含：熔融工序，使投入到所述树脂罐中的所述固体的树脂在所述树脂罐内熔融；和加压工序，对熔融的所述树脂进行加压从而将其导入到所述磁铁***孔中。

根据该磁铁埋入型铁芯的制造方法，通过使用固体树脂而削减了树脂的无谓的浪费。

发明效果

这样，根据本实施方式，作用于转子铁芯的轴线方向上的压缩力不会不必要地变大，且能够高效地制造高品质的磁铁埋入型铁芯。

附图说明

图1是示出使用本发明的一个实施方式的制造方法和制造装置来制造的磁铁埋入型铁芯的一例的立体图。

图2是示出该磁铁埋入型铁芯的纵剖视图。

图3是本发明的一个实施方式的转子铁芯的保持工具的纵剖视图。

图4是本实施方式的转子铁芯的保持工具的俯视图。

图5是示出本实施方式的转子铁芯的保持工具的转子铁芯保持工序的说明图。

图6是示出本发明的一个实施方式的磁铁埋入型铁芯的制造装置的下部可动部件下降后的状态的纵剖视图。

图7是示出该制造装置的下部可动部件上升后的状态的纵剖视图。

图8是示出该制造装置的树脂加压状态的纵剖视图。

图9是示出该制造装置的顶起(eject)状态的纵剖视图。

图10是示出其他实施方式的转子铁芯的保持工具和磁铁埋入型铁芯的制造装置的纵剖视图。

图11是示出其他实施方式的转子铁芯的保持工具的俯视图。

具体实施方式

参照附图对本发明的优选的实施方式进行说明。

首先，参照图1和图2对使用本发明的实施方式的制造方法和制造装置制造出的磁铁埋入型铁芯1进行说明。

磁铁埋入型铁芯1是马达等旋转电机的构成部件，包含转子铁芯2。转子铁芯2是将多块电磁钢板在通过公知的结合方法(铆接结合、激光焊接、粘接等)互相结合在一起的状态下层叠而成的层叠铁芯，该转子铁芯2在俯视时呈大致圆环状，且在中央具有沿轴向贯通的轴孔3。

在转子铁芯2上形成有多个磁铁***孔4。各磁铁***孔4形成为大致长方体状的空间，沿轴向贯通转子铁芯2而在转子铁芯2的两个端面上开口。在图示例中，示出了磁铁***孔4在转子铁芯2的周向上的四处部位等间隔地配置的例子，但不限于此，磁铁***孔4的形状、数量以及配置等能够进行各种变更。

在各磁铁***孔4中收纳有大致长方体状的磁铁片5。磁铁片5例如能够由铁素体系的烧结磁铁片或钕磁铁片等永磁铁(包含磁化前的磁铁片)构成。磁铁片5的各部分的尺寸被设定得比磁铁***孔4的各部的尺寸小。由此，在磁铁***孔4内，能够在转子铁芯2与磁铁片5之间形成间隙。在该间隙中填充有树脂6。各磁铁片5借助填充于间隙中的树脂6而相对于转子铁芯2被固定。作为树脂6，能够使用环氧树脂等热固性树脂。

例如，如图1所示，各磁铁片5在磁铁***孔4中以向内侧(转子铁芯2的中心侧)偏倚的方式配置，并且各磁铁片5的朝向转子铁芯2的中心侧的外表面抵接于与该外表面对置的磁铁***孔4的内表面。由此，各磁铁片5在转子铁芯2的径向上的配置位置被相同地确定，再加上磁铁***孔4在转子铁芯2的周向上被等间隔地设置，从而，磁铁片5不会成为转子铁芯2在旋转方向上不平衡的原因。另外，各磁铁片5也可以以向与图1所示的位置相反的一侧(转子铁芯2的外周侧)偏倚的方式配置。

接下来，参照图3和图4对在磁铁埋入型铁芯的制造中使用的转子铁芯的保持工具10进行说明。

转子铁芯的保持工具10具有互相对置的下侧的第1板12和上侧的第2板14。

第1板12是使基于矩形平板的浇口板16和剔除板(カルプレート)18互相重合而成的。浇口板16和剔除板18可以通过螺栓(未图示)以能够分解的方式实现一体化。浇口板16包含：上表面16A，其与转子铁芯2的下端面2A抵接；以及浇口20，其分别与各磁铁***孔4的下侧的开口4A连通。剔除板18位于浇口板16的下侧，包含与各浇口20和后述的磁铁埋入型铁芯制造装置60的各树脂罐80连通的剔除开口22(カル開口)。

第2板14是矩形的平板，与转子铁芯2的上端面2B对置。第2板14对应于每个磁铁***孔4借助螺栓24以悬挂式将封闭部件26支承为能够在上下方向上移动。各封闭部件26包含能够与转子铁芯2的上端面2B抵接的下表面26A，该下表面26A具有比磁铁***孔4的上侧的开口4B大的面积。各封闭部件26的下限位置是通过螺栓24的头部24A与在第2板14上形成的螺栓通孔14A的肩状的底部抵接来决定的。

在第2板14与各封闭部件26之间安装有压缩螺旋弹簧28。压缩螺旋弹簧28是按照每个封闭部件26而分别设置的，各个压缩螺旋弹簧28朝向第1板12对封闭部件26施力。即，封闭部件26和压缩螺旋弹簧28是按照每个磁铁***孔4而分别设置的。另外，如图4所示，各封闭部件26被两个螺栓24支承，压缩螺旋弹簧28对应于每个封闭部件26并排设置有两个。

第1板12比第2板14大，该第1板12包含在俯视时从第2板14的外缘向外侧伸出的四角框状的伸出部分17。

第1板12和第2板14在将转子铁芯2夹在第1板12与封闭部件26之间的状态下在前后左右四处分别通过连结部件30而互相连结。

对第1板12与第2板14的基于连结部件30的连结构造的详细内容进行说明。各连结部件30包含棒状部30A和设置于棒状部30A的上下两端的凸缘部30B、30C。在第1板12和第2板14上分别形成有在该板12、14的左右的外缘开口的切口部32、34，该切口部32、34沿左右方向呈直线状延伸。切口部32、34在前后左右四处分别以上下对准的方式设置，如图3中的局部放大立体图(A)、(B)所示，切口部32、34分别包含缝隙状的开口32B、34B，该开口32B、34B设置于能够供凸缘部30B、30C卡合的凹槽32A和凹槽34A的底部，并且能够供棒状部30A贯通，残留于开口32B、34B的两侧的凹槽32A、凹槽34A的底部所形成的肩部32C、34C供凸缘部30B、30C抵接。

这样，通过各连结部件30与第1板12和第2板14卡合，由此，各连结部件30以各压缩螺旋弹簧28的弹力成为规定的值的方式将第1板12和第2板14互相连结。由此，各封闭部件26借助压缩螺旋弹簧28的弹簧力被按压于转子铁芯2的上端面2B，从而将对应的磁铁***孔4的上侧的开口4B封闭。

凸缘部30B、30C整体收纳于凹槽32A、凹槽34A内，没有突出到第1板12的下方或第2板14的上方。

转子铁芯2相对于转子铁芯的保持工具10的设置能够使用图5所示的铁芯设置装置40来进行。铁芯设置装置40具有：平板状的基台42；平板状的上部件46，其借助从基台42竖立设置的多个立柱部件44对置地配置于基台42的上方；流体压式的加压装置(气缸活塞装置)48，其安装于上部件46的下表面；以及平板状的加压板52，其安装于加压装置48的活塞杆50。

在使用了铁芯设置装置40的、转子铁芯2相对于转子铁芯的保持工具10的设置中，首先，将第1板12载置于基台42上，将磁铁片5投入各磁铁***孔4中，之后以使各封闭部件26与磁铁***孔4对准的方式将第2板14载置于转子铁芯2上。

接着，对加压装置48进行驱动以将加压板52按压于第2板14，使各压缩螺旋弹簧28压缩变形。在该状态下，将连结部件30的凸缘部30B、30C从左右两侧***于各切口部32、34中。然后，在解除加压板52对第2板14的按压后，各凸缘部30B、30C借助压缩螺旋弹簧28的弹力被按压于肩部32C、34C。

于是，第1板12和第2板14在各压缩螺旋弹簧28的弹簧力成为了规定的值的状态下被连结部件30而互相连结。由此，如图3所示，转子铁芯2与转子铁芯的保持工具10一同被作为如下的组件：各磁铁***孔4的开口4B被对应的封闭部件26以带有基于压缩螺旋弹簧28的弹力的按压力的方式封闭。

接下来，参照图6～图9对磁铁埋入型铁芯制造装置60进行说明。

磁铁埋入型铁芯制造装置60具有：多个立柱部件62，它们沿上下方向延伸；固定压板64，其固定于立柱部件62的上端；以及可动压板66，其被立柱部件62引导而能够上下移动。可动压板66被基于流体压等的驱动装置(未图示)在上下方向上驱动，从而能够相对于固定压板64接近或远离。

在可动压板66上安装有第1部件70。第1部件70是由下部部件72、中间部件74以及上部部件76重叠而成的组装体构成的。转子铁芯2的组件与转子铁芯的保持工具10一起被载置于上部部件76上。

在上部部件76中形成有与转子铁芯2的各磁铁***孔4对应的多个树脂罐80。各树脂罐80在上部部件76的上表面开口，与对应的剔除开口22连通。在中间部件74中形成有与各树脂罐80连通的柱塞室82和推杆室84。作为用于将熔融树脂从树脂罐80经由浇口20导入到磁铁***孔4中的树脂导入装置，柱塞86以能够上下移动的方式设置于柱塞室82中，推杆88以能够上下移动的方式设置于各推杆室84中。树脂罐80、柱塞室82以及剔除开口22是内径彼此相同的孔，柱塞86能够从柱塞室82进入至剔除开口22。

在各树脂罐80的柱塞86上载置有块形状的固体状态的树脂6。

各推杆88通过上端与对应的柱塞86抵接，使柱塞86进行上升移动。各推杆88在下端具有受压凸缘90，利用在中间部件74中形成的歧管油路92的工作油对各受压凸缘90赋予液压。在下部部件72中形成有缸室94。活塞96以能够上下移动的方式设置于缸室94中。活塞96在上侧界定出与歧管油路92连通的上部油室98，在下侧界定出下部油室100。上部油室98和下部油室100通过在下部部件72中形成的油路102、104等而与液压源(未图示)连接。

在第1部件70中埋设有用于对第1部件70进行加热的加热器106。在第1部件70中设置有能够突出到比上部部件76的上表面靠上方的位置的顶杆108。顶杆108通过空气气缸、液压缸、伺服器等驱动装置(未图示)或可动压板66的下降动作而突出到比上部部件76的上表面靠上方的位置。

在固定压板64的下部安装有第2部件110。第2部件110隔着第1部件70上的转子铁芯的保持工具10与第1部件70对置，可动压板66能够相对于固定压板64接近或远离，由此第2部件110能够相对于第1部件70相对地接近或远离。

在第2部件110上固定有作为棒状部件的多个按压部件112的基端112A。各按压部件112从基端112A向下方延伸且位于第2部件110与第1板12之间，并且包含能够与第1板12的浇口板16的上表面16A抵接的自由端112B。如图7所示，各按压部件112通过可动压板66的上升移动而与浇口板16的伸出部分17的上表面16A抵接，并借助从第2部件110传递到第1板12的加压力而将第1板12按压于第1部件70。

由此，与将封闭部件26按压于转子铁芯2的力不同，将第1板12按压于第1部件70的力由可动压板66的上升力(合模力)决定，剔除开口22与树脂罐80的连接是基于将第1板12按压于第1部件70的力而无间隙地进行的。

第2部件110借助悬吊螺栓114将加热块116支承为能够相对于第2部件110在上下方向上移位。在加热块116中埋设有加热器118。如图7所示，加热块116通过可动压板66的上升移动而与第2板14抵接，隔着转子铁芯的保持工具10对树脂6进行加热。

各树脂罐80的固体状态的树脂6被加热器106等加热而熔融。在该状态下，如图8所示，从液压源(未图示)对下部油室100提供液压，活塞96进行上升移动，由此将歧管油路92的工作油作为压力介质而使压力相同地传递到各受压凸缘90和各推杆88。由此，各柱塞86进行上升移动，各树脂罐80的熔融状态的树脂6通过对应的剔除开口22、浇口20而被压送并填充于各磁铁***孔4中。

由于将第1板12按压于第1部件70的力能够通过可动压板66的上升力而被单独地设定为不会过大或过小的适当值，因此剔除开口22与树脂罐80的连接是基于将第1板12按压于第1部件70的适当的按压力而进行的。由此，在将熔融状态的树脂6从树脂罐80向磁铁***孔4压送的过程中，抑制了熔融状态的树脂6从第1板12与第1部件70的边界部泄露到外部的情况，从而抑制了在该边界部产生毛刺的情况。

由于封闭部件26是借助与可动压板66的上升力不同的、压缩螺旋弹簧28的弹簧力而被按压于转子铁芯2的，因此将封闭部件26按压于转子铁芯2的力能够被单独地设定为与将第1板12按压于第1部件70的力不同的不会过大或过小的适当值。由此，不会导致转子铁芯2发生翘曲等变形，磁铁***孔4的开口4B的封闭、以及磁铁***孔4的开口4A与浇口20的连接是基于这样的情况而进行的：将封闭部件26按压于转子铁芯2的力为适当的按压力。由此，在将熔融状态的树脂6从树脂罐80向磁铁***孔4压送的过程中，抑制了熔融状态的树脂6从磁铁***孔4的开口4B泄露到外部、或者从磁铁***孔4的开口4A与浇口20之间的边界部泄露到外部的情况，从而抑制了在该边界部或开口4B的周围产生毛刺的情况。

关于树脂6的填充完成后的转子铁芯2的取出，如图9所示，是以如下方式与转子铁芯的保持工具10一同进行的：顶杆108上升，由此转子铁芯的保持工具10被第1部件70向上方抬起。

综上所述，根据以上说明可知的本实施方式的磁铁埋入型铁芯1的制造方法具有以下工序：转子铁芯载置工序，以磁铁***孔4与浇口20对准的方式将转子铁芯2载置于转子铁芯的保持工具10的第1板12上；板载置工序，以利用封闭部件26将磁铁***孔4的开口4B封闭的方式将转子铁芯的保持工具10的第2板14载置于转子铁芯2上；板连结工序，在利用第1板12和第2板14夹着转子铁芯2的状态下，利用连结部件30将第1板12和第2板14互相连结；工具载置工序，以浇口20与树脂罐80连通的方式将转子铁芯的保持工具10载置于具有树脂罐80的第1部件70上；板按压工序，利用设置于第1部件70与第2部件110之间的按压部件112，并借助第2部件110相对于第1部件70的近接移动而将第1板12按压于第1部件70；以及树脂导入工序，从树脂罐80经由浇口20向磁铁***孔4导入熔融树脂。

该制造方法在板载置工序之前还包含树脂投入工序，在该树脂投入工序中，向树脂罐80中投入固体状态的树脂6，树脂导入工序包含：熔融工序，使投入到树脂罐80中的固体状态的树脂在树脂罐80内熔融；以及加压工序，对熔融的树脂6进行加压从而将其导入(压送)到磁铁***孔4中。

由此，本实施方式的磁铁埋入型铁芯1的制造方法能够分别设定将第1板12按压于第1部件70的力和将封闭部件26按压于转子铁芯2的力，不会导致转子铁芯2发生翘曲等变形，且能够抑制毛刺的产生。此外，通过使用固体的树脂6，能够削减树脂6的无谓的浪费。

参照图10和图11对磁铁埋入型铁芯制造装置60的其他实施方式进行说明。另外，在图10和图11中，对与图4和图6对应的部分标注与在图4和图6中标注的标号相同的标号，并省略其说明。

在本实施方式中，基于棒状部件的按压部件120包含：基端120A，其借助螺钉122被固定于第1板12；以及自由端120B，其贯通在转子铁芯的保持工具10的第2板14上形成的贯通孔36，能够与第2部件110的下表面110A抵接。

按压部件112通过可动压板66的上升移动而与第2部件110的下表面110A抵接，并利用从第2部件110传递到第1板12的加压力而将第1板12按压于第1部件70。

因此，在该实施方式中，通过使用与上述的实施方式相同的转子铁芯的保持工具10也能够得到与上述的实施方式相同的作用效果。此外，在本实施方式中，不需要上述实施方式中的第1板12的伸出部分17，能够使第1板12小型化。

以上，基于特定的实施方式对本发明进行了说明，但这些实施方式仅是例示，本发明不限于这些实施方式。

例如，磁铁埋入型铁芯制造装置60也可以采用上下翻转后的配置。浇口板16和剔除板18也可以由一个板状部件构成。

在本发明中使用的固体树脂不限于块状，也可以是丸、粉末或颗粒状。在上述实施方式中，作为树脂，示出了使用热固性树脂的例子，但本发明不限于此，也可以使用热塑性树脂。在使用热塑性树脂的情况下，实施基于冷却的硬化工序来代替热固性树脂的热硬化工序。

在上述实施方式中，示出了将磁铁片5以向内侧偏倚的方式配置于磁铁***孔4中的例子，但能够适当变更磁铁片5在磁铁***孔4中的位置。

例如，封闭部件26不是必须按照每个磁铁***孔4而分别设置，只要封闭部件26按照每组相邻的多个磁铁***孔4或每个与各磁极对应的磁铁***孔4来分散、并按照每个该封闭部件26来设置压缩螺旋弹簧28即可。即，只要封闭部件26以与至少一个磁铁***孔4对应的方式分散为多个、并且按照每个封闭部件26设置压缩弹簧28即可。连结部件30的配置和个数也可以是上述的实施方式以外的情况。推杆88、活塞96等的驱动不限于流体压，也可以通过电磁机构等以电气方式进行。磁铁片5也可以配置于俯视时的磁铁***孔4的中央。此外，装置整体也可以上下翻转。

上述实施方式所示的本发明的磁铁埋入型铁芯的制造方法的各结构要素并不是全部都是必须的，至少只要不脱离本发明的范围就能够适当选择取舍。

标号说明

1：磁铁埋入型铁芯；2：转子铁芯；2A：下端面；2B：上端面；3：轴孔；4：磁铁***孔；4A：开口；4B：开口；5：磁铁片；6：树脂；10：转子铁芯的保持工具；12：第1板；14：第2板；14A：螺栓通孔；16：浇口板；16A：上表面；17：伸出部分；18：剔除板；20：浇口；22：剔除开口；24：螺栓；24A：头部；26：封闭部件；26A：下表面；28：压缩螺旋弹簧；30：连结部件；30A：棒状部；30B：凸缘部；30C：凸缘部；32：切口部；32A：凹槽；32B：开口；32C：肩部；34：切口部；34A：凹槽；34B：开口；34C：肩部；40：铁芯设置装置；42：基台；44：立柱部件；46：上部件；48：加压装置；50：活塞杆；52：加压板；60：磁铁埋入型铁芯的制造装置；62：立柱部件；64：固定压板；66：可动压板；70：第1部件；72：下部部件；74：中间部件；76：上部部件；80：树脂罐；82：柱塞室；84：推杆室；86：柱塞；88：推杆；90：受压凸缘；92：歧管油路；94：缸室；96：活塞；98：上部油室；100：下部油室；102：油路；104：油路；106：加热器；108：顶杆；110：第2部件；110A：下表面；112：按压部件；112A：基端；112B：自由端；114：悬吊螺栓；116：加热块；118：加热器；120：按压部件；120A：基端；120B：自由端；122：螺钉。