阅读说明：本技术 锌铝镁钢板及有效控制csp工艺热镀锌铝镁钢板表面黑点的制备方法 (Zinc-aluminum-magnesium steel plate and preparation method for effectively controlling black spots on surface of hot-dip galvanized aluminum-magnesium steel plate by CSP (cast steel plate) process ) 是由 杜昕 邹明 李积鹏 高伟民 赵永科 董世文 王瑾 张国堂 孙朝勇 刘海军 于 2019-11-22 设计创作，主要内容包括：本发明涉及冶金防腐技术领域,具体而言,涉及锌铝镁钢板及有效控制CSP工艺热镀锌铝镁钢板表面黑点的制备方法。锌铝镁钢板包括基板和设置在基板上的镀层,按质量百分比,基板的化学成分包括C：0.045-0.070％,Als：0.020-0.050％,Ca：0.0020-0.0050％,其余为Fe和不可避免的杂质；镀层的化学成分包括Al：9-13％,Mg：1-4％,Si：0.01-0.3％和Ni:0.01-0.1％,其余为Zn和不可避免的杂质。通过控制镀层和基板的化学成分以及各个化学成分的用量保证形成的锌铝镁钢板表面质量良好且表面无黑点缺陷,使得锌铝镁钢板具有良好的耐腐蚀性和结合力等。(The invention relates to the technical field of metallurgical corrosion prevention, in particular to a zinc-aluminum-magnesium steel plate and a preparation method for effectively controlling black spots on the surface of a hot-dip galvanized aluminum-magnesium steel plate by a CSP (chip scale plate) process. The zinc-aluminum-magnesium steel plate comprises a substrate and a coating arranged on the substrate, and the chemical components of the substrate comprise C: 0.045-0.070%, Als: 0.020-0.050%, Ca: 0.0020 to 0.0050 percent, and the balance of Fe and inevitable impurities; the chemical composition of the plating layer comprises Al: 9-13%, Mg: 1-4%, Si: 0.01-0.3% and 0.01-0.1% of Ni, the balance being Zn and unavoidable impurities. The chemical components of the coating and the substrate and the use amount of each chemical component are controlled to ensure that the formed zinc-aluminum-magnesium steel plate has good surface quality and no black spot defect on the surface, so that the zinc-aluminum-magnesium steel plate has good corrosion resistance, bonding force and the like.)

锌铝镁钢板及有效控制CSP工艺热镀锌铝镁钢板表面黑点的 制备方法

技术领域

本发明涉及冶金防腐技术领域，具体而言，涉及锌铝镁钢板及有效控制CSP工艺热镀锌铝镁钢板表面黑点的制备方法。

背景技术

随着钢铁工业的发展，建筑、公路、家电业、汽车机械制造业及其它工业也得到飞速发展。由于使用环境的不同，对钢铁部件产品的耐蚀性提出了很高的挑战性，表面涂镀锌、铝锌及锌铁合金等产品由于其良好的耐蚀性、成形性、焊接性和涂装性而被广泛使用，随着使用要求的不断提高，现有的镀锌产品耐蚀性已不能满足要求，近年来国内开发的锌铝镁镀层钢板，其耐蚀性是前者的5～20倍，极大的满足了恶劣条件的使用要求。但是现有技术中铝镁锌镀层表面组织存在一定缺陷，例如色差、耐氧化性和黑点等，特别是锌铝镁镀层表面黑点的存在，黑点存在的话，不仅仅影响锌铝镁钢板的外观，同时，还降低耐腐蚀性，降低镀层和基板之间的粘结力，继而导致锌铝镁钢板的使用寿命降低。

现有技术中虽然公开了部分改善铝镁锌镀层表面组织缺陷的方法，例如：公开号CN108642493A的专利公开了一种改善锌铝镁合金镀层表面色差缺陷的方法，在锌铝镁合金镀层中添加以下任意一种或几种合金元素：B、Si、Cu、Ni、Mn，Cu和Ni总含量为0.2％～2％；B为0.0005％～0.002％；通过合金化改善镁和镁的化合物在空气中的稳定性，克服了镀层表面色差的缺陷，达到了提高锌铝镁镀层外观质量的效果。

公开号CN106811686B公开了钢中含有C 0.09％～0.18％，Si 0.40％～1.60％，Mn0.80％～2.10％，S 0.001％～0.008％，还可加入Cr 0.01％～0.60％和/或Mo 0.01％～0.30％。镀层的化学成分为Al 1％～14％，Mg 1.0％～5.0％，余量为锌和不可避免的杂质。热轧卷取温度为500～560℃，冷轧后钢板表面粗糙度Ra0.3～0.8μm，Rz≤3μm，加热温度为620～680℃，炉内氧分压2×10 ¹⁰～3×10 ⁶Pa，随后的加热和冷却过程中炉内氧分压4×10³⁸～5×10 ²¹Pa，带钢入锌锅温度为500～540℃，锌铝镁合金熔液温度420～480℃，镀后以15～30℃/s的冷却速度冷却，带钢转向前温度降低至280℃以下。该锌铝镁镀层钢板表面质量良好，强度高。

公开号CN106222593A公开了一种高耐蚀热镀锌铝镁镍稀土合金镀层钢板及其生产方法，一种基板为低碳钢镀层合金成分为(5～25％Al)，(1～5％Mg)，(0.1～0.3％Si，(0.01～0.1％Ni)，(0.01～0.1Ce)，Zn的高耐蚀热镀锌铝镁镍稀土合金镀层钢板及其生产技术。该专利在镀层表面形成镁镍元素富集，有效提高钢板镀层表面耐氧化性，进而改善钢板镀层的抗黑变性能和耐蚀性；通过在镀层中添加微量的稀土元素与适量的Al、Zn元素配合，细化了镀层组织，改善了镀层附着性、焊接性能和加工性能。

公开号CN109536864A的专利公开了一种高耐蚀锌铝镁热浸镀钢板及其生产方法，镀层化学成分为：Al 1.8～2.3wt％，Mg 1.2～1.8wt％，Re 0.01～0.08wt％，Cu 0.003～0.008wt％，余量为Zn和其他不可避免的杂质；其中Cu是在镀液融化时以20～100纳米形态添加到镀液中。镀层中Cu是以纳米铜形式在镀液融化时添加，利用其细小弥散的特质，起到析出强化的作用，从而提高镀层的硬度。

上述专利虽然对锌铝镁钢板均有改善，但是均不能减少锌铝镁钢板上黑点的形成或者不能保证锌铝镁钢板上无黑点形成，继而不能良好的改善锌铝镁钢板的耐腐蚀性、镀层和基板的结合力等。

鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的目的在于提供锌铝镁钢板及有效控制CSP工艺热镀锌铝镁钢板表面黑点的制备方法。该锌铝镁钢板无黑点的形成，且锌铝镁钢板耐腐蚀性能好，且锌铝镁钢板中镀层和基板结合力强。

本发明是这样实现的：

第一方面，本发明实施例提供一种锌铝镁钢板，其包括基板和设置在所述基板上的镀层，按质量百分比，所述基板的化学成分包括C：0.045-0.070％，Als：0.020-0.050％，Ca：0.0020-0.0050％，Mn：0.60-0.8％，Si≤0.05％，P≤0.020％和S≤0.010％，其余为Fe和不可避免的杂质；

所述镀层的化学成分包括Al：9-13％，Mg：1-4％，Si：0.01-0.3％，Ni:0.01-0.1％，Ce：0.01-0.15％，其余为Zn和不可避免的杂质。

在可选的实施方式中，按质量百分比，所述基板还包括Nb：0.015-0.045％、Ti：0.030-0.075％和V：0.020-0.080％中的至少一种；

优选地，所述基板的化学成分包括C：0.054-0.060％，Si：0.014-0.016％，Mn：0.675-0.701％，Als：0.0352-0.0432％，Ca：0.00:32-0.0045％，P：0.008-0.015％和S0.003-0.006％，其余为Fe和不可避免的杂质；

优选地，所述镀层的化学成分，按质量百分比，包括Al：10-12％，Mg：2-4％，Si：0.01-0.3％，Ni:0.01-0.1％，Ce：0.01-0.15％，其余为Zn和不可避免的杂质。

在可选的实施方式中，所述镀层内形成有共晶；

优选地，所述共晶包括二元共晶和三元共晶；

优选地，所述二元共晶包括Al/MgZn₂和Zn/MgZn₂中的至少一种；

优选地，所述三元共晶包括Al/Zn/MgZn₂和Al/Zn/Mg₂Zn₁₁；

优选地，所述锌铝镁钢板中任意部位的Mg₂Zn₁₁的质量含量小于1％，优选为小于0.5％；

在可选的实施方式中，所述锌铝镁钢板的晶粒度为8.5-12.0；优选为10.0-11.0；

优选地，所述锌铝镁钢板的硬度150-250HV。

第二方面，本发明实施例提供有效控制CSP工艺热镀锌铝镁钢板表面黑点的制备方法，该制备方法用于制备前述实施方式任一项所述的锌铝镁钢板，该制备方法包括利用CSP工艺形成基板，而后再利用连续热镀工艺在所述基板上形成镀层。

在可选的实施方式中，连续热镀工艺包括：在所述基板上的镀层的熔融液冷却至凝固点前，对冷却速率进行精准控制；

优选地，冷却速率为5-35℃/S，优选为10-25℃/S；

优选地，冷却时，冷却宽度比所述基板的宽度宽5-10mm；

优选地，所述熔融液凝固后进行自然空冷，空冷后所述锌铝镁钢板的温度为5-20℃；

优选地，冷却介质为惰性气体，更优选地为氩气或氮气；

优选地，所述气体的纯度≥96％，优选为≥99％；

优选地，所述惰性气体的压力为0.3-1.0MPa，优选为0.4-0.8MPa。

在可选的实施方式中，连续热镀工艺还包括：在所述基板上形成熔融液前对所述基板进行清洗，

优选地，清洗包括利用碱液对所述基板进行清洗；

更有选地，所述碱液的温度为50-70℃，所述碱液的质量浓度为0.6-3.0％；

优选地，连续热镀工艺还包括：将清洗后的所述基板进行热处理；

优选地，热处理包括依次进行加热和冷却；

优选地，加热包括在650-750℃的条件下加热1-4分钟；

优选地，冷却包括加热后在600-720℃的条件下加热0.5-3分钟，接着在450-540℃的条件下加热0.5-3分钟，最后在460-550℃的条件下加热0.5-3分钟；

优选地，连续热镀工艺还包括：将热处理后的所述基板与所述熔融液作用；

优选地，连续热镀工艺还包括：在所述基板上与熔融液作用前，控制所述基板的温度，使得基板的温度比所述熔融液的温度低5-25℃；

优选地，连续热镀工艺的条件为：露点的温度为-35至-15℃，带速为40-150m/min，所述基板与所述熔融液作用过程中所述熔融液的温度波动值为锌锅温度的±1℃。

在可选的实施方式中，在进行连续热镀工艺之前，对所述基板进行冷轧；

优选地，所述冷轧为PLTCM冷轧工艺；

优选地，PLTCM冷轧工艺的工艺条件为：酸洗的温度55-85℃，乳化液质量浓度1.5-3.0％；冷轧相对压下率≥55％；

优选地，冷轧后所述基板的板表面反射率≥70％。

在可选的实施方式中，CSP工艺包括CSP连铸工艺和CSP热轧工艺；

优选地，CSP连铸工艺的工艺条件为：中包温度1540-1560℃，拉速4.5-4.9m/min，热流比控制在75-95％，其中热流比表示结晶器窄面热流密度与宽面热流密度之比；

优选地，CSP连铸工艺过程中液面波动控制在±3mm；

优选地，CSP连铸工艺过程中采用全程保护浇注；

优选地，CSP热轧工艺的工艺条件为：出炉温度1160±20℃，终轧温度890±20℃，卷取温度550±20℃；

优选地，CSP热轧工艺包括进行两次精轧，且两次精轧的压下率分别大于45％和43％。

在可选的实施方式中，在进行CSP工艺之前包括：对形成所述基板的原料进行冶炼；

优选地，冶炼包括：脱碳和脱氧；

优选地，脱碳包括控制脱碳终点钢水中溶解氧；

优选地，终点钢水中溶解氧为500-650ppm；

优选地，脱碳后，钢水中碳含量≤0.045％；

优选地，冶炼包括：在脱碳之后，脱氧之前，进行出钢，且出钢1/3时，向出钢的钢水中添加合成渣和石灰；

优选地，添加合成渣为4-5Kg/t钢，添加的石灰为1.5-2Kg/t钢；

优选地，脱氧包括进行铝脱氧；

优选地，进行铝脱氧时，向钢水内添加含有Nb、Ti和V至少一种元素的原料，使得基板内包括Nb：0.015-0.025％、Ti：0.030-0.075％和V：0.020-0.080％中的至少一种；

优选地，冶炼还包括：脱氧后进行钙处理；

优选地，钙处理前，对脱氧后的钢水进行静置，静置时间为5-8分钟；

优选地，钙处理后弱吹不小于8min。

本发明具有以下有益效果：本发明通过控制镀层和基板的化学成分以及各个化学成分的用量保证形成的锌铝镁钢板表面质量良好且表面无黑点缺陷，使得锌铝镁钢板具有良好的耐腐蚀性和结合力等。同时，通过采用CSP工艺和连续热镀工艺的结合保证制备得到的锌铝镁钢板表面质量良好且表面无黑点缺陷，继而保证了锌铝镁钢板的耐腐蚀性、强度和抗氧化性等。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为实施例4提供的锌铝镁钢板的表面的SEM检测结果图；

图2为实施例4提供的锌铝镁钢板的侧面的SEM检测结果图；

图3为实施例9提供的锌铝镁钢板的表面的SEM检测结果图；

图4为实施例9提供的锌铝镁钢板的侧面的SEM检测结果图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。

本发明实施例提供了一种锌铝镁钢板，其包括基板和设置在所述基板上的镀层，按质量百分比，所述基板的化学成分包括C：0.045-0.070％，Als：0.020-0.050％，Ca：0.0020-0.0050％，Mn：0.60-0.8％，Si≤0.05％，P≤0.020％和S≤0.010％，其余为Fe和不可避免的杂质；

所述镀层的化学成分包括Al：9-13％，Mg：1-4％，Si：0.01-0.3％，Ni:0.01-0.1％，Ce：0.01-0.15％，其余为Zn和不可避免的杂质。

优选地，所述基板的化学成分包括C：0.054-0.060％，Si：0.014-0.016％，Mn：0.675-0.701％，Als：0.0352-0.0432％，Ca：0.00:32-0.0045％，P：0.008-0.015％和S：0.003-0.006％，其余为Fe和不可避免的杂质；

优选地，所述镀层的化学成分，按质量百分比，包括Al：10-12％，Mg：2-4％，Si：0.01-0.3％，Ni:0.01-0.1％，Ce：0.01-0.15％，其余为Zn和不可避免的杂质。

本发明通过控制基板和镀层中化学成分以及各个化学成分的比例，减少镀层表面黑点，甚至使得镀层表面无黑点形成，继而能够提升锌铝镁钢板的耐腐蚀性、强度、镀层和基板之间的结合力以及抗氧化性等。

进一步地，按质量百分比，所述基板还包括Nb：0.015-0.045％、Ti：0.030-0.075％和V：0.020-0.080％中的至少一种，在基板中加入上述化学成分能够进一步提升锌铝镁钢板的性能，延长其使用寿命。基板内还包括上述原料中的至少一种，且按上述比例添加，按照上述比例添加任意一种后，基板内剩余的为Fe和不可避免的杂质。

进一步地，所述镀层内形成有共晶；镀层内形成有共晶，能够进一步提升锌铝镁钢板的耐腐蚀性和镀层和基板的结合力等性能。

优选地，所述共晶包括二元共晶和三元共晶；

优选地，所述二元共晶包括Al/MgZn₂和Zn/MgZn₂中的至少一种；

优选地，所述三元共晶包括Al/Zn/MgZn₂和Al/Zn/Mg₂Zn₁₁，上述共晶能够进一步提升锌铝镁钢板的耐腐蚀性、硬度、强度和抗氧化性。

进一步地，经过发明人付出创造性劳动后发现出现黑点的区域Mg₂Zn₁₁的质量含量大于1％，也就是锌铝镁钢板的某个区域的当Mg₂Zn₁₁的质量含量大于1％时，该区域则会呈现为黑点。即若当锌铝镁钢板中任意部位的Mg₂Zn₁₁的质量含量小于1％，则不会出现黑点，能够进一步保证锌铝镁钢板的耐腐蚀性、硬度、强度和抗氧化性。

特别地，锌铝镁钢板中任意部位的Mg₂Zn₁₁的质量含量为小于0.5％，能够进一步保证黑点不会形成，保证了锌铝镁钢板的性能。

同时，控制基板和镀层的化成成分的配比也能够保证在锌铝镁钢板中任意部位的Mg₂Zn₁₁的质量含量小于0.5％，继而减少黑点的形成甚至抑制黑点的形成。

进一步地，发明人发现锌铝镁钢板中任意部位的MgZn₂的质量含量大于13％，优选为大于15％，此时，锌铝镁钢板有良好的耐腐蚀、结合强度和抗氧化性等优异的性能。

进一步地，锌铝镁钢板的晶粒度为8.5-12.0；优选为10.0-11.0；

优选地，所述锌铝镁钢板的硬度150-250HV。

本发明实施例还提供一种有效控制CSP工艺热镀锌铝镁钢板表面黑点的制备方法，该制备方法用于制备所述的锌铝镁钢板，该制备方法包括利用CSP工艺形成基板，而后再利用连续热镀工艺在所述基板上形成镀层。将CSP工艺和连续热镀工艺结合生产该锌铝镁钢板，使得锌铝镁钢板具有良好的表面质量，减少甚至抑制黑点的形成，提升锌铝镁钢板的美观度，也提升锌铝镁钢板的耐腐蚀、结合力、强度、抗氧化性等性能。

具体地，S1、冶炼；

对形成所述基板的原料进行冶炼，进一步地，冶炼包括：脱碳和脱氧。其中，脱碳包括控制脱碳终点钢水中溶解氧，且终点钢水中溶解氧为500-650ppm，控制脱碳终点钢水中溶解氧，有利于控制洁净度，减少钢水中夹杂的杂质对基板表面造成影响，继而提升镀层和基板的结合力，也能够减少黑点的形成。

脱碳后，钢水中碳含量≤0.045％，且冶炼完成后最终的碳含量≤0.045％，控制碳含量，能够进一步保证基板的性能，继而保证锌铝镁钢板的性能。

脱碳后进行出钢，出钢时严格控制下渣，出钢1/3时，向出钢的钢水加入合成渣4-5Kg/t钢，添加的石灰为1.5-2Kg/t钢，进行钢包渣洗。添加合成渣和石灰，不仅有利于除渣，保证基板的性能，也有利于后续的脱氧，有利于后续共晶的形成，继而进一步提升了锌铝镁钢板的耐腐蚀、抗氧化和强度等性能。且采用的合成渣为现有技术中的钙铝合成渣。

进一步地，脱碳后进行脱氧，脱氧包括进行铝脱氧；进行铝脱氧时，向钢水内添加含有Nb、Ti和V至少一种元素的原料，使得基板内包括Nb：0.015-0.025％、Ti：0.030-0.075％和V：0.020-0.080％中的至少一种；此时添加上述含有上述化学成分的原料，保证基板的性能。

进一步地，脱氧后进行钙处理；钙处理是为了出去脱氧时添加的铝，减少杂质的形成，保证基板表面的平整度和洁净度，继而减少后续黑点的形成。

优选地，钙处理前，对脱氧后的钢水进行静置，静置时间为5-8分钟；

优选地，钙处理后弱吹不小于8min。

采用上述钙处理方法，能够保证铝的去除效果，继而保证基板的性能。

同时，整个冶炼过程中T.O≤30ppm，以减少内生非金属夹杂对基板表面质量的影响，减少后续黑点的形成。

S2、CSP工艺；

冶炼完成后进行CSP工艺，具体地，CSP工艺包括CSP连铸工艺和CSP热轧工艺。

具体地，CSP连铸工艺的工艺条件为：中包温度1540-1560℃，拉速4.5-4.9m/min，热流比控制在75-95％，且CSP连铸工艺过程中液面波动控制在±3mm；通过控制上述工艺条件能够减少结晶器卷渣导致的夹渣，以减少外生非金属夹杂对基板表面质量的影响，也就是减少黑点形成的可能性，也保证基板和镀层的结合力。同时，控制稳定和热流比，还可以防止基板表面裂缝的形成，进一步保证了锌铝镁钢板的耐腐蚀、抗氧化和强度等性能。

进一步地，CSP连铸工艺过程中采用全程保护浇注，防止钢水二次氧化，继而保证形成的锌铝镁钢板的性能。

CSP连铸工艺后进行CSP热轧工艺，具体地，CSP热轧工艺的工艺条件为：出炉温度1160±20℃，终轧温度890±20℃，卷取温度550±20℃；CSP热轧工艺中进行两次精轧，且两次精轧的压下率分别大于45％和43％；通过控制CSP热轧工艺保证氧铁的厚度≤8um，以减少酸洗压力，同时，保证基板的性能，进一步减少和抑制黑点的形成，继而保证锌铝镁钢板的抗腐蚀性、强度、抗氧化性和耐老化性等性能。

需要说明的是，上述CSP热轧工艺中精轧的次数，不限于两次，可以是3次、4次、5次和6次等，只是需要保证前两次的精轧的压下率处于上述要求范围内，继而保证形成的基板有良好的性能，继而保证锌铝镁钢板的各种性能。同时，CSP连铸工艺和CSP热轧工艺的操作为常规的已知的操作，本发明不再进行详述。

S3、冷轧；

将CSP工艺形成的基板进行冷轧，具体地，冷轧为PLTCM冷轧工艺，且PLTCM冷轧工艺的工艺条件为：酸洗的温度55-85℃，乳化液浓度1.5-3.0％；冷轧相对压下率≥55％。

采用上述工艺条件能够保证冷轧后的基板的板表面反射率≥70％，继而可以有效减少基板表面残油残铁对镀层附着性的影响，提升基板和镀层的结合力，同时，减少镀层表面的缺陷，也能够减少黑点的形成。

需要说明的，CSP工艺后可以进行冷轧，但是不进行冷轧，直接进行连续热镀工艺也在本发明的保护范围内。

S4、连续热镀工艺；

首先，对冷轧后的基板进行清洗，具体地，清洗包括利用碱液对所述基板进行清洗；其中，碱液的温度为50-70℃，所述碱液的质量浓度为0.6-3.0％；采用的碱液为现有技术常规的碱的水溶液，例如氢氧化钠水溶液，氨水，氢氧化钾水溶液等。

对基板进行清洗，并利用上述条件进行清洗，保证了形成镀层前基板表面的清洁度，继而保证镀层和基板之间的作用力，也保证锌铝镁钢板表面的性能，减少黑点的形成。

将清洗后的所述基板进行热处理；具体地，热处理包括依次进行加热和冷却；相对直接将基板加热至适宜的温度，而不进行加热和冷却，本发明实施例采用加热和冷却进行热处理，使得基板经历了热胀冷缩的过程，进一步提升基板的性能，继而提升锌铝镁钢板的性能。

具体地，加热包括在650-750℃的条件下加热1-4分钟，对基板进行加热，减少基板和镀层的熔融液之间的温差，保证基板和镀层之间的结合力，提升锌铝镁钢板的抗氧化性、耐腐蚀性、耐候性等性能。

冷却包括加热后在600-720℃的条件下加热0.5-3分钟，接着在450-540℃的条件下加热0.5-3分钟，最后在460-550℃的条件下加热0.5-3分钟；采用上述冷却方式，能够逐渐降低基板的温度，保证基板不会产生鼓泡等现象，保证基板的表面平整，继而提升基板和镀层的结合力，也有利提升锌铝镁钢板的性能。

上述热处理过程是在立式全辐射管连续退火炉中进行。

同时，将形成镀层的原料熔融在锌锅中，形成熔融液。

而后将热处理后的所述基板与所述熔融液作用，需要说明的是，在所述基板上与熔融液作用前，控制所述基板的温度，使得基板的温度比所述熔融液的温度低5-25℃，控制基板和熔融液之间的温差，避免二者温差过大对镀层造成影响。

连续热镀工艺的条件为：露点的温度为-35至-15℃，保持还原氛围，带速为40-150m/min，所述基板与所述熔融液作用过程中所述熔融液的温度波动值为锌锅温度的±1℃。控制露点，并保持还原氛围，有效控制锌灰，避免锌灰粘附在基板表面和表面氧化。

需要说明的连续热镀工艺中基板与所述熔融液作用，就是将基板放入锌锅内与锌锅内的熔融液作用，具体的操作为本领域公知的常规操作，发明人不再进行详述。

基板与熔融液作用后，熔融液附着在基板表面，而后取出该基板，并对基板进行冷却，继而使得熔融液凝固冷却，继而在基板上形成镀层，得到锌铝镁钢板。但是在发明人发现在熔融液的冷却过程对Mg₂Zn₁₁和MgZn₂的形成有重要影响，特别是共晶中Mg₂Zn₁₁和MgZn₂的形成有重要影响，继而影响了小黑点的形成。

采用本发明实施例提供的冷却方式进行冷却，能够有效减少Mg₂Zn₁₁的形成，特别是能够有效控制二元或三元共晶组织中MgZn₂的形成，避免锌铝镁钢板中任意区域二元或三元共晶组织中Mg₂Zn₁₁的含量过高，继而能够有效减少或者抑制黑点的形成。

具体地，冷却过程包括在所述基板上的镀层的熔融液冷却至凝固点前，对冷却速率进行精准控制。

优选地，冷却速率为5-35℃/S，优选为10-25℃/S；

冷却时，冷却宽度比所述基板的宽度宽5-20mm。

优选地，所述熔融液凝固后进行自然空冷；

优选地，空冷后所述锌铝镁钢板的温度为5-20℃；

采用上述方式进行冷却，能够有效减少Mg₂Zn₁₁的形成，减少锌铝镁钢板中任意区域中Mg₂Zn₁₁的含量，继而减少或者抑制小黑点的形成。同时采用上述冷却方式，也可以控制Mg₂Si的形成，以提高基板与锌铝镁镀层的附着性。

进一步地，冷却介质为惰性气体，更优选地为氩气或氮气；

优选地，所述气体的纯度≥96％，优选为≥99％；

优选地，所述惰性气体的压力0.3-1.0MPa，优选0.4-0.8MPa。

采用上述冷却介质能够防止空气或水汽造成的镀后氧化问题，继而保证镀层的性能，保证了锌铝镁钢板的性能。

同时，采用本发明的CSP工艺和连续热涂镀工艺能够有效控制基板中Si≤0.05％，进一步提高基板与锌铝镁镀层的附着性。

需要说明的是，本发明仅提供了制备过程中重点的参数，而何时添加合金原料，以调整熔融液的元素含量，使得成品中基板和镀层的含量满足要求等方法均为现有添加方法和时段，本发明不再进行详述。

实施例1

本实施例提供一种锌铝镁钢板，其包括基板和设置在所述基板上的镀层，所述基板的化学成分如下：C：0.057Wt％，Si：0.015Wt％，Mn：0.685Wt％，P：0.015Wt％，S：0.006Wt％，O：0.0030Wt％，Als：0.0352Wt％，Ca：0.0032Wt％，其余为铁和不可避免的微量元素。

所述镀层的化学成分如下：Al：10.53％，Mg：2.67％，Si：0.21％，Ni：0.03％，Ce：0.05％，其余为Zn和不可避免的杂质。

且镀层内形成有Al/MgZn₂、Zn/MgZn₂、Al/Zn/MgZn₂和Al/Zn/Mg₂Zn₁₁，锌铝镁钢板中任意部位的Mg₂Zn₁₁的质量含量小于0.5％，锌铝镁钢板中任意部位的MgZn₂的质量含量大于17％。

本实施例还提供一种上述锌铝镁钢板的制备方法，包括以下步骤：

S1、冶炼；

首先，铁水进行混铁炉进行暂存，而后进行脱碳，脱碳时，包括控制脱碳终点钢水中溶解氧，且终点钢水中溶解氧为548PPm；脱碳后，钢水的成分如下：[C]：0.035Wt％，[Si]：0.001Wt％，[Mn]：0.146Wt％，[P]：0.012Wt％，[S]：0.025Wt％，[O]0.0548Wt％。

脱碳后进行出钢，出钢时严格控制下渣，出钢至1/3是，向出钢的钢水加入合成渣600kg，加入小粒石灰200kg，进行钢包渣洗。脱碳后进行铝脱氧，而后脱氧后的钢水静置8分钟，再进行钙处理。

S2、CSP工艺；

CSP工艺包括CSP连铸工艺和CSP热轧工艺。

首先，进行CSP连铸工艺，CSP连铸工艺的工艺条件为：中包温度1550-1555℃，采用全程保护浇注，CSP结晶器液面波动控制在±3mm，拉速4.7m/min，热流比控制在75-85％。

而后再进行CSP热轧工艺，CSP热轧工艺的工艺条件为：成品规格5.5×1270mm，出炉温度1153℃，终轧温度890℃，卷取温度546℃，加热时间40.6min，冷却速度23.6℃/s，总共进行6次精轧，第一次精轧的压下率54.3％，第二次精轧的压下率45.8％。且热轧后氧铁的厚度为28um。

S3、冷轧；

冷轧工艺的条件为：酸洗温度70℃，乳化液浓度2.1％；冷轧相对压下率68.5％；冷轧后基板表面反射率71.3％。

S4、连续热镀工艺；

首先，进行清洗，清洗的条件为：碱液温度65℃之间，碱液浓度2.2％；

而后进行热处理，热处理过程如下：辐射管加热段RTF温度680-720℃，1-4分钟；而后缓冷段SCF温度640-670℃，0.5-3分钟；喷冷段JCF温度470-510℃，0.5-3分钟；POT温度460-550℃，0.5-3分钟。上述热处理过程是在立式全辐射管连续退火炉中进行。

同时，将形成镀层的原料熔融在锌锅中，形成熔融液。

而后将热处理后的所述基板与所述熔融液作用，且在所述基板上与熔融液作用前，基板的温度比所述熔融液的温度低5-15℃。

连续热镀工艺的条件为：露点的温度为-18℃，保持还原氛围，带速为40-60m/min，生产期间锌锅温度波动值±2℃，也就是基板与所述熔融液作用过程中所述熔融液的温度波动值为±2℃。

基板与熔融液作用后，熔融液附着在基板表面，而后取出该基板，并对基板进行冷却，具体地，冷却速率为5-35℃/S，冷却宽度比所述基板的宽度宽10毫米，熔融液凝固后进行空冷；空冷后所述锌铝镁钢板的温度为15℃。且冷却介质为压力为0.7MPa的氮气。

实施例2

本实施例提供一种锌铝镁钢板，其包括基板和设置在所述基板上的镀层，所述基板的化学成分如下：C：0.054Wt％，Si：0.016Wt％，Mn：0.675Wt％，P：0.011Wt％，S：0.005Wt％，O：0.0028Wt％，Nb：0.0246Wt％，Als：0.0385Wt％，Ca：0.0045Wt％，其余为铁和不可避免的微量元素。

所述镀层的化学成分如下：Al：12.5％，Mg：3.3％，Si：0.3％，Ni:0.05％，Ce：0.06％，其余为Zn和不可避免的杂质。

且镀层内形成有Al/MgZn₂、Zn/MgZn₂、Al/Zn/MgZn₂和Al/Zn/Mg₂Zn₁₁，锌铝镁钢板中任意部位的Mg₂Zn₁₁的质量含量小于0.5％，锌铝镁钢板中任意部位的MgZn₂的质量含量大于20％。

本实施例还提供一种上述锌铝镁钢板的制备方法，该制备方法与实施例1的制备方法操作基本一致，区别在于各步骤的操作条件不同。

S1、冶炼；

终点钢水中溶解氧为633PPm。脱碳后，钢水的成分如下：[C]：0.048Wt％，[Si]：0.003Wt％，[Mn]：0.159Wt％，[P]：0.011Wt％，[S]：0.021Wt％，[O]：0.0633Wt％。添加的合成渣为580Kg，小粒石灰190Kg，静置时间为9分钟。

S2、CSP；

CSP连铸工艺的条件：中包温度1550-1555℃，采用全程保护浇注，CSP结晶器液面波动控制在±3mm，拉速4.7m/min，热流比控制在75-85％。

CSP热轧工艺的工艺条件为：成品规格4.5×1270mm，出炉温度1148℃，终轧温度875℃，卷取温度536℃，加热时间40.6min，冷却速度23.6℃/s，第一次精轧的压下率52.1％，第二次精轧的压下率45.3％。且热轧后氧铁的厚度为35um。

S3、冷轧；

冷轧工艺的工艺条件为：酸洗的温度70℃，乳化液浓度2.1％；张力、轧制力制度采用二级系统自动计算设定，冷轧相对压下率68.5％；冷轧后基板表面反射率71.3％。

S4、连续热镀工艺；

清洗：碱液温度65℃之间，碱液浓度2.2％；

热处理：辐射管加热段RTF温度670-710℃，1-3分钟；缓冷段SCF温度610-640℃，0.5-2分钟；喷冷段JCF温度460-500℃，0.5-2分钟；POT温度460-550℃，0.5-2分钟。

在所述基板上与熔融液作用前，基板的温度比所述熔融液的温度低5-15℃，露点的温度为-18℃，基板与所述熔融液作用过程中所述熔融液的温度波动值为±2℃，带速为60-80m/min。

冷却：冷却速率为8-35℃/S，冷却宽度比所述基板的宽度宽20毫米，熔融液凝固后进行空冷；空冷后所述锌铝镁钢板的温度为16℃。且冷却介质为压力为0.5MPa的氮气。

实施例3

本实施例提供一种锌铝镁钢板，其包括基板和设置在所述基板上的镀层，所述基板的化学成分如下：C：0.06Wt％，Si：0.014Wt％，Mn：0.701Wt％，P：0.008Wt％，S：0.003Wt％，O：0.0029Wt％，Nb：0.024Wt％，Als：0.0432Wt％，Ca：0.0045Wt％，其余为铁和不可避免的微量元素。

所述镀层的化学成分如下：Al：9.5％，Mg：1.5％，Si：0.1％，Ni:0.1％，Ce：0.02％，其余为Zn和不可避免的杂质。

且镀层内形成有Al/MgZn₂、Zn/MgZn₂、Al/Zn/MgZn₂和Al/Zn/Mg₂Zn₁₁，锌铝镁钢板中任意部位的Mg₂Zn₁₁的质量含量小于0.5％，锌铝镁钢板中任意部位的MgZn₂的质量含量大于15％。

本实施例还提供一种上述锌铝镁钢板的制备方法，该制备方法与实施例1的制备方法操作基本一致，区别在于各步骤的操作条件不同。

S1、冶炼；

终点钢水中溶解氧为673PPm。脱碳后，钢水的成分如下：[C]：0.043Wt％，[Si]：0.002Wt％，[Mn]：0.147Wt％，[P]：0.008Wt％，[S]：0.027Wt％，[O]0.0431Wt％。添加的合成渣为590Kg，小粒石灰200Kg，静置时间为10分钟。

S2、CSP；

CSP连铸工艺的条件：中包温度1552-1557℃，采用全程保护浇注，CSP结晶器液面波动控制在±3mm，拉速4.75m/min，热流比控制在80-85％。

CSP热轧工艺的工艺条件为：成品规格5.5×1250mm，出炉温度1145℃，终轧温度880℃，卷取温度542℃，加热时间40.6min，冷却速度23.6℃/s，第一次精轧的压下率55.7％，第二次精轧的压下率46.2％。且热轧后氧铁的厚度为27um。

S3、冷轧；

冷轧工艺的工艺条件为：酸洗的温度70℃，乳化液浓度2.1％；张力、轧制力制度采用二级系统自动计算设定，冷轧相对压下率65.8％；冷轧后基板表面反射率70.2％。

S4、连续热镀工艺；

清洗：碱液温度65℃，碱液浓度2.2％；

热处理：辐射管加热段RTF温度690-730℃，1-2分钟；缓冷段SCF温度650-680℃，0.5-2分钟；喷冷段JCF温度480-520℃，0.5-2分钟；POT温度460-550℃，0.5-2分钟。

在所述基板上与熔融液作用前，基板的温度比所述熔融液的温度低5-15℃，露点的温度为-18℃，基板与所述熔融液作用过程中所述熔融液的温度波动值为±1℃，带速为40-80m/min。

冷却：冷却速率为5-35℃/S，冷却宽度比所述基板的宽度宽5毫米，熔融液凝固后进行空冷；空冷后所述锌铝镁钢板的温度为18℃。且冷却介质为压力为0.3MPa的氩气。

实施例4

本实施例提供一种锌铝镁钢板，其包括基板和设置在所述基板上的镀层，所述基板的化学成分如下：C：0.07Wt％，Si：0.018Wt％，Mn：0.750Wt％，P：0.008Wt％，S：0.003Wt％，O：0.0035Wt％，Als：0.0445Wt％，Ca：0.0047Wt％，其余为铁和不可避免的微量元素。

所述镀层的化学成分如下：Al：11％，Mg：3.0％，Si：0.2％，Ni:0.09％，Ce：0.02％，其余为Zn和不可避免的杂质。

且镀层内形成有Al/MgZn₂、Zn/MgZn₂、Al/Zn/MgZn₂和Al/Zn/Mg₂Zn₁₁，锌铝镁钢板中任意部位的Mg₂Zn₁₁的质量含量小于0.5％，锌铝镁钢板中任意部位的MgZn₂的质量含量大于23％。

对本实施例的锌铝镁钢板的表面和侧面进行SEM检测，参见图1和图2。根据图1和图2可知，本实施制备得到的锌铝镁钢板质量良好。

本实施例还提供一种上述锌铝镁钢板的制备方法，该制备方法与实施例1的制备方法操作基本一致，区别在于各步骤的操作条件不同。

S1、冶炼；

终点钢水中溶解氧为591PPm。脱碳后，钢水的成分如下：[C]：0.065Wt％，[Si]：0.002Wt％，[Mn]：0.165Wt％，[P]：0.009Wt％，[S]：0.023Wt％，[O]0.0591Wt％。添加的合成渣为610Kg，小粒石灰200Kg，静置时间为11分钟。

S2、CSP；

CSP连铸工艺的条件：中包温度1559-1564℃，采用全程保护浇注，CSP结晶器液面波动控制在±3mm，拉速4.7m/min，热流比控制在75-85％。

CSP热轧工艺的工艺条件为：成品规格7.5×1250mm，出炉温度1160℃，终轧温度900℃，卷取温度560℃，加热时间42.6min，冷却速度23.8℃/s，第一次精轧的压下率55.7％，第二次精轧的压下率45.7％。且热轧后氧铁的厚度为32um。

S3、冷轧；

冷轧工艺的工艺条件为：酸洗的温度70℃，乳化液浓度2.0％；张力、轧制力制度采用二级系统自动计算设定，冷轧相对压下率65.5％；冷轧后基板表面反射率71.5％。

S4、连续热镀工艺；

清洗：碱液温度65℃，碱液浓度2.3％；

热处理：辐射管加热段RTF温度690-730℃，1-1.5分钟；缓冷段SCF温度650-680℃，0.5-1分钟；喷冷段JCF温度480-520℃，0.5-1分钟；POT温度460-550℃，0.5-1分钟。

在所述基板上与熔融液作用前，基板的温度比所述熔融液的温度低5-15℃，露点的温度为-20℃，基板与所述熔融液作用过程中所述熔融液的温度波动值为±1℃，带速为70-120m/min。

冷却：冷却速率为10-35℃/S，冷却宽度比所述基板的宽度宽5毫米，熔融液凝固后进行空冷；空冷后所述锌铝镁钢板的温度为18℃。且冷却介质为压力为0.3MPa的氩气。

镀后钢板表面质量良好。

实施例5

本实施例提供一种锌铝镁钢板，其包括基板和设置在所述基板上的镀层，所述基板的化学成分如下：C：0.045％，Als：0.020％，Ca：0.020％，Mn：0.7％，Si：0.032％，P：0.011％和S：0.003％，Nb：0.025％，Ti：0.030，其余为铁和不可避免的微量元素。

所述镀层的化学成分如下：Al：10％，Mg：1％，Si：0.01％，Ni:0.01％；Ce：0.01％，其余为Zn和不可避免的杂质。

且镀层内形成有Al/MgZn2、Zn/MgZn2、Al/Zn/MgZn2和Al/Zn/Mg2Zn11，锌铝镁钢板中任意部位的Mg2Zn11的质量含量小于0.5％，锌铝镁钢板中任意部位的MgZn₂的质量含量大于23％。

本实施例还提供一种上述锌铝镁钢板的制备方法，该制备方法与实施例1的制备方法操作基本一致，区别在于各步骤的操作条件不同。

S1、冶炼；

[C]终点钢水中溶解氧为591PPm。脱碳后，钢水的成分如下：[C]：0.042％，[Si]：0.003Wt％，[Mn]：0.159Wt％，[P]：0.011Wt％，[S]：0.021Wt％，[O]0.0673Wt％。添加的合成渣为590Kg，小粒石灰200Kg，静置时间为10分钟。

S2、CSP；

CSP连铸工艺的条件：中包温度1555-1560℃，采用全程保护浇注，CSP结晶器液面波动控制在±3mm，拉速4.5m/min，热流比控制在75-80％。

CSP热轧工艺的工艺条件为：成品规格6.5×1250mm，出炉温度1180℃，终轧温度910℃，卷取温度560℃，加热时间43min，冷却速度24℃/s，第一次精轧的压下率48.5％，第二次精轧的压下率46％。且热轧后氧铁的厚度为30um。

S3、冷轧；

冷轧工艺的工艺条件为：酸洗的温度55℃，乳化液浓度1.5％；张力、轧制力制度采用二级系统自动计算设定，冷轧相对压下率63.5％；冷轧后基板表面反射率70.5％。

S4、连续热镀工艺；

清洗：碱液温度65℃，碱液浓度2.3％；

热处理：辐射管加热段RTF温度690-730℃，1-2分钟；缓冷段SCF温度650-680℃，0.5-1.5分钟；喷冷段JCF温度480-520℃，0.5-1.5分钟；POT温度460-550℃，0.5-1.5分钟。

在所述基板上与熔融液作用前，基板的温度比所述熔融液的温度低5-15℃，露点的温度为-35℃，基板与所述熔融液作用过程中所述熔融液的温度波动值为±1℃，带速为80-150m/min。

冷却：冷却速率为10-35℃/S，冷却宽度比所述基板的宽度宽5毫米，熔融液凝固后进行空冷；空冷后所述锌铝镁钢板的温度为18℃。且冷却介质为压力为0.3MPa的氩气。

实施例6

本实施例提供一种锌铝镁钢板，其包括基板和设置在所述基板上的镀层，所述基板的化学成分如下：C：0.070％，Als：0.037％，Ca：0.032％，Mn：0.8％，Si：0.038％，P：0.015％和S：0.008％，Nb：0.015％，V：0.020％，其余为铁和不可避免的微量元素。

所述镀层的化学成分如下：Al：13％，Mg：3％，Si：0.04％，Ni:0.01％，Ce：0.05％，其余为Zn和不可避免的杂质。

且镀层内形成有Al/MgZn₂、Zn/MgZn₂、Al/Zn/MgZn₂和Al/Zn/Mg₂Zn₁₁，锌铝镁钢板中任意部位的Mg₂Zn₁₁的质量含量小于0.5％，锌铝镁钢板中任意部位的MgZn₂的质量含量大于19％。

本实施例还提供一种上述锌铝镁钢板的制备方法，该制备方法与实施例1的制备方法操作基本一致，区别在于各步骤的操作条件不同。

S1、冶炼；

终点钢水中溶解氧为673PPm。脱碳后，钢水的成分如下：[C]：0.056％，[Si]：0.005Wt％，[Mn]：0.190Wt％，[P]：0.012Wt％，[S]：0.023Wt％，[O]0.0569Wt％。添加的合成渣为610Kg，小粒石灰212Kg，静置时间为8分钟。

S2、CSP；

CSP连铸工艺的条件：中包温度1540-1550℃，采用全程保护浇注，CSP结晶器液面波动控制在±3mm，拉速4.9m/min，热流比控制在90-95％。

CSP热轧工艺的工艺条件为：成品规格5.5×1250mm，出炉温度1140℃，终轧温度870℃，卷取温度530℃，加热时间42min，冷却速度23.9℃/s，第一次精轧的压下率49.7％，第二次精轧的压下率47.2％。且热轧后氧铁的厚度为28um。

S3、冷轧；

冷轧工艺的工艺条件为：酸洗的温度70℃，乳化液浓度3.0％；张力、轧制力制度采用二级系统自动计算设定，冷轧相对压下率65.8％；冷轧后基板表面反射率70.2％。

S4、连续热镀工艺；

清洗：碱液温度65℃，碱液浓度2.2％；

热处理：辐射管加热段RTF温度690-730℃，1-2分钟；缓冷段SCF温度650-680℃，0.5-2分钟；喷冷段JCF温度480-520℃，0.5-2分钟；POT温度460-550℃，0.5-2分钟。

在所述基板上与熔融液作用前，基板的温度比所述熔融液的温度低5-15℃，露点的温度为-15℃，基板与所述熔融液作用过程中所述熔融液的温度波动值为±1℃，带速为50-100m/min。

冷却：冷却速率为5-35℃/S，冷却宽度比所述基板的宽度宽5毫米，熔融液凝固后进行空冷；空冷后所述锌铝镁钢板的温度为18℃。且冷却介质为压力为0.3MPa的氩气。

镀后钢板表面质量良好。

实施例7

本实施例提供一种锌铝镁钢板，其包括基板和设置在所述基板上的镀层，所述基板的化学成分如下：C：0.060％，Als：0.050％，Ca：0.022％，Mn：0.6％，Si：0.028％，P：0.010％和S：0.007％，Ti：0.050％，V：0.080％，其余为铁和不可避免的微量元素。

所述镀层的化学成分如下：Al：12％，Mg：2％，Si：0.15％，Ni:0.02％，Ce：0.03％，其余为Zn和不可避免的杂质。

且镀层内形成有Al/MgZn₂、Zn/MgZn₂、Al/Zn/MgZn₂和Al/Zn/Mg₂Zn₁₁，锌铝镁钢板中任意部位的Mg₂Zn₁₁的质量含量小于0.5％，锌铝镁钢板中任意部位的MgZn₂的质量含量大于21％。

本实施例还提供一种上述锌铝镁钢板的制备方法，该制备方法与实施例1的制备方法操作基本一致，区别在于各步骤的操作条件不同。

S1、冶炼；

终点钢水中溶解氧为673PPm。脱碳后，钢水的成分如下：[C]：0.055％，[Si]：0.008Wt％，[Mn]：0.175Wt％，[P]：0.010Wt％，[S]：0.015Wt％，[O]0.0593Wt％。添加的合成渣为589Kg，小粒石灰190Kg，静置时间为10分钟。

S2、CSP；

CSP连铸工艺的条件：中包温度1555-1560℃，采用全程保护浇注，CSP结晶器液面波动控制在±3mm，拉速4.8m/min，热流比控制在80-85％。

CSP热轧工艺的工艺条件为：成品规格5.5×1250mm，出炉温度1170℃，终轧温度900℃，卷取温度570℃，加热时间40.3min，冷却速度22.6℃/s，第一次精轧的压下率51.3％，第二次精轧的压下率45.5％。且热轧后氧铁的厚度为19um。

S3、冷轧；

冷轧工艺的工艺条件为：酸洗的温度85℃，乳化液浓度1.6％；张力、轧制力制度采用二级系统自动计算设定，冷轧相对压下率61.5％；冷轧后基板表面反射率70.6％。

S4、连续热镀工艺；

清洗：碱液温度65℃，碱液浓度2.2％；

热处理：辐射管加热段RTF温度690-730℃，1-2分钟；缓冷段SCF温度650-680℃，0.5-2分钟；喷冷段JCF温度480-520℃，0.5-2分钟；POT温度460-550℃，0.5-2分钟。

在所述基板上与熔融液作用前，基板的温度比所述熔融液的温度低5-15℃，露点的温度为-20℃，基板与所述熔融液作用过程中所述熔融液的温度波动值为±1℃，带速为60-120m/min。

冷却：冷却速率为5-35℃/S，冷却宽度比所述基板的宽度宽5毫米，熔融液凝固后进行空冷；空冷后所述锌铝镁钢板的温度为18℃。且冷却介质为压力为0.3MPa的氩气。

实施例8

本实施例提供一种锌铝镁钢板，其包括基板和设置在所述基板上的镀层，所述基板的化学成分如下：C：0.050％，Als：0.034％，Ca：0.050％，Mn：0.7％，Si：0.028％，P：0.0080％和S：0.003％，Nb：0.02％，Ti：0.075％，V：0.05％；其余为铁和不可避免的微量元素。

所述镀层的化学成分如下：Al：9％，Mg：3.2％，Si：0.02％，Ni:0.04％，Ce：0.15％，其余为Zn和不可避免的杂质。

且镀层内形成有Al/MgZn₂、Zn/MgZn₂、Al/Zn/MgZn₂和Al/Zn/Mg₂Zn₁₁，锌铝镁钢板中任意部位的Mg₂Zn₁₁的质量含量小于0.5％，锌铝镁钢板中任意部位的MgZn₂的质量含量大于25％。

对本实施例的锌铝镁钢板的表面和侧面进行SEM检测，参见图3和图4。根据图3和图4可知，本实施制备得到的锌铝镁钢板质量良好。

本实施例还提供一种上述锌铝镁钢板的制备方法，该制备方法与实施例1的制备方法操作基本一致，区别在于各步骤的操作条件不同。

S1、冶炼；

终点钢水中溶解氧为673PPm。脱碳后，钢水的成分如下：[C]：0.045％，[Si]：0.007Wt％，[Mn]：0.178Wt％，[P]：0.013Wt％，[S]：0.026Wt％，[O]0.0628Wt％。添加的合成渣为605Kg，小粒石灰193Kg，静置时间为9分钟。

S2、CSP；

CSP连铸工艺的条件：中包温度1552-1556℃，采用全程保护浇注，CSP结晶器液面波动控制在±3mm，拉速4.7m/min，热流比控制在80-85％。

CSP热轧工艺的工艺条件为：成品规格5.5×1250mm，出炉温度1160℃，终轧温度880℃，卷取温度560℃，加热时间41min，冷却速度22.5℃/s，第一次精轧的压下率51.5％，第二次精轧的压下率45％。且热轧后氧铁的厚度为33um。

S3、冷轧；

冷轧工艺的工艺条件为：酸洗的温度75℃，乳化液浓度2.0％；张力、轧制力制度采用二级系统自动计算设定，冷轧相对压下率59.5％；冷轧后基板表面反射率71％。

S4、连续热镀工艺；

清洗：碱液温度65℃，碱液浓度2.2％；

热处理：辐射管加热段RTF温度690-730℃，1-2分钟；缓冷段SCF温度650-680℃，0.5-2分钟；喷冷段JCF温度480-520℃，0.5-2分钟；POT温度460-550℃，0.5-2分钟。

在所述基板上与熔融液作用前，基板的温度比所述熔融液的温度低5-15℃，露点的温度为-23℃，基板与所述熔融液作用过程中所述熔融液的温度波动值为±1℃，带速为50-100m/min。

冷却：冷却速率为5-35℃/S，冷却宽度比所述基板的宽度宽5毫米，熔融液凝固后进行空冷；空冷后所述锌铝镁钢板的温度为18℃。且冷却介质为压力为0.3MPa的氩气。

实施例9

本实施例提供一种锌铝镁钢板，其包括基板和设置在所述基板上的镀层，所述基板的化学成分如下：C：0.053％，Als：0.039％，Ca：0.046％，Mn：0.65％，Si：0.030％，P：0.012％和S：0.006％，Nb：0.04％，Ti：0.035％，其余为铁和不可避免的微量元素。

所述镀层的化学成分如下：Al：10.6％，Mg：2.8％，Si：0.02％，Ni:0.010％，Ce：0.02％，其余为Zn和不可避免的杂质。

且镀层内形成有Al/MgZn₂、Zn/MgZn₂、Al/Zn/MgZn₂和Al/Zn/Mg₂Zn₁₁，锌铝镁钢板中任意部位的Mg₂Zn₁₁的质量含量大于9％，锌铝镁钢板中任意部位的MgZn₂的质量含量大于12％。

本实施例还提供一种上述锌铝镁钢板的制备方法，该制备方法与实施例1的制备方法操作基本一致，区别在于各步骤的操作条件不同。

S1、冶炼；

终点钢水中溶解氧为598PPm。脱碳后，钢水的成分如下：[C]：0.047％，[Si]：0.007Wt％，[Mn]：0.190Wt％，[P]：0.014Wt％，[S]：0.025Wt％，[O]：0.0598Wt％。添加的合成渣为600Kg，小粒石灰200Kg，静置时间为10分钟。

S2、CSP；

CSP连铸工艺的条件：中包温度1555-1565℃，采用全程保护浇注，CSP结晶器液面波动控制在±5mm，拉速4.8m/min，热流比控制在90-105％。

CSP热轧工艺的工艺条件为：成品规格5.5×1270mm，出炉温度1150℃，终轧温度870℃，卷取温度550℃，加热时间40min，冷却速度23℃/s，第一次精轧的压下率52％，第二次精轧的压下率46％。且热轧后氧铁的厚度为31um。

S3、冷轧；

冷轧工艺的工艺条件为：酸洗的温度73℃，乳化液浓度1.8％；张力、轧制力制度采用二级系统自动计算设定，冷轧相对压下率60％；冷轧后基板表面反射率70.5％。

S4、连续热镀工艺；

清洗：碱液温度50℃，碱液浓度1.5％；

热处理：辐射管加热段RTF温度630-640℃，1-2分钟；缓冷段SCF温度650-680℃，0.5-2分钟；喷冷段JCF温度480-520℃，0.5-2分钟；POT温度440-490℃，0.5-2分钟。

在所述基板上与熔融液作用前，基板的温度比所述熔融液的温度高5-10℃，露点的温度为-13℃，基板与所述熔融液作用过程中所述熔融液的温度波动值为±5℃，带速为50-110m/min。

冷却：冷却速率为3-45℃/S，冷却宽度比所述基板的宽度宽5毫米，熔融液凝固后进行空冷；空冷后所述锌铝镁钢板的温度为18℃。且冷却介质为压力为0.5MPa的氩气。

镀后钢板表面有黑点。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。