具体实施方式

如图1、图5和图7所示的一种钛合金无缝管加工装置，包括底座、顶座6、支撑导向辊轮8、冷拔机头15、三爪卡盘24、前定位杆25、后定位杆、推送管11、推送机头9、下压辊轮32、安装座14、导向座7和外罩体13，所述的底座是由第一底座3、第二底座1和第三底座2从左往右连成一体所组成，所述的3、3、所述的第二底座1以及所述的第三底座2的上端呈齐平状，所述的安装座14和所述的导向座7分别固定在第二底座1顶部的左右两端，所述的顶座6固定在安装座14和导向座7的顶部，所述的安装座14中开设有左右贯通的安装槽，所述的安装槽内可拆卸地连接有外模具，所述的外罩体13通过滑动机构连接在顶座6的底部，所述安装座14与所述导向座7之间的第二底座1的顶部从左往右还依次设置有若干个支撑导向辊轮8，所述的支撑导向辊轮8的前后两侧各设置有一块第一竖板33，所述支撑导向辊轮8通过第一转轴转动连接在前后两侧的两块第一竖板之间，所述的下压辊轮32位于最左端支撑导向辊轮8的正上方，所述的下压辊轮32的前后两侧各设置有一块第二竖板31，所述的下压辊轮32通过第二转轴转动连接在前后两侧的两块第二竖板31之间，所述的第二转轴的一端与固定在一块第二竖板上的第一伺服电机34相连，两块第二竖板31通过下压机构与顶座6相连，所述的外罩体13上正对着安装槽的位置开设有用于钛合金管穿过的通孔，所述的通孔内设置有环形感应加热线圈，钛合金管沿着感应加热线圈的中心处穿过外罩体13，所述第二底座1的前端面上还设置有用于放置不同内模具的放置框体5，所述第一底座3的顶部设置有第一电动滑轨17，所述的冷拔机头15连接在第一电动滑轨17上并且其朝向安装座14的一侧安装有三爪卡盘24，所述的前定位杆25从三爪卡盘24的中心伸出并与前电动缸相连，所述的前定位杆25的一端通过前电动缸驱动伸入至安装槽中的外模具内，所述的第三底座2上设置有第二电动滑轨10，所述的推送机头9连接在第二电动滑轨10并且其朝向导向座7的一侧可拆卸地连接有推送管11，所述的导向座7上开设有用于推送管11穿过的通槽，所述的后定位杆从推送管11的中心处伸出并与后电动缸相连。

本发明使用该装置的加工工艺包括以下步骤：

S1：通过自动上料机构将所需要进行冷拔加工的钛合金管输送到冷拔装置的支撑导向辊轮上；

S2：把外模具安装在冷拔装置的安装座内，并调节外罩体的位置使其紧贴着安装座的右端面；

S3：启动冷拔装置右端的推送机构，利用推送管把钛合金管向左输送，通过安装在冷拔装置中的光电探头检测钛合金管的位置，当光电探头检测到钛合金管时，启动下压电动缸利用下压辊轮与支撑导向辊轮上对钛合金管进行上下夹紧；

S4：调节冷拔装置的左端冷拔机头的位置，使安装在冷拔机头右端的三爪卡盘靠近安装座的左端，启动前电动缸使前定位杆穿过冷拔机头从三爪卡盘的中心伸出并伸入至安装座的外模具内；

S5：在钛合金管夹紧后，启动与推送管内后定位杆相连的后电动缸使后定位杆从钛合金管的后端伸至钛合金管的前端内，并把内模具安装在钛合金管右端内的后定位杆上，启动与下压辊轮相连的输送伺服电机，钛合金管在摩擦力的作用下会继续向左输送，与此同时启动推送机构和后电动缸使推送管和内模具与钛合金管一同向左输送，钛合金管在穿过外罩体时，通过安装在外罩体内的感应线圈对冷拔前的钛合金管进行加热，钛合金管的左端在伸入外模具时，前定位杆会插入内模具，此时关停后电动缸利用前定位杆和后定位杆把内模具前后顶紧在外模具内；

S6：继续启动输送伺服电机以及推送机构使钛合金管的左端穿过安装座并连接入三爪卡盘内，通过三爪卡盘把钛合金管的左端与冷拔机头进行固定，此时反向启动下压电动缸使下压辊轮与钛合金管分离；

S7：启动冷拔机头和推送机构使钛合金管进行平移直至钛合金管全部穿过安装座，利用外模具和内模具的配合在钛合金管完成电加热后对其进行第一次冷拔，与此同时先反向启动后电动缸使内模具与后定位杆分离，然后反向启动前电动缸通过人工控制使内模具与前定位杆分离；

S8：将经过第一次冷拔后钛合金管重新放置在支撑导向辊轮上，然后重进经历n次步骤S3至步骤S7，直至钛合金管的尺寸符合要求，每一次经过步骤S5时都会更换一个内模具，每一次更换的内模具的外径尺寸相交于上一次内模具的外径尺寸都会大1-2mm，每一次更换的内模具的外径尺寸之差都相同，所述的步骤S8中的n=（钛合金管加工前的内径尺寸-钛合金管要求的内径尺寸）/（更换后内模具的外径尺寸-更换前内模具的外径尺寸）。

本发明通过采用多次冷拔配合加热的方式实现了大尺寸钛合金管的冷拔加工，从而填补了大尺寸钛合金管冷拔工艺的空白，同时，本发明操作简单、冷拔成品率高，适合大规模推广使用；并且通过感应加热的方式大大提高了加热效率和冷拔工作效率。

如图9所示的滑动机构包括水平固定在顶座6前后两侧外壁上的第一导柱42，水平固定在顶座6底部的第二导柱40、连接筒体41、连接件44和顶紧螺栓45，所述外罩体13的一侧设置有与其连成一体的连接筒体41，所述连接筒体41的中心处开设有与第二导柱40相匹配的第二通孔，所述外罩体13上正对着第二通孔的位置也开设有与第二导柱40相匹配的第三通孔，所述第二导柱40的一端沿着第二通孔穿过连接筒体41并活动连接入外罩体13的第三通孔内，所述第二导柱40的另一端与竖直固定在顶座6底部的侧板39相连，所述第一导柱42的两端各可拆卸地安装有一个限位盖体43，所述外罩体的前后两侧各通过一个连接件44滑动连接在顶座6前后两侧的第一导柱42上，所述的连接件44通过第一导柱42两端的限位盖体43限位在第一导柱42上，所述连接筒体41的外壁上开设有与第二通孔相连通的螺纹孔，所述的顶紧螺栓45穿过螺纹孔与第二通孔内的第二导柱40相接触。本发明中的第二导柱和两根第一导柱呈三角排布，通过此方式不仅能够有效防止外罩体在平移的过程中发生位置改变，而且还提高了结构的稳定性。

如图1和图6的下压机构包括下压电动缸12、下压板26、第一弹簧28、第三导柱29和支撑板27，所述第二竖板31的上端固定在支撑板27的底部，所述支撑板27位于下压板26的正下方并且彼此之间通过第一弹簧28相连，所述第三导柱29的上端固定在下压板26的底部，所述第三导柱29的下端穿过支撑板27并与其滑动连接，穿过支撑板27的第三导柱29的一端上安装有防坠板30，所述的下压电动缸12安装在顶座6上，下压电动缸12的出轴端穿过顶座6与下压板26相连。本发明通过设置第一弹簧对钛合金管起到了保护的作用，防止在下压的过程中对其造成损伤。

如图1所示的第一底座3上还设置有钛合金管回收导向罩体16，所述钛合金管回收导向罩体16的下端伸入至第一底座3内并与开设在第一底座3前端外壁上的导向槽4相连通，导向槽4位于第一底座3内的一段呈倾斜状，所述第一底座3前端外壁上以及第二底座1前端的外壁上都设置有拦截辊轮组件18，所述第一底座3前端的外壁上设置有三个或三个以上的拦截辊轮组件18，第一底座3以及第二底座1上的若干个拦截辊轮组件18呈从左往右依次水平排布。

如图1和图2所示的钛合金管回收导向罩体16是由上罩体16-1和下罩体16-8上下连成一体所组成，所述的上罩体呈上宽下窄状，所述的下罩体16-8的一侧开设有与导向槽4相连通的缺口16-2，所述下罩体的另一侧安装有U型座16-5和开关电动缸16-6，所述开关电动缸16-6通过连杆16-7与调节板16-4相连，所述连杆16-7的两端分别与调节板16-4和开关电动缸16-6活动连接，所述调节板16-4的一端通过第三转轴转动连接在U型座16-5内，所述的调节板16-4的顶部通过第二弹簧16-9与缓冲板16-3相连。本发明采用此结构不仅能够有效防止钛合金管在掉落时造成损伤，而且能够自动对冷拔后的钛合金管进行统一处理，当钛合金管还需要进行冷拔时，则通过拦截辊轮组件重新输送回去到升降辊轮组件上，当钛合金管冷拔结束后，则通过拦截辊轮组件反向旋转输送至下道工序。在每冷拔完一次之后，松开三爪卡盘移动钛合金管，钛合金管就会自动掉落进钛合金管回收导向罩体内。

如图1和图3所示的拦截辊轮组件18是由第四转轴18-2、第一辊筒18-1、拦截板18-3和传动轮18-4所组成，所述的第一辊筒18-1和拦截板18-3左右连成一体，所述的第四转轴18-2的一端依次穿过第一辊筒18-1和拦截板18-3，所述的传动轮18-4安装在穿过拦截板18-3的第四转轴18-2的一端上，所述的第一辊筒18-1套装在第四转轴18-2上并随着其一同旋转，连接在若干个拦截辊轮组件18上的传动轮18-4通过传送带依次相连。本发明通过拦截板能够有效地使钛合金管在从导向槽出来后停留在第一辊筒上。

如图1和图4所示的第二底座1的前端面上还竖直设置有滑轨21，所述的滑轨21上滑动连接有升降板20，所述升降板20的底部与安装在第二底座1前端面上的升降电动缸22相连，所述升降板20的前端面上还水平依次连接有若干个升降辊轮组件23，所述的升降辊轮组件是由第五转轴23-2、第二辊筒23-1、限位板23-3，所述的升降板的右端设置有与其连成一体的挡板19，所述的第五转轴23-2的一端转动连接在升降板20的前端面上，所述的第二辊筒23-1套装在第五转轴23-2的另一端上并随着其一同旋转，所述的第二辊筒23-1与限位板23-3连成一体。当钛合金管随着拦截辊轮组件重新输送到升降辊轮组件上时，启动升降电动缸提高钛合金管的高度，便于人们将其重新搬运至支撑导向辊轮上，大大减轻了操作者的工作强度，增加了实用性能。

如图1和图8所示第二底座1的顶部还设置有内模具防护装置，所述的内模具防护装置包括框体35、第四导柱38、第四弹簧37和设置在框体35前后两侧的导向环36，所述的框体35位于安装座24的右侧并通过第四弹簧37连接在第二底座1的顶部，所述的第二底座1的顶部相对于框体35前后两侧导向环36的位置竖直设置有两根第四导柱38，所述的第四导柱38穿过导向环36并与其滑动连接，所述的框体35的顶部开设有用于内模具坠落时掉入框体内的凹槽。本发明通过采用此结构能够有效防止内模具在掉落时发生损坏。

如图1、图7和图10所示的顶座6的底部还竖直固定有进料挡板54，所述进料挡板54的下端伸至支撑导向辊轮8一端的上方，所述的进料挡板54正对着上料机构的下料导料罩体46，所述的上料机构包括顶板48、支架47、分配机构和下料导料罩体46，所述的支架47设置有两个，两个支架47相对放置，所述的顶板48固定在两个支架47的上端，所述的分配机构安装在两个支架47之间，所述的分配机构包括分配盘53、驱动轴、第二伺服电机、弧形挡板51和弧形挡板安装座50，所述的弧形挡板51和弧形挡板安装座50各设置有两个，所述的分配盘53套装在驱动轴上并且其的两侧各设置有一个弧形挡板51，弧形挡板51朝向分配盘的一侧开设有与分配盘53外圆相匹配的弧形槽，所述分配盘53的外壁上均匀开设有若干个用于管材的存纳槽，所述的驱动轴与第二伺服电机相连，两个弧形挡板安装座50分别固定在两个支架47上，所述弧形挡板安装座50上开设有用于连接弧形挡板51的第二导向槽，所述弧形挡板51上远离弧形槽的一侧活动连接在导向槽内，所述的弧形挡板安装座50上还开设有与第二导向槽相连通的螺纹通孔，所述的螺纹通孔内连接有调节螺栓52，所述调节螺栓52的一端穿过螺纹通孔伸入至导向槽内与弧形挡板51相连，两个弧形挡板安装座50的上端之间形成进料口，两个弧形挡板安装座的下端之间形成出料口，两个弧形挡板安装座的顶部都设置有用于管材滚动的导向座49，所述的下料导料罩体46倾斜设置并且其的上端与出料口相连，所述下料导料罩体46的下端伸至支撑导向辊轮8另一端的上方并正对着进料挡板54。本发明采用此结构能够自动完成逐一上料，大大降低了操作的者的工作强度，起到了增加实用性能和提高工作效率的作用。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。