阅读说明：本技术 纽扣电池自动批量化制样方法 (Automatic batch sample preparation method for button batteries ) 是由 劳宝飞 邓岳 伍尤祥 夏利 于 2019-09-12 设计创作，主要内容包括：本发明提供了一种纽扣电池自动批量化制样方法,包括准备电解液和不同规格的元件,调节注液组件的注液量至预设量,扫描组件扫描并记录元件上的标识信息,抓取元件至封口组件上,向封口组件上的元件内注入电解液,封口组件将元件封装为纽扣电池,下料纽扣电池,自步骤调节注液组件的注液量至步骤下料纽扣电池循环。本发明提供的纽扣电池自动批量化制样方法,自动化程度高,操作简单,组装精度和效率高；注液量可调可控,能批量生产不同规格的纽扣电池；扫描组件记录的信息便于优化工艺。(The invention provides an automatic batch sample preparation method for button cells, which comprises the steps of preparing electrolyte and elements with different specifications, adjusting the injection amount of an injection assembly to a preset amount, scanning and recording identification information on the elements by a scanning assembly, grabbing the elements to a sealing assembly, injecting the electrolyte into the elements on the sealing assembly, packaging the elements into the button cells by the sealing assembly, blanking the button cells, and adjusting the injection amount of the injection assembly from the step to the step of blanking the button cells for circulation. The automatic batch sample preparation method for the button batteries, provided by the invention, has the advantages of high automation degree, simplicity in operation, high assembly precision and high assembly efficiency; the injection amount is adjustable and controllable, and button batteries with different specifications can be produced in batches; the information recorded by the scanning assembly facilitates process optimization.)

纽扣电池自动批量化制样方法

技术领域

本发明属于电池生产技术领域，更具体地说，是涉及一种纽扣电池自动批量化制样方法。

背景技术

纽扣电池也称扣式电池，是指外形尺寸象一颗小纽扣的电池，一般用于各类电子产品的后备电源，如电脑主板、电子表、电子词典、电子秤、遥控器、电动玩具、心脏起搏器、电子助听器、计数器和照相机等。

现有技术中，纽扣电池一般是按照正极壳、正极片、电解液、隔膜、电解液、负极片和负极壳的顺序依次组装，每次组装的纽扣电池的规格相同，无法得到不同规格的纽扣电池样本，以进行取样对比，以达到优化纽扣电池组装工艺的目的。

发明内容

本发明的目的在于提供一种纽扣电池自动批量化制样方法，以解决现有技术中存在的无法批量组装不同规格的纽扣电池的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种纽扣电池自动批量化制样方法，包括如下步骤：

准备电解液和若干不同规格的元件；

调节注液组件的注液量，并通过所述注液组件向注液标量组件中注入所述电解液以将所述注液组件的注液量校核至预设量；

抓取组件抓取所述元件至扫描组件的扫描区域内；所述扫描组件扫描并记录所述元件上的标识信息；所述抓取组件抓取所述元件并放置于封口组件上；所述注液组件向位于所述封口组件上的所述元件内注入若干预设量的所述电解液；

所述封口组件将所述元件封装为一体，形成纽扣电池；

所述抓取组件抓取位于所述封口组件上的所述纽扣电池并放置于收料盘中；

自所述注液标量组件校核所述注液组件的注液量的步骤至所述抓取组件抓取所述纽扣电池到所述收料盘的步骤循环。

进一步地，所述元件包括正极壳、正极片、隔膜、负极片和负极壳。

进一步地，准备所述电解液和若干不同规格的元件的步骤具体包括如下步骤：

将若干不同规格的所述正极壳放入正极壳料盘；

将若干不同规格的所述正极片放入正极片料盘；

将若干不同规格的所述隔膜放入隔膜料盘；

将若干不同规格的所述负极片放入负极片料盘；

将若干不同规格的所述负极壳放入负极壳料盘；

将所述电解液倒入所述注液组件中。

进一步地，所述抓取组件抓取所述元件至扫描组件的扫描区域内；所述扫描组件扫描并记录所述元件上的标识信息；所述抓取组件抓取所述元件并放置于封口组件上；所述注液组件向位于所述封口组件上的所述元件内注入若干预设量的所述电解液，具体包括如下步骤；

所述抓取组件抓取所述正极壳至所述扫描组件的扫描区域内；

所述扫描组件扫描并记录所述正极壳上的标识信息；

所述抓取组件将所述扫描组件扫描过的所述正极壳放置于所述封口组件上；

所述抓取组件抓取所述正极片至位于所述封口组件上的所述正极壳内；

所述抓取组件抓取所述隔膜至位于所述封口组件上的所述正极壳内；

所述注液组件向位于所述封口组件上的所述正极壳内注入若干预设量的所述电解液；

所述抓取组件抓取所述负极片至位于所述封口组件上的所述正极壳内；

所述抓取组件抓取所述负极壳至所述封口组件上的所述正极壳上。

进一步地，在步骤所述抓取组件抓取所述隔膜至位于所述封口组件上的所述正极壳内之前，还包括如下步骤：

所述注液组件向位于所述封口组件上的所述正极壳内注入若干预设量的所述电解液。

进一步地，在所述抓取组件抓取所述正极片之前，还包括如下步骤：

所述抓取组件抓取第一垫片并放置于位于所述封口组件上的所述正极壳内；所述第一垫片组装于所述正极壳与所述正极片之间。

进一步地，在所述抓取组件抓取所述负极壳之前，还包括如下步骤：

所述抓取组件抓取第二垫片并放置于位于所述封口组件上的所述正极壳内；所述第二垫片组装于所述负极片与所述负极壳之间。

进一步地，在所述抓取组件抓取所述第二垫片之后，还包括如下步骤：

所述抓取组件抓取第二弹片并放置于位于所述封口组件上的所述正极壳内；所述第二弹片组装于所述第二垫片与所述负极壳之间。

进一步地，所述正极片与所述负极片的材料相同。

进一步地，所述抓取组件抓取所述元件至扫描组件的扫描区域内；所述扫描组件扫描并记录所述元件上的标识信息；所述抓取组件抓取所述元件并放置于封口组件上；所述注液组件向位于所述封口组件上的所述元件内注入若干预设量的所述电解液的步骤进行时，还包括如下步骤：

所述抓取组件抓取所述元件至视觉组件上方；

所述视觉组件检测所述元件是否合格；

若所述元件不合格，所述抓取组件将所述元件放入废料盘；若所述元件合格，所述抓取组件抓取所述元件至所述封口组件上。

本发明提供的纽扣电池自动批量化制样方法的有益效果在于：与现有技术相比，本发明纽扣电池自动批量化制样方法，先调节注液组件的注液量，然后通过注液组件向注液标量组件中注入电解液，注液标量组件将被注入的电解液称重并与预设量对比，若注液组件的注液量不合格，则重新调节注液组件的注液量，直至注液组件每次的注液量与预设量的电解液相等，以使注入组装的纽扣电池的电解液容量可控，方便组装不同规格的纽扣电池；通过抓取组件抓取不同规格的元件至封口组件上进行组装，并通过注液组件向位于封口组件上的元件内注入若干预设量的电解液，以便批量组装不同规格的纽扣电池，从而得到不同规格的纽扣电池样本；通过扫描组件扫描并记录元件上的标识信息，再将被扫描组件扫描过的元件放置于封口组件上，待纽扣电池组装完成后，可通过扫描组件记录的信息，追踪纽扣电池的生产工序、规格、批次等信息，以便通过对比组装好的不同规格的纽扣电池的性能，优化纽扣电池的组装工艺；收料盘则方便放置组装好的纽扣电池；整个组装过程自动化程度高，操作简单，组装精度和效率高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为用于实施本发明实施例提供的纽扣电池自动批量化制样方法的纽扣电池制样装置的结构示意图一；

图2为用于实施本发明实施例提供的纽扣电池自动批量化制样方法的纽扣电池制样装置的结构示意图二；

图3为图2中A处的放大图；

图4为本发明实施例提供的纽扣电池自动批量化制样方法组装的纽扣电池的***结构示意图；

图5为本发明实施例提供的纽扣电池自动批量化制样方法的流程图；

图6为图5中步骤S3的具体实施步骤的流程图。

其中，图中各附图标记：

1、底板；2、纽扣电池；21、正极壳；22、正极片；23、隔膜；24、负极片；25、负极壳；26、垫片；27、弹片；28、电解液；3、注液组件；31、注液针；32、供液组件；321、供液罐；322、注液泵；33、推动组件；4、注液标量组件；5、抓取组件；51、运动组件；511、第一驱动梁组件；512、第二驱动梁组件；513、升降组件；514、旋转组件；52、抓手；6、封口组件；7、视觉组件；8、扫描组件；9、正极壳料盘；10、正极片料盘；20、隔膜料盘；30、负极片料盘；40、负极壳料盘；50、废料盘；60、收料盘；70、垫片料盘；80、弹片料盘；90、放置槽。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一

请参阅图1至图4，现对用于实施本发明实施例提供的纽扣电池自动批量化制样方法的制样装置进行说明。纽扣电池自动批量化制样装置，包括封口组件6、注液组件3、抓取组件5、扫描组件8和用于量取电解液28的注液标量组件4；

抓取组件5用于从元件料盘上抓取不同规格的元件至封口组件6上，元件料盘上设有若干用于放置不同规格的元件的放置槽90，扫描组件8用于识别并记录元件上的标识信息，注液组件3用于向位于封口组件6上的元件内注入注液标量组件4量取容量的电解液28，封口组件6用于将位于封口组件6上的元件封装为纽扣电池2。

用于实施本发明实施例提供的纽扣电池自动批量化制样方法的制样装置，与现有技术相比，元件料盘用于放置不同规格的元件，抓取组件5用于从元件料盘上抓取不同规格的元件至封口组件6上，扫描组件8用于扫描并记录元件上的标识信息，注液组件3用于向向位于封口组件6上的元件内注入电解液28，注液标量组件4用于量取电解液28以校核注液组件3的注液量，封口组件6用于将元件组装为一体，形成纽扣电池2，结构简单，自动化程度高，组装效率和精度高，能批量生产不同规格的纽扣电池2；在抓取元件时，先通过扫描组件8扫描并记录元件上的标识信息，然后将元件放置于封口组件6上，待封口组件6将纽扣电池2封装好之后，通过扫描组件8记录的每一个元件上的标识信息，得到每一个组装好的纽扣电池2的生产批次、规格、工艺等信息，再通过对比纽扣电池2的性能，优化纽扣电池2的组装工艺，能快速组装多种不同规格的纽扣电池2，组装效率高；通过注液标量组件4量取电解液28，便于控制注液组件3的注液量，从而组装电解液28容量相同或不同的纽扣电池2。

具体地，请参阅图1，本使用新型实施例中的前后方向与第一驱动梁组件511的长度方向相同，左右方向与第二驱动梁组件512的长度方向相同，上下方向与竖直方向相同。

请参阅图2及图4，元件包括正极壳21、正极片22、隔膜23、负极片24和负极壳25；

元件料盘包括用于放置正极壳21的正极壳料盘9、用于放置正极片22的正极片料盘10、用于放置隔膜23的隔膜料盘20、用于放置负极片24的负极片料盘30和用于放置负极壳25的负极壳料盘40，以便抓取组件5能分别从正极壳料盘9、正极片料盘10、隔膜料盘20、负极片料盘30和负极壳料盘40中持续抓取不同规格的正极壳21、正极片22、隔膜23、负极片24和负极壳25至封口组件6，提高纽扣电池2的组装效率，批量组装不同规格的纽扣电池2，形成纽扣电池2样本，以便优化组装工艺。

请参阅图2及图4，抓取组件5还用于抓取组装好的纽扣电池2，抓取组件5包括多个抓手52和用于带动抓手52运动的运动组件51，每个抓手52能抓取正极壳21、正极片22、隔膜23、负极片24、负极壳25、纽扣电池2中的一种或多种。当一个抓手52抓取一个元件或一个纽扣电池2时，能提高抓手52抓取元件或纽扣电池2时的契合度和稳定性，避免抓手52为兼顾抓取多个元件或纽扣电池2而使其结构复杂，出现抓取不稳定的情况；当一个抓手52抓取多个时，能减少抓手52的数量，节省生产成本和安装空间，简化抓取组件5的结构。

请参阅图1及图2，运动组件51包括第一驱动梁组件511、第二驱动梁组件512、升降组件513和旋转组件514，第一驱动梁组件511用于带动第二驱动梁组件512沿前后方向运动，第二驱动梁组件512用于带动升降组件513沿左右方向运动，升降组件513用于带动旋转组件514沿上下方向运动，旋转组件514用于带动抓手52在水平面内转动，以通过运动组件51带动抓手52在三维空间内运动，从而便于精确抓取正极壳21、正极片22、隔膜23、负极片24、负极壳25和纽扣电池2。

具体地，请参阅图2，所有抓手52在水平面内沿同一圆周方向均匀分布，所有抓手52与旋转组件514的旋转轴固定连接，以避免抓手52在抓取正极壳21、正极片22、隔膜23、负极片24、负极壳25或纽扣电池2时相互干涉，旋转组件514还能简化抓手52的运动轨迹。

具体地，抓手52可拆卸连接于旋转组件514的输出轴上，方便根据抓手52要抓取的元件，更换相应的抓手52。

具体地，抓手52可为吸盘。

请参阅图1及图4，还包括用于放置若干垫片26的垫片料盘70，抓取组件5还用于抓取垫片26；

抓取组件5能将垫片料盘70上的垫片26抓取至封口组件6上的正极壳21内，以将垫片26组装于正极壳21与正极片22之间形成第一垫片或/和负极片24与负极壳25之间形成第二垫片。根据纽扣电池2的型号不同，可在正极壳21与正极片22之间放置一个垫片26形成第一垫片；在负极片24与负极壳25之间放置一个垫片26形成第二垫片。

请参阅图1及图4，还包括用于放置若干弹片27的弹片料盘80，抓取组件5还用于抓取弹片27；

抓取组件5能将弹片料盘80上的弹片27抓取至封口组件6上的正极壳21内，以将弹片27组装于正极壳21与第一垫片之间或/和负极壳25与第二垫片之间。根据纽扣电池2的型号不同，可在正极壳21与第一垫片之间放置一个弹片27形成第一弹片；在负极壳25与第二垫片之间放置一个弹片27形成第二弹片。

请参阅图2及图4，还包括用于检测元件是否合格的视觉组件7，以免将不合格的元件组装于纽扣电池2中，影响纽扣电池2的质量，降低纽扣电池2的良品率。

请参阅图2及图4，还包括用于收集不合格的元件的废料盘50，以将不合格的元件回收利用，保持纽扣电池2组装过程中的环境清洁。

具体地，可设置多个废料盘50分别用于收集不同的元件，以方便回收再利用。

请参阅图2及图4，还包括用于放置纽扣电池2的收料盘60，以方便收集组装好的纽扣电池2样本，提高下料纽扣电池2的效率。

请参阅图1、图2及图4，注液组件3包括注液针31、供液组件32和用于带动注液针31朝向封口组件6运动的推动组件33，供液组件32内的电解液28能经过注液针31注入至元件内，以便将供液组件32和注液针31分开设置，便于合理规划供液组件32和注液针31的设置位置，还能通过推动组件33带动注液针31运动，从而提高注液组件3的注液精度。

具体地，请参阅图1，供液组件32包括供液罐321和注液泵322，注液泵322用于将供液罐321中的电解液28供送至注液针31。供液罐321、注液泵322和注液针31之间通过软管连接。

请参阅图1及图2，还包括底板1，封口组件6、注液组件3、抓取组件5、注液标量组件4、正极壳料盘9、正极片料盘10、垫片料盘70、弹片料盘80、隔膜料盘20、负极片料盘30、负极壳料盘40和废料盘50均设于底板1上。

实施例二

请参阅图1、图2、图4及图5，现对本发明提供的纽扣电池自动批量化制样方法进行说明。纽扣电池自动批量化制样方法，包括如下步骤：

S1：准备电解液28和若干不同规格的元件；

S2：调节注液组件3的注液量，并通过注液组件3向注液标量组件4中注入电解液28以将注液组件3的注液量校核至预设量；

S3：抓取组件5抓取元件至扫描组件8的扫描区域内；扫描组件8扫描并记录元件上的标识信息；抓取组件5抓取元件并放置于封口组件6上；注液组件3向位于封口组件6上的元件内注入若干预设量的电解液28；

S4：封口组件6将元件封装为一体，形成纽扣电池2；

S5：抓取组件5抓取位于封口组件6上的纽扣电池2并放置于收料盘60中；

自步骤S2至步骤S5循环。

本发明提供的纽扣电池自动批量化制样方法，与现有技术相比，先调节注液组件3的注液量，然后通过注液组件3向注液标量组件4中注入电解液28，注液标量组件4将被注入的电解液28称重并与预设量对比，若注液组件3的注液量不合格，则重新调节注液组件3的注液量，直至注液组件3每次的注液量与预设量的电解液28相等，以使注入组装的纽扣电池2的电解液28容量可控，方便组装不同规格的纽扣电池2；通过抓取组件5抓取不同规格的元件至封口组件6上进行组装，并通过注液组件3向位于封口组件6上的元件内注入若干预设量的电解液28，以便批量组装不同规格的纽扣电池2，从而得到不同规格的纽扣电池2样本；通过扫描组件8扫描并记录元件上的标识信息，再将被扫描组件8扫描过的元件放置于封口组件6上，待纽扣电池2组装完成后，可通过扫描组件8记录的信息，追踪纽扣电池2的生产工序、规格、批次等信息，以便通过对比组装好的不同规格的纽扣电池2的性能，优化纽扣电池2的组装工艺；收料盘60则方便放置组装好的纽扣电池2；整个组装过程自动化程度高，操作简单，组装精度和效率高。

具体地，步骤S1步骤S2并无先后顺序之分。

请参阅图1、图4及图5，步骤S1具体地包括如下步骤：

S11：将若干不同规格的正极壳21放入正极壳料盘9；

S12：将若干不同规格的正极片22放入正极片料盘10；

S13：将若干不同规格的隔膜23放入隔膜料盘20；

S14：将若干不同规格的负极片24放入负极片料盘30；

S15：将若干不同规格的负极壳25放入负极壳料盘40；

S16：将电解液28倒入注液组件3中。

以便抓取组件5能快速抓取不同规格的元件，提高不同规格的纽扣电池2的组装效率，从而通过对比组装好的不同规格的纽扣电池2的性能，优化纽扣电池2的组装工艺。

具体地，步骤S11、步骤S12、步骤S13、步骤S14、步骤S15和步骤S16并无先后顺序之分。

请参阅图2、图4、图5及图6，步骤S3具体包括如下步骤：

S31：抓取组件5抓取正极壳21至扫描组件8的扫描区域内；

S32：扫描组件8扫描并记录正极壳21上的标识信息；

S33：抓取组件5将扫描组件8扫描过的正极壳21放置于封口组件6上；

S34：抓取组件5抓取正极片22至位于封口组件6上的正极壳21内；

S35：抓取组件5抓取隔膜23至位于封口组件6上的正极壳21内；

S36：注液组件3向位于封口组件6上的正极壳21内注入若干预设量的电解液28；

S37：抓取组件5抓取负极片24至位于封口组件6上的正极壳21内；

S38：抓取组件5抓取负极壳25至封口组件6上的正极壳21上。

只需要扫描正极壳21上的标识信息，就能识别组装好的纽扣电池2，提高纽扣电池2的组装效率；通过抓取组件5抓取各个元件，提高了组装效率。

请参阅图2、图4及图6，在进行步骤S35之前，还包括如下步骤：

S341：注液组件3向位于封口组件6上的正极壳21内注入若干预设量的电解液28。

通过注液组件3两次向位于封口组件6上的正极壳21内注入电解液28，便于电解液28浸润正极片22和负极片24，以提高正极片22和负极片24的浸润程度，从而提高纽扣电池2的性能。

请参阅图1及图4，在步骤S34之前还包括如下步骤：

S6：抓取组件5抓取第一垫片并放置于位于封口组件6上的正极壳21内；第一垫片组装于正极壳21与正极片22之间。

第一垫片能填嵌组装后的正极壳21与负极壳25之间的空隙，提高纽扣电池2的良品率，避免正极片22、隔膜23、负极片24等元件在正极壳21与负极壳25之间的空隙内移动而影响纽扣电池2的质量。

请参阅图1及图4，在步骤S6之前还包括如下步骤：

S7：抓取组件5抓取第一弹片并放置于位于封口组件6上的正极壳21内；第一弹片组装于正极壳21与第一垫片之间。

第一弹片能填嵌组装后的正极壳21与负极壳25之间的空隙，提高纽扣电池2的良品率，避免正极片22、隔膜23、负极片24等元件在正极壳21与负极壳25之间的空隙内移动而影响纽扣电池2的质量。

请参阅图1及图4，在步骤S38之前还包括如下步骤：

S8：抓取组件5抓取第二垫片并放置于位于封口组件6上的正极壳21内；第二垫片组装于负极片24与负极壳25之间。

第二垫片能填嵌组装后的正极壳21与负极壳25之间的空隙，提高纽扣电池2的良品率，避免正极片22、隔膜23、负极片24等元件在正极壳21与负极壳25之间的空隙内移动而影响纽扣电池2的质量。

请参阅图1及图4，在步骤S8之后还包括如下步骤：

S9：抓取组件5抓取第二弹片并放置于位于封口组件6上的正极壳21内；第二弹片组装于第二垫片与负极壳25之间。

第二弹片能填嵌组装后的正极壳21与负极壳25之间的空隙，提高纽扣电池2的良品率，避免正极片22、隔膜23、负极片24等元件在正极壳21与负极壳25之间的空隙内移动而影响纽扣电池2的质量。

具体地，第一垫片、第二垫片、第一弹片和第二弹片均用于填嵌组装后的纽扣电池2的正极壳21与负极壳25之间的间隙，避免组装后的纽扣电池2内存在间隙而影响纽扣电池2的质量。用户可以根据纽扣电池2的型号，选择需要组装的第一垫片、第二垫片、第一弹片或第二弹片。

正极片22与负极片24的材料相同，以组装成纽扣电池2后，再对比不同规格的纽扣电池2的性能时，便于控制变量，从而通过对纽扣电池样本的性能进行分析，以优化工艺。

具体地，正极片22与负极片24均为锂片，锂片既能做正极材料，又能做负极材料。

请参阅图1、图4及图5，在进行步骤S3时，还包括如下步骤：

S39：抓取组件5抓取元件至视觉组件7上方；

S310：视觉组件7检测元件是否合格；

S320：若元件不合格，抓取组件5将元件放入废料盘50；若元件合格，抓取组件5抓取元件至封口组件6上。

通过视觉组件7检测元件是否合格，能提高组装的纽扣电池2的良品率，避免因元件不合格而降低纽扣电池2的质量，导致组装的纽扣电池2中出现残次品。

具体地，在本实施例中，允许正极壳21和负极壳25存在微小缺陷，因此视觉组件7用于检测正极片22、隔膜23和负极片24是否合格，以提高纽扣电池2的组装效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。