阅读说明：本技术 一种具有特种粘合复合树脂的制备方法 (Preparation method of composite resin with special adhesion ) 是由 宫相勤 徐伟 于 2019-09-06 设计创作，主要内容包括：本发明提供一种具有特种粘合复合树脂的制备方法,步骤如下：(1)取富含萜烯的馏分1000份,碳五馏分500份,液体三氯化铝1份,搅拌反应完毕后加入乙醇2份,恒温搅拌,静置分层,取下层液体减压蒸馏,得粘合树脂；(2)取步骤(1)得到的粘合树脂600份,与苯乙烯-茚树脂150份,炔烃树脂150份,1102树脂100份混合,在温度200~260℃条件下反应得到混合粘合树脂；(3)取步骤(2)得到的粘合树脂800份,与白炭黑200份在温度260-280℃条件下反应得具有特种粘合复合树脂。本发明制备得到的粘合复合树脂具有初粘、终粘结力,胶料挺性优异,可用于橡胶内胎制造、丁基橡胶内胎和高强力丁基内胎制造,简化工序,操作简单,利于提高成品率。(The invention provides a preparation method of special adhesive composite resin, which comprises the following steps of (1) taking 1000 parts of fraction rich in terpene, 500 parts of carbon five fraction and 1 part of liquid aluminum trichloride, adding 2 parts of ethanol after stirring reaction, stirring at constant temperature, standing for layering, and distilling the liquid on the lower layer under reduced pressure to obtain adhesive resin, (2) taking 600 parts of adhesive resin obtained in the step (1), mixing with 150 parts of styrene-indene resin, 150 parts of alkyne resin and 100 parts of 1102 resin, and reacting at the temperature of 200 ~ 260 ℃ to obtain mixed adhesive resin, and (3) taking 800 parts of adhesive resin obtained in the step (2), and reacting with 200 parts of white carbon black at the temperature of 260 ℃ and 280 ℃ to obtain the special adhesive composite resin.)

一种具有特种粘合复合树脂的制备方法

技术领域

本发明涉及复合树脂材料技术领域，具体是一种具有特种粘合复合树脂的制备方法。

背景技术

多年来，在橡胶内胎与丁基内胎（下述称内胎）制造中，内胎接头的技术比较关键，其中内胎切割技术尤为重要，切刀切割，要求切口齐正不变形。如果产生变形，内胎在对接缝时易偏移不齐，造成承压和抗撕裂漏气等缺陷而产生废胎。因而要求混炼胎时满足较高的技术指标，应具备如下特种要求：（1）初粘力好，接头对接时可自动粘合；（2）终粘力好，接头粘合后强力足够；（3）要求胶料接头有挺性，确保切刀时不变形，接口对接时不变形，接口无障碍后进硫化成型。满足上述特种要求，才会提升内胎成品率，不会造成废品。为了增加胶料接头的挺性，传统方法是在内胎接头关键环节使用液氮冷冻，增加挺性，确保接头不偏移，工序较为复杂，操作麻烦。若不使用液氮冷冻，又无法满足挺性要求。如果从炼胶工艺上相应提高胶料门尼粘度来满足挺性要求，则会造成接头强力会下降。

发明内容

本发明提供一种具有特种粘合复合树脂的制备方法，为高性能内胎制造提供了无需使用液氮冷冻的方案，解决了现有技术中内胎接头需使用液氮冷冻从而造成的工序复杂的技术问题。

本发明是这样实现的，步骤如下：

（1）取富含萜烯的馏分500~1000份，碳五馏分500~1000份，富含萜烯的馏分与碳五馏分的份数和总计1500份，催化剂1份，在-20~+10℃，压力1.5~2兆帕条件下，搅拌反应2~10小时，反应完毕后，在-10~+10℃条件下加入乙醇2份，恒温搅拌1~2小时，静置分层2~3小时后，取下层液体在150~200℃条件下，减压蒸馏脱去残余馏分，得到1000~1200份黄色粘合树脂；

（2）取步骤（1）得到的粘合树脂400~700份，与苯乙烯-茚树脂100~200份，炔烃树脂100~200份，1102树脂100~200份混合，在温度200~260℃，压力1.5~2兆帕条件下反应4~6小时，得混合粘合树脂；

（3）取步骤（2）得到的所述混合粘合树脂700~800份，与白炭黑200~300份，要求粘合树脂与白炭黑的重量份数总计为1000份，在温度260~280℃条件下，反应25~45分钟，得到具有特种粘合的复合树脂；

混合步骤（1）、（2）、（3）产物得到复合树脂。

苯乙烯-茚树脂由青岛海佳助剂有限公司供货，炔烃树脂为现有技术中完善产品，1102树脂为碳五碳九共聚树脂，原产于日本，目前市场均可购买到。

作为一种优选的实施方案，复合树脂包括以下重量份配比的组分，初粘力树脂32%~56%，终粘力树脂24%~48%，挺性树脂16%~24%。

作为一种优选的实施方案，复合树脂包括以下重量份配比的组分，初粘力树脂40%，终粘力树脂40%，挺性树脂20%。

作为一种优选的实施方案，特种橡胶粘合复合树脂重量份取125份时，步骤（1）产物初粘力树脂重量份为40-70，步骤（2）产物终粘力树脂重量份为30-60份，步骤（3）产物挺性树脂重量份为20-30份。

作为一种优选的实施方案，特种橡胶粘合复合树脂重量份为125份时，初粘力树脂的重量份为50份，所述终粘力树脂的重量份为50份，所述挺性树脂的重量份为25份。

作为一种优选的实施方案，所述步骤（1）得到粘合树脂的软化点是60~65℃。

作为一种优选的实施方案，具有特种粘合复合树脂，在常温条件下，为粉状颗粒。

作为一种优选的实施方案，步骤（1）中，富含萜烯的馏分成分及重量百分比为，萜烯50%，松节油50%，馏分流程为60~180℃。

作为一种优选的实施方案，所述催化剂为液体三氯化铝。

作为一种优选的实施方案，步骤（3）中的反应时间为30分钟。

本发明的有益效果：本发明方法制备的复合树脂具有良好的初粘力、终粘力，增加内胎挺性。复合树脂初粘力强，胶性浸透力强，常温条件下具有很好的粘合性，终粘力高，挺性适宜，可提高对切刀操作与对接头工艺的水平。传统的丁基橡胶内胎粘合工艺，运用液氮冷冻法，接头强力为3.3-3.4兆帕。使用本发明提供的复合树脂，运用常温接头法，接头强力即可达到5.6-5.8兆帕。与传统工艺相比，更能满足高性能载重轮胎和特种轮胎要求。

在传统切刀工序中，由于胶料太软，挺性不够，门尼粘度为35-38，因此切刀前需先用液氮冷却。若炼胶时相应提高门尼粘度，会造成粘结力不够，接头强力下降。而本发明用白炭黑改性的粘合树脂提高胶料挺性，门尼粘度达43-48。可见，无需液氮冷却，切刀顺利，提高了产品成品率和接头强力。用于橡胶内胎制造和丁基橡胶内胎制造，具有简化工序，操作简单，成品率由常规的70%提升至99%，接头强力提高50-70%。

附图说明

图1是本发明的复合树脂应用于内胎接头的工艺流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明的具体实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。本发明涉及的份数，未作其他说明的情况下，均是指重量份。

实施例一

一种具有特种粘合复合树脂的制备方法，步骤如下：

（1）橡胶初粘力树脂的制造方法：取富含萜烯的馏分1000份，碳五馏分500份，催化剂1份，在-20~+10℃，压力1.5-2兆帕条件下，搅拌反应2~10小时，反应完毕后，在-10~+10℃条件下加入乙醇2份，恒温搅拌1~2小时，静置分层2~3小时后，取下层液体在150~200℃条件下，减压蒸馏脱去残余馏分，得到1000~1200份粘合树脂即初粘力树脂，该粘合树脂为黄色，软化点是60~65℃。

其中，富含萜烯的馏分成分及重量百分比为，萜烯50%，松节油50%，馏分流程为60~180℃，催化剂选用液体三氯化铝。

（2）终粘力增强树脂接枝反应的制造方法：取步骤1得到的粘合树脂600份，与苯乙烯-茚树脂150份，炔烃树脂150份，1102树脂100份混合，在温度200~260℃，压力1.5~2兆帕条件下反应4~6小时，得混合粘合树脂，即终粘力树脂。

（3）挺性成分的增加，取步骤2得到的所述混合粘合树脂800份，与白炭黑200份在温度260~280℃条件下反应30分钟，得到可增加内胎挺性的挺性树脂。

具有特种粘合复合橡胶包括以下重量份配比的组分，步骤（1）产物初粘力橡胶32%，步骤（2）产物终粘力橡胶48%，步骤（3）产物挺性橡胶20%。复合橡胶在常温条件下，为粉状颗粒。

实施例二

一种具有特种粘合复合树脂的制备方法，步骤如下：

（1）橡胶初粘力树脂的制造方法：取富含萜烯的馏分800份，碳五馏分700份，催化剂1份，在-20~+10℃，压力1.5-2兆帕条件下，搅拌反应2~10小时，反应完毕后，在-10~+10℃条件下加入乙醇2份，恒温搅拌1~2小时，静置分层2~3小时后，取下层液体在150~200℃条件下，减压蒸馏脱去残余馏分，得到1000~1200份粘合树脂即初粘力树脂，该粘合树脂为黄色，软化点是60~65℃。

其中，富含萜烯的馏分成分及重量百分比为，萜烯50%，松节油50%，馏分流程为60~180℃。催化剂选用液体三氯化铝。

（2）终粘力增强树脂接枝反应的制造方法：取步骤1得到的粘合树脂500份，与苯乙烯-茚树脂200份，炔烃树脂150份，1102树脂150份混合，在温度200~260℃，压力1.5~2兆帕条件下反应4~6小时，得混合粘合树脂，即终粘力树脂；

（3）挺性成分的增加，取步骤2得到的所述混合粘合树脂700份，与白炭黑300份在温度260~280℃条件下反应25分钟，得到可增加内胎挺性的挺性树脂。

具有特种粘合复合橡胶包括以下重量份配比的组分，步骤（1）产物初粘力橡胶40%，步骤（2）产物终粘力橡胶40%，步骤（3）产物挺性橡胶20%。复合橡胶在常温条件下，为粉状颗粒。

实施例三

一种具有特种粘合复合树脂的制备方法，步骤如下：

（1）橡胶初粘力树脂的制造方法：取富含萜烯的馏分750份，碳五馏分750份，催化剂1份，在-20~+10℃，压力1.5-2兆帕条件下，搅拌反应2~10小时，反应完毕后，在-10~+10℃条件下加入乙醇2份，恒温搅拌1~2小时，静置分层2~3小时后，取下层液体在150~200℃条件下，减压蒸馏脱去残余馏分，得到1000~1200份粘合树脂，即初粘力树脂，该粘合树脂为黄色，软化点是60~65℃。

其中，富含萜烯的馏分成分及重量百分比为，萜烯50%，松节油50%，馏分流程为60~180℃，催化剂选用液体三氯化铝。

（2）终粘力增强树脂接枝反应的制造方法：取步骤（1）得到的粘合树脂400份，与苯乙烯-茚树脂200份，炔烃树脂200份，1102树脂200份混合，在温度200~260℃，压力1.5~2兆帕条件下反应4~6小时，得混合粘合树脂，即终粘力树脂；

（3）挺性成分的增加，取步骤2得到的所述混合粘合树脂750份，与白炭黑250份在温度260~280℃条件下反应45分钟，得到可增加内胎挺性的挺性树脂。

具有特种粘合复合橡胶包括以下重量份配比的组分，步骤（1）产物初粘力橡胶56%，步骤（2）产物终粘力橡胶28%，步骤（3）产物挺性橡胶16%，复合橡胶在常温条件下，为粉状颗粒。

实施例四

一种具有特种粘合复合树脂的制备方法，步骤如下：

（1）橡胶初粘力树脂的制造方法：取富含萜烯的馏分500份，碳五馏分1000份，催化剂1份，在-20~+10℃，压力1.5-2兆帕条件下，搅拌反应2~10小时，反应完毕后，在-10~+10℃条件下加入乙醇2份，恒温搅拌1~2小时，静置分层2~3小时后，取下层液体在150~200℃条件下，减压蒸馏脱去残余馏分，得到1000~1200份粘合树脂，该粘合树脂为黄色，软化点是60~65℃。

其中，富含萜烯的馏分成分及重量百分比为，萜烯50%，松节油50%，馏分流程为60~180℃。催化剂选用液体三氯化铝。

（2）终粘力增强树脂接枝反应的制造方法：取步骤1得到的粘合树脂700份，与苯乙烯-茚树脂100份，炔烃树脂100份，1102树脂100份混合，在温度200~260℃，压力1.5~2兆帕条件下反应4~6小时，得混合粘合树脂，即终粘力树脂。

（3）挺性成分的增加，取步骤2得到的所述混合粘合树脂720份，与白炭黑280份在温度260~280℃条件下反应30分钟，得到可增加内胎挺性的挺性橡胶。

具有特种粘合复合橡胶包括以下重量份配比的组分，步骤（1）产物初粘力橡胶52%，步骤（2）产物终粘力橡胶24%，步骤（3）产物挺性橡胶24%，复合橡胶在常温条件下，为粉状颗粒。

实施例一至四，涉及的原料均可以在市场上购买到，苯乙烯-茚树脂由青岛海佳助剂有限公司供货，炔烃树脂为现有技术中完善产品，1102树脂为碳五碳九共聚树脂，原产于日本，目前市场均可购买到。

实施例的步骤（1）得到的初粘力树脂具有良好的初粘力，可提高橡胶的胶性浸透性，步骤（2）得到的终粘力树脂具有良好的终粘力，步骤（3）得到的挺性树脂可提高内胎挺性。特种粘合复合橡胶树脂是由步骤（1）、（2）、（3）分别得到的产物混合在一起形成的。根据不同粘力、挺性性能要求，调整步骤（1）、（2）、（3）产物在复合树脂中的配比，例如增加步骤（1）得到的初粘力树脂重量份比例，可以显著提高橡胶的胶性浸透性。实施例一至实施例四中，复合树脂包括以下重量份配比的组分，初粘力树脂32%~56%，终粘力树脂24%~48%，挺性树脂16%~24%，最佳重量份配比：初粘力树脂40%，终粘力树脂40%，挺性树脂20%。当特种橡胶粘合复合树脂总重量份为125份时，步骤（1）产物初粘力树脂应用重量份为40-70份，最佳值为50份，此时胶性浸透性最佳；步骤（2）产物终粘力树脂应用重量份为30-60份，最佳值为50份；步骤（3）产物挺性树脂应用重量份为20-30份，最佳值为25份。

参阅附图1，实施例一至实施例四所得的特种粘合复合树脂应用于内胎接头，是在丁基橡胶与乙丙橡胶混炼时加入，与橡胶一起混炼，然后再进行下片、热炼过滤，压出、检尺，常温条件下进行切刀，打孔装气门嘴，常温条件下对接接头，硫化成型，捡数、包装。

本发明的有益效果：本发明方法制备的复合树脂具有良好的初粘力、终粘力，增加内胎挺性。复合树脂初粘力强，胶性浸透力强，常温条件下具有很好的粘合性，终粘力高，挺性适宜，可提高对切刀操作与对接头工艺的水平。传统的丁基橡胶内胎粘合工艺，运用液氮冷冻法，接头强力为3.3-3.4兆帕。使用本发明提供的复合树脂，运用常温接头法，接头强力即可达到5.6-5.8兆帕。与传统工艺相比，更能满足高性能载重轮胎和特种轮胎要求。

在传统切刀工序中，由于胶料太软，挺性不够，门尼粘度为35-38，因此切刀前需先用液氮冷却。若炼胶时相应提高门尼粘度，会造成粘结力不够，接头强力下降。而本发明用白炭黑改性的粘合树脂提高胶料挺性，门尼粘度达43-48。可见，无需液氮冷却，切刀顺利，提高了产品成品率和接头强力。用于橡胶内胎制造和丁基橡胶内胎制造，具有简化工序，操作简单，成品率由常规的70%提升至99%，接头强力提高50-70%。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。