一种绢丝粘胶混纺纱的筒纱染色工艺
阅读说明：本技术 一种绢丝粘胶混纺纱的筒纱染色工艺 (Cheese dyeing process of spun silk viscose blended yarn ) 是由 卢益新 于 2019-08-29 设计创作，主要内容包括：本发明公开一种绢丝粘胶混纺纱的筒纱染色工艺,包括原坯把关、预缩处理、松纱络筒、碱洗漂色、染色、对样检验、固色/返修以及柔化定型等步骤；从染色的原坯纱开始把关,从源头控制染色质量。预缩处使待染色的纤维预收缩,再将其络成筒纱,解决其碱煮后变形严重,影响染色问题。松纱络筒是通过松纱机进行倒筒成型,一次性解决因筒纱络得过紧、密度过大而导致的染液不易扩散渗入和筒与筒之间大小、松紧不一致的问题。而且,本发明用水均是经过软化和过滤的纯水,配料时避免先了后水造成颜料结块,有效解决硬水离子及悬浮物在染色过程中在筒纱中过滤沉积造成的色花问题。(The invention discloses a bobbin yarn dyeing process of spun silk viscose blended yarn, which comprises the steps of raw blank closing, preshrinking treatment, loose yarn spooling, alkali washing bleaching, dyeing, sample checking, color fixing/repairing, softening and shaping and the like; the close is started from the dyed grey yarn, and the dyeing quality is controlled from the source. The preshrinking part preshrinks the fiber to be dyed and then winds the fiber into a cone yarn, so that the problem that the fiber is seriously deformed after being boiled in alkali and the dyeing is influenced is solved. The loose yarn bobbin is formed by rewinding through a loose yarn machine, and the problems that dye liquor is not easy to diffuse and permeate and the size and the tightness between bobbins are inconsistent due to the fact that bobbins are wound too tightly and the density is too large are solved at one time. In addition, the water used in the method is softened and filtered pure water, so that pigment agglomeration caused by water after water is avoided during proportioning, and the problem of color defect caused by filtering and depositing hard water ions and suspended matters in the cone yarns in the dyeing process is effectively solved.)
技术领域
本发明涉及筒纱染色工艺，具体是一种绢丝粘胶混纺纱的筒纱染色工艺。
技术背景
绢丝粘胶混纺纱，是由绢丝和粘胶纱按照一定的比例混纺而成。绢丝织就的面料高贵而富有光泽、坚牢而滑爽，用其制成服装时，具有坚韧耐穿、吸湿透气性好的优点，但是其缺点也是显而易见的，那就是绢丝织就的面料容易起毛、泛黄，且其表面易产生水渍。因此，常用绢丝与其他纤维混纺或交织以提高织物的质量。粘胶纱的原料是粘胶短纤，其吸湿性好，穿着舒适，可纺性优良，其与绢丝进行混纺可解决上述的问题，并可获得吸湿性更好、更加透气性和悬垂性良好的纱线；将该纱线织物制成服饰，在国内外市场上都很畅销。
筒纱染色是纱线染色发展的大趋势。目前，国内较多针织、色织、制线的企业从德国、西班牙及香港等国家与地区购进筒纱染色机进行筒纱染色。纵观各企业染色纱线的质量都不很理想，主要是因染色工艺及应用技术不成熟而致。现有筒纱染色主要存在的问题是色花及色差。色花形成的原因是从外观看，筒纱内外层色差比较大，且内外层得色比较深，而中间层得色比较浅，且有可能露白；色差是指同缸染色筒纱批间存在色差、缸与缸之间存在色差。
分析存在色花及色差的问题主要有以下几个原因导致：1)受湿热影响及经烧碱煮练后，纤维发生收缩，筒纱紧缩，染液不能均匀渗透；2)筒纱络得过紧，造成染液渗透比较困难，使筒纱在染色过程中得色不一致；3)筒子纱线卷绕密度过大，染液不易扩散渗入而形成色花；4)水硬度过大或有悬浮物存在，染色过程中在筒纱中过滤沉积，从而造成染色内外层色差。5)筒与筒之间大小、松紧不一致，虽然每只筒重量一致，但筒子纱层半径不同，每只筒每立方厘米克重不同，造成了筒纱与筒纱在同缸染色中形成色花。其次，染色机泵扬程、流量；染料的分散度、浓度；染色时的温度控制及后续的染色牢度处理等对成纱颜色均有影响。要解决这些问题，需经反复试验，确定合适的扬程、流量、温度等参数，并对染色工艺一步步优化，才能获得较为理想的纱线质量。
发明内容
针对上述的现有筒纱染色工艺存在的问题，本发明经小样、中样和生产反复实验，在原有的筒纱染色工艺上进行优化，以解决现有筒纱染色成纱存在的色花及色差问题。对此，本发明提供一种绢丝粘胶混纺纱的筒纱染色工艺，具体技术方案如下：
一种绢丝粘胶混纺纱的筒纱染色工艺，包括步骤如下：
S1：原坯把关：从纺纱车间来的绢丝粘胶原坯混纺纱，需经过质量检测，进行原坯把关，防止因原坯纱的质量问题影响染色；
S2：预缩处理：将经步骤S1原坯把关后的绢丝粘胶混纺坯纱置于110～130℃的蒸汽中处理10～15min进行预缩处理，使其预先柔软湿润并预先收缩，避免遇强碱后严重收缩变形，影响上色；
S3：松纱络筒：将步骤S2中预缩处理后的绢丝粘胶混纺纱通过松纱机倒筒形成规格、密度一直，松紧度良好的松筒纱，以便于染色液渗透；
S4：装笼：将步骤S3中络好的松筒纱按要求装在纱笼上，并放入染色主缸，进行染前处理；装笼时，由下到上装入，纱筒的小口朝上、大口朝下，并且接口正确对接到位，切不可装反，上层不足必须卸除活动套管再安装套筒。装筒时需轻拿轻放，避免筒子自由落体，造成筒体端面损坏；装好后压紧压紧螺丝，检查有无靠杆，避免染料泄露及布面形成白节的问题。
S5：碱洗漂色：将步骤S4中装在染色主缸内的松筒纱进行碱洗漂色。首先将螯合剂，渗透剂，烧碱和双氧水加入有纯水的备用缸中混合均匀，然后抽入主缸，对筒纱进行碱洗漂白处理，处理温度80±5℃，处理时间45min，然后高温排出液体；再温度保持在80±5℃下，向主缸内通入纯水清洗筒纱，处理5～10min，然后排放液体；然后再次向主缸内通入纯水，同时加入醋酸中和筒纱上残留的碱液，中和处理温度为65±5℃，处理时间5～10min，然后排放液体；最后再次向主缸内通入纯水，对筒纱进行漂洗，漂洗温度为45℃，清洗时间10min，即可得到以备染色的筒纱，本步骤所用到的所有水均为经软化和过滤后的纯水。
S6：染色：染色程序自动将化料筒内的染料抽入到主缸，根据设好的程序对步骤S5中准备好的纱筒进行染色，期间控制染色温度，以获得匀染的染色效果；染色初始温度控制为60℃，随后自然升温，每分钟温度上升3～5℃，直至升到100℃；然后采用阶段升温法，调整升温速度为1℃/min或2℃/min，直至升到130℃为止。并且本步骤的染料在制备时，先在化料筒中放入40±5℃的温水，然后撤入染料，搅拌分散，搅拌转速为2500～3000rpm，搅拌时间为5～10min；然后再高温度至60℃后加入助剂，再以转速1000～1500rpm，搅拌5～10min混合均匀。而不是将水加入染料内调浆，这样容易结块，不溶解的染料颗粒悬浮在染浴中，染色时易造成深斑、色迹等疵点，且配料所用的水也是经经软化和过滤后的纯水，软化方法优选使用非沉析型软化剂处理，这样，水中没有沉淀结垢，水中的碱度也不会增大。如果非沉析型软化剂的剂量足够，其能在一段时间内溶解肥皂凝结微粒，利于染色。
S7：对样检验：将步骤S6中染色好的筒纱经水洗、皂洗后进行对样，并检验有无色花疵点；合格的染色筒纱进入固色步骤，不合格的筒纱进行返修，禁止冷却后再升温。
S8：固色/返修：将步骤S7中对样检验合格的筒纱，加入固色剂进行固色处理，处理温度45±5℃，处理时间30～40min，使染色牢度加强；而检验不合格的筒纱返回步骤S6进行染色补修，然后重复步骤S7和步骤S8；
S9：柔化定型：经步骤S8固色处理后的筒纱，同样在45±5℃下，加入柔软剂和平滑剂，处理时间30～40min，增加其柔软度和平滑度；并进一步对其做定型处理，80℃下加入NaOH、保险粉和洗涤剂处理15min，然后排放榨水，加强染色牢度，最后获得染色的成纱。
本发明的有益效果是：
本发明从染色的原坯纱开始把关，从源头控制染色质量。通过预缩处使待染色的纤维受湿热影响发生收缩，再将其络成筒纱，解决其碱煮后变形严重，影响染色质量。松纱络筒是通过松纱机进行倒筒成型，其松纱机的臂压、车速，松纱的密度和形状均经过多次试验确定，络成的筒纱规格一致，松紧合适，密度均匀，形状规正，一次性解决因筒纱络得过紧、密度过大而导致的染液不易扩散渗入和筒与筒之间大小、松紧不一致的问题。而且，本发明配料及清洗用水均是经过软化和过滤的纯水，配料时避免先了后水造成颜料结块，有效解决硬水离子及悬浮物在染色过程中在筒纱中过滤沉积造成染色内外层色差的问题。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例1
本实施例绢丝粘胶混纺纱的筒纱染的是艳丽的浅色，具体步骤如下：
S1：原坯把关：将从纺纱车间运来的或从纺纱厂买来的绢丝粘胶原坯混纺纱，经过质量检测，从源头防止因原坯纱的质量问题影响染色。
S2：预缩处理：将经步骤S1原坯把关后的绢丝粘胶混纺坯纱置于110℃的蒸汽中蒸煮处理15min，使其预收缩，这样可避免其络成的筒纱碱煮后严重收缩变形，影响后续的上色。
S3：松纱络筒：将步骤S2中预缩处理后的绢丝粘胶混纺纱通过松纱机倒筒形成规格、密度一直，松紧度良好的松筒纱，以便于染色液渗透；所述松纱络筒的臂压根据预松的筒纱情况调整；所述松纱的车速根据纱线纱支数确定；松纱的密度为0.38g/m3；所述松纱成筒的形状为符合要求，并无疵点，严防塌边纱、腰带纱、蛛网纱及内线头留尾过长等情况。
S4：装笼：将步骤S3中络好的松筒纱按要求装在纱笼上，并放入染色主缸，进行染前处理；装笼时，由下到上装入，纱筒的小口朝上、大口朝下，并且接口正确对接到位，切不可装反，上层不足必须卸除活动套管再安装套筒。装筒时需轻拿轻放，避免筒子自由落体，造成筒体端面损坏；装好后压紧压紧螺丝，检查有无靠杆，避免染料泄露及布面形成白节的问题。
S5：碱洗漂色：将步骤S4中装在染色主缸内的松筒纱进行碱洗漂色。首先将螯合剂，渗透剂，烧碱和双氧水加入有纯水的备用缸中混合均匀，然后抽入主缸，对筒纱进行碱洗漂白处理，处理温度80±5℃，处理时间45min，然后高温排出液体；再温度保持在80±5℃下，向主缸内通入纯水清洗筒纱，处理10min，然后排放液体；然后再次向主缸内通入纯水，同时加入醋酸中和筒纱上残留的碱液，中和处理温度为65±5℃，处理时间5min，然后排放液体；最后再次向主缸内通入纯水，对筒纱进行漂洗，漂洗温度为45℃，清洗时间10min，即可得到以备染色的筒纱，本步骤所用到的所有水均为经软化和过滤后的纯水。
S6：染色：染色程序自动将化料筒内的染料抽入到主缸，根据设好的程序对步骤S5中准备好的纱筒进行染色，期间控制染色温度，以获得匀染的染色效果；染色初始温度控制为60℃，随后自然升温，每分钟温度上升3～5℃，直至升到100℃；然后采用阶段升温法，调整升温速度为1℃/min，直至升到130℃为止。并且本步骤的染料在制备时，先在化料筒中放入40±5℃的温水，然后撤入染料，搅拌分散，搅拌转速为3000rpm，搅拌时间为5min；然后再高温度至60℃后加入助剂，再以转速1500rpm，搅拌5min混合均匀。而不是将水加入染料内调浆，这样容易结块，不溶解的染料颗粒悬浮在染浴中，染色时易造成深斑、色迹等疵点，且配料所用的水也是经经软化和过滤后的纯水，软化方法优选使用非沉析型软化剂处理，这样，水中没有沉淀结垢，水中的碱度也不会增大。如果非沉析型软化剂的剂量足够，其能在一段时间内溶解肥皂凝结微粒，利于染色。
S7：对样检验：将步骤S6中染色好的筒纱经水洗、皂洗后进行对样，并检验有无色花疵点；合格的染色筒纱进入固色步骤，不合格的筒纱进行返修，禁止冷却后再升温。
S8：固色/返修：将步骤S7中对样检验合格的筒纱，加入固色剂进行固色处理，处理温度45±5℃，处理时间30min，使染色牢度加强；而检验不合格的筒纱返回步骤S6进行染色补修，然后重复步骤S7和步骤S8；
S9：柔化定型：经步骤S8固色处理后的筒纱，同样在45±5℃下，加入柔软剂和平滑剂，处理时间30min，增加其柔软度和平滑度；并进一步对其做定型处理，80℃下加入NaOH、保险粉和洗涤剂处理15min，然后排放榨水，加强染色牢度，最后获得染色的成纱。
实施例2
本实施例绢丝粘胶混纺纱的筒纱染的是深暗的颜色，具体步骤如下：
S1：原坯把关：将从纺纱车间运来的或从纺纱厂买来的绢丝粘胶原坯混纺纱，经过质量检测，进行原坯把关。
S2：预缩处理：将经步骤S1原坯把关后的绢丝粘胶混纺坯纱置于130℃的蒸汽中蒸煮处理10min，使其预收缩，避免其络成的筒纱碱煮后严重收缩变形，影响后续的上色。
S3：松纱络筒：将步骤S2中预缩处理后的绢丝粘胶混纺纱通过松纱机倒筒形成规格、松纱的密度为0.36g/m3；所述松纱成筒的形状为符合要求，并无疵点。
S4：装笼：将步骤S3中络好的松筒纱按要求装在纱笼上。
S5：碱洗漂色：将步骤S4中装在染色主缸内的松筒纱进行碱洗漂色。
首先将螯合剂，渗透剂，烧碱和双氧水加入有纯水的备用缸中混合均匀，然后抽入主缸，对筒纱进行碱洗漂白处理，处理温度80±5℃，处理时间30min，然后高温排出液体；再温度保持在80±5℃下，向主缸内通入纯水清洗筒纱，处理10min，然后排放液体；然后再次向主缸内通入纯水，同时加入醋酸中和筒纱上残留的碱液，中和处理温度为65±5℃，处理时间5min，然后排放液体；最后再次向主缸内通入纯水，对筒纱进行漂洗，漂洗温度为45℃，清洗时间10min，即可得到以备染色的筒纱，本步骤所用到的所有水均为经软化和过滤后的纯水。
S6：染色：染色程序自动将化料筒内的染料抽入到主缸，根据设好的程序对步骤S5中准备好的纱筒进行染色，期间控制染色温度，染色初始温度控制为60℃，随后自然升温，每分钟温度上升3～5℃，直至升到100℃；然后采用阶段升温法，调整升温速度为2℃/min，直至升到130℃为止。并且本步骤的染料在制备时，先在化料筒中放入40±5℃的温水，然后撤入染料，搅拌分散，搅拌转速为2500rpm，搅拌时间为5min；然后再高温度至60℃后加入助剂，再以转速1000rpm，搅拌10min混合均匀。
S7：对样检验：将步骤S6中染色好的筒纱经水洗、皂洗后进行对样，并检验有无色花疵点；合格的染色筒纱进入固色步骤，不合格的筒纱进行返修，禁止冷却后再升温。
S8：固色/返修：将步骤S7中对样检验合格的筒纱，加入固色剂进行固色处理，处理温度45±5℃，处理时间40min，使染色牢度加强；而检验不合格的筒纱返回步骤S6进行染色补修，然后重复步骤S7和步骤S8；
S9：柔化定型：经步骤S8固色处理后的筒纱，同样在45±5℃下，加入柔软剂和平滑剂，处理时间40min，增加其柔软度和平滑度；并进一步对其做定型处理，80℃下加入NaOH、保险粉和洗涤剂处理10min，然后排放榨水，加强染色牢度，最后获得染色的成纱。
实施例3
本实施例绢丝粘胶混纺纱的筒纱染的是深色和浅色拼染，具体步骤如下：
S1：原坯把关：将从纺纱车间运来的或从纺纱厂买来的绢丝粘胶原坯混纺纱，经过质量检测，从源头防止因原坯纱的质量问题影响染色。
S2：预缩处理：将经步骤S1原坯把关后的绢丝粘胶混纺坯纱置于120℃的蒸汽中蒸煮处理15min，使其预收缩，这样可避免其络成的筒纱碱煮后严重收缩变形，影响后续的上色。
S3：松纱络筒：将步骤S2中预缩处理后的绢丝粘胶混纺纱通过松纱机倒筒形成规格、密度一直，松紧度良好的松筒纱，以便于染色液渗透；所述松纱络筒的臂压根据预松的筒纱情况调整；所述松纱的车速根据纱线纱支数确定；松纱的密度为0.37g/m3；所述松纱成筒的形状为符合要求，并无疵点，严防塌边纱、腰带纱、蛛网纱及内线头留尾过长等情况。
S4：装笼：将步骤S3中络好的松筒纱按要求装在纱笼上，并放入染色主缸，进行染前处理。
S5：碱洗漂色：将步骤S4中装在染色主缸内的松筒纱进行碱洗漂色。首先将螯合剂，渗透剂，烧碱和双氧水加入有纯水的备用缸中混合均匀，然后抽入主缸，对筒纱进行碱洗漂白处理，处理温度80±5℃，处理时间40min，然后高温排出液体；再温度保持在80±5℃下，向主缸内通入纯水清洗筒纱，处理8min，然后排放液体；然后再次向主缸内通入纯水，同时加入醋酸中和筒纱上残留的碱液，中和处理温度为65±5℃，处理时间12min，然后排放液体；最后再次向主缸内通入纯水，对筒纱进行漂洗，漂洗温度为45℃，清洗时间10min，即可得到以备染色的筒纱。
S6：染色：染色程序自动将化料筒内的染料抽入到主缸，根据设好的程序对步骤S5中准备好的纱筒进行染色，染色初始温度控制为60℃，随后自然升温，每分钟温度上升3～5℃，直至升到100℃；然后采用阶段升温法，调整升温速度为1℃/min，直至升到130℃为止。并且本步骤的染料在制备时，先在化料筒中放入40±5℃的温水，然后撤入染料，搅拌分散，搅拌转速为2800rpm，搅拌时间为10min；然后再高温度至60℃后加入助剂，再以转速1500rpm，搅拌10min混合均匀。
S7：对样检验：将步骤S6中染色好的筒纱经水洗、皂洗后进行对样，并检验有无色花疵点；合格的染色筒纱进入固色步骤，不合格的筒纱进行返修，禁止冷却后再升温。
S8：固色/返修：将步骤S7中对样检验合格的筒纱，加入固色剂进行固色处理，处理温度45±5℃，处理时间40min，使染色牢度加强；而检验不合格的筒纱返回步骤S6进行染色补修，然后重复步骤S7和步骤S8；
S9：柔化定型：经步骤S8固色处理后的筒纱，同样在45±5℃下，加入柔软剂和平滑剂，处理时间40min，增加其柔软度和平滑度；并进一步对其做定型处理，80℃下加入NaOH、保险粉和洗涤剂处理15min，然后排放榨水，加强染色牢度，最后获得染色的成纱。
实施例4
本实施例是对实施例1～3所染的绢丝粘胶混纺纱进行性能测试。
将实施例1～3所染好的绢丝粘胶混纺纱进行脱水烘干。分别测定丝粘胶混纺纱里、中、外色差，耐摩擦牢度和耐水洗牢度。里、中、外色差根据灰色样卡5级评定标准进行评定，耐摩擦牢度根据GB/T3920-2008的规定进行测定，耐水洗牢度根据GB/T5703-1997的规定进行测定。结果如表1所示，其中，5级为最佳，1级为最差。
表1.实施例1～3所得的绢丝粘胶混纺纱性能
由表1可以看出实施例1的各项性能指标均达到最佳。实施例2中初次水洗及湿磨为4级，而色差及干磨均为最佳，主要是深暗的颜色，水洗时有轻微浮色脱落，后续自第二次起经多次水洗和浸泡试验均无脱色。实施例3中为深、浅色拼染，色差及耐水洗牢固度均为最佳，初次湿磨摩擦时深色部分有轻微脱色，但后续多次处理均不再掉色，原因同实施例2。因此，三个实施例的绢丝粘胶混纺纱都克服了内外层色差的问题，并且耐摩擦牢度和耐水洗牢度均达到优秀的级别，具有显著的效果。
以上所述的仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。