阅读说明：本技术 含钨锡精矿的选矿方法 (The beneficiation method of tungstenic Tin concentrate ) 是由 邱爽 杜国山 周文龙 汪德华 桑园 李少华 于 2019-10-17 设计创作，主要内容包括：本发明提供了一种含钨锡精矿的选矿方法。该方法包括：采用可溶性碳酸盐或氢氧化钠作为浸出剂,在碱分解单元对含钨锡精矿进行加压浸出,得到浸出矿浆；采用闪蒸单元对浸出矿浆进行闪蒸处理,得到浓缩浆液；以及采用过滤单元对浓缩浆液进行过滤,得到锡精矿和滤液。本发明提供的选矿方法能够提高锡精矿和后续滤液制备白钨矿的质量稳定性,且锡和钨的回收率均较高。(The present invention provides a kind of beneficiation methods of tungstenic Tin concentrate.This method comprises: carrying out pressure leaching as leaching agent using soluble carbonate salt or sodium hydroxide to tungstenic Tin concentrate in caustic digestion unit, obtaining leaching ore pulp；Flash distillation process is carried out to ore pulp is leached using flash evaporation unit, obtains concentrated slurry；And concentrated slurry is filtered using filter element, obtain Tin concentrate and filtrate.Beneficiation method provided by the invention can be improved Tin concentrate and rear subsequent filtrate prepares the quality stability of scheelite, and the rate of recovery of tin and tungsten is higher.)

含钨锡精矿的选矿方法

技术领域

本发明涉及选矿技术领域，具体而言，涉及一种含钨锡精矿的选矿方法。

背景技术

钨在地壳中的丰度为1.1×10^-6，当今世界上已发现的工业价值最大、储量最多的含钨矿物是黑钨矿和白钨矿。随着优质的黑钨及高品位的白钨资源多年的开采和消耗，与锡石伴生的低品位白钨矿(含钨锡精矿)逐渐进入研究领域，而现有技术难以将二者有效分离。

现有的从含钨锡精矿中分离提取钨的方法主要有酸分解法、可溶性碳酸盐烧结—水浸法和氢氧化钠加压浸出法，也有少量企业应用可溶性碳酸盐加压浸出法。

酸分解法基本上只能处理高品位、杂质少的钨精矿，而不能处理磷砷含量高的钨矿，当用酸处理钨含量较低的锡精矿时，流程长、回收率低，经济效益不佳。可溶性碳酸盐烧结—水浸法处理钨锡精矿工艺能实现钨锡的高效分离。但用该法处理含钨的锡精矿时，精矿中的砷会随钨进入浸出液，造成后期除杂困难，故该法不能处理砷含量高的精矿。因此，企业多采用氢氧化钠高压浸出法，也有少量企业采用可溶性碳酸盐加压浸出法对含钨锡精矿进行选矿处理。然而，采用该工艺技术生产的企业均为间断生产，产品质量不能得到保障。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种含钨锡精矿的选矿方法，以解决现有技术中对含钨锡精矿进行氢氧化钠或可溶性碳酸盐加压浸出时存在的产品质量不稳定的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种含钨锡精矿的选矿方法，其包括：采用可溶性碳酸盐或氢氧化钠作为浸出剂，在碱分解单元对含钨锡精矿进行加压浸出，得到浸出矿浆；采用闪蒸单元对浸出矿浆进行闪蒸处理，得到浓缩浆液；以及采用过滤单元对浓缩浆液进行过滤，得到锡精矿和滤液。

进一步地，碱分解单元包括串联设置的调浆槽和加压浸出釜，加压浸出的步骤包括：将浸出剂、含钨锡精矿和水在调浆槽中配制成混合浆料；将混合浆料在加压浸出釜中进行加压浸出，得到浸出矿浆；优选地，加压浸出过程中的浸出压力为0.4～2.2MPa，浸出温度为140～220℃，浸出时间为1～4h。

进一步地，在采用闪蒸单元对浸出矿浆进行连续闪蒸处理的过程中，得到了蒸汽；选矿方法还包括将蒸汽返回至调浆槽中，以对混合浆料进行预热的步骤；优选地，混合浆料的预热温度为60～95℃。

进一步地，加压浸出过程中同时产生了浆料汽，碱分解单元还包括气液分离器，气液分离器设置有冷却夹套，选矿方法还包括：采用气液分离器对浆料汽进行冷凝及气液分离，得到不凝气和冷凝液；以及将冷凝液返回至加压浸出釜的反应体系中。

进一步地，闪蒸单元包括串联设置的闪蒸釜和冷却装置；连续闪蒸处理的步骤包括：采用闪蒸釜对浸出矿浆进行连续闪蒸处理，得到蒸汽和浓缩浆液；采用冷却装置将浓缩浆液冷却；优选地，连续闪蒸过程中，蒸汽为常压蒸汽，蒸汽上升速度为0.3～0.8m/s。

进一步地，将浸出剂、含钨锡精矿和水在调浆槽中配制成混合浆料的步骤之前，选矿方法还包括；利用球磨单元将含钨锡精矿进行球磨处理得到磨料，进而采用浸出剂、磨料及水配制混合浆料；优选地，磨料的粒径为100～400目。

进一步地，球磨单元为湿磨机，球磨过程中，将含钨锡精矿和水混合后进行球磨得到磨料，且含钨锡精矿与水的重量比为1:0.5～2.0。

进一步地，配制混合浆料的过程中，浸出剂、磨料及水之间的重量比为0.05～0.2:1:0.1～1.0。

进一步地，过滤单元为板框压滤机。

进一步地，加压浸出釜为带有至少一个搅拌桨的卧式反应容器或立式反应容器。

采用上述方法对含钨锡精矿进行选矿，利用氢氧化钠或可溶性碳酸盐在碱分解单元中对含钨锡精矿加压浸出，可以将钨转化为离子进入浸出液，锡则不浸出。完成浸出后的浸出矿浆可以通过闪蒸单元进行闪蒸，减少液相含量，形成浓缩浆液。然后，浓缩浆液通过过滤单元过滤，即可得到锡精矿和钨含量较高的滤液。该装置利用闪蒸工艺，由于闪蒸本身即是将浸出浆料连续喷入闪蒸单元中，在负压条件下进行连续的液相汽化，从而达到连续排出蒸汽和浓缩浆料的效果，这实现了含钨锡精矿的加压浸出—连续闪蒸浓缩—过滤的连续化生产，且通过连续闪蒸工艺能够提高浓缩浆液中钨含量，提高锡和钨的分离效果。两方面的原因均有利于保证锡精矿和后续滤液制备白钨矿的质量稳定性，且锡和钨的回收率均较高。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的一种实施例的含钨锡精矿的选矿装置的示意图；

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、碱分解单元；11、调浆槽；12、加压浸出釜；13、气液分离器；101、第一泵体；20、闪蒸单元；21、闪蒸釜；22、冷却装置；201、第二泵体；30、过滤单元；40、球磨单元；

a、含钨锡精矿；b、浸出剂；c、水；d、锡精矿；e、滤液。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

以下结合具体实施例对本申请作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本申请所要求保护的范围。

正如背景技术部分所描述的，现有技术中对含钨锡精矿进行氢氧化钠或可溶性碳酸盐加压浸出时存在产品质量不稳定的问题。

为了解决这一问题，本发明提供了一种含钨锡精矿的选矿方法，如图1所示，其包括：采用可溶性碳酸盐或氢氧化钠作为浸出剂b，在碱分解单元10对含钨锡精矿a进行加压浸出，得到浸出矿浆；采用闪蒸单元20对浸出矿浆进行闪蒸处理，得到浓缩浆液；以及采用过滤单元30对浓缩浆液进行过滤，得到锡精矿d和滤液e。

采用上述方法对含钨锡精矿进行选矿，利用氢氧化钠或可溶性碳酸盐在碱分解单元10中对含钨锡精矿加压浸出，可以将钨转化为离子进入浸出液，锡则不浸出。完成浸出后的浸出矿浆可以通过闪蒸单元20进行连续闪蒸，减少液相含量，形成浓缩浆液。然后，浓缩浆液通过过滤单元30过滤，即可得到锡精矿和钨含量较高的滤液。该装置利用连续闪蒸工艺，由于闪蒸本身即是将浸出浆料连续喷入闪蒸单元20中，在负压条件下进行连续的液相汽化，从而达到连续排出蒸汽和浓缩浆料的效果，这实现了含钨锡精矿的加压浸出—连续闪蒸浓缩—过滤的连续化生产，且通过连续闪蒸工艺能够提高浓缩浆液中钨含量，提高锡和钨的分离效果。两方面的原因均有利于保证锡精矿和后续滤液制备人造白钨矿的质量稳定性，且锡和钨的回收率均较高。

在一种优选的实施例中，碱分解单元10包括串联设置的调浆槽11和加压浸出釜12，加压浸出的步骤包括：将浸出剂、含钨锡精矿和水在调浆槽11中配制成混合浆料；将混合浆料在加压浸出釜12中进行加压浸出，得到浸出矿浆。这样，利用调浆槽11可以将参与加压浸出的原料预先调浆，形成固含量适宜的混合浆料后，再进入加压浸出釜12中进行加压浸出反应。在实际运行过程中，利用调浆槽11将混合浆料连续送入加压浸出釜12中进行连续加压浸出，其后生成的浸出浆料连续通入闪蒸单元20中进行闪蒸处理。

加压浸出的具体工艺可以进行调整。优选地，加压浸出过程中的浸出压力为0.4～2.2MPa，浸出温度为140～220℃，浸出时间为1～4h。该工艺条件下，含钨锡精矿中的钨能够更充分地转化为离子进入浸出液，锡钨分离的效果更佳。优选地，加压浸出过程中，可以采用蒸汽进行直接加热，也可以采用电或导热油进行间接加热。

加压浸出过程中，浆料的温度较高，反应完后的浸出浆料在闪蒸单元20中产出的蒸汽同样具有较高的温度。在一种优选的实施例中，在采用闪蒸单元20对浸出矿浆进行连续闪蒸处理的过程中，得到了蒸汽；选矿方法还包括将蒸汽返回至调浆槽11中，以对混合浆料进行预热的步骤这样，可以将闪蒸出的这部分高温蒸汽通入调浆槽11，以对混合浆料进行预热处理。这可以有效循环利用生产过程中的余热，进而降低生产能耗，同时由于使用连续浸出和闪蒸工艺，还能够避免间断生产过程中对加压浸出釜12频繁升降温带来的能量消耗。优选地，混合浆料的预热温度为60～95℃。

在一种优选的实施例中，加压浸出过程中同时产生了浆料汽，碱分解单元10还包括气液分离器13，气液分离器13设置有冷却夹套，选矿方法还包括：采用气液分离器13对高温气体进行冷凝及气液分离，得到不凝气和冷凝液；以及将冷凝液返回至加压浸出釜12的反应体系中。这样，可以利用气液分离器13对浆料汽进行冷凝，然后经气液分离，并将冷凝分离出来的冷凝液返回加压浸出釜12。

在一种优选的实施例中，闪蒸单元20包括串联设置的闪蒸釜21和冷却装置22；连续闪蒸处理的步骤包括：采用闪蒸釜21对浸出矿浆进行连续闪蒸处理，得到蒸汽和浓缩浆液；采用冷却装置22将浓缩浆液冷却。这样，将浸出浆料连续闪蒸之后，还可以利用冷却装置22对其进行冷却。

优选地，连续闪蒸过程中，蒸汽为常压蒸汽，蒸汽上升速度为0.3～0.8m/s。这样可以更快速地浓缩。

优选地，连续闪蒸过程中，蒸汽和浓缩浆液的质量比为1:4～6。这样，一方面可以有足够的蒸汽返回调浆槽11中进行浆料预热；一方面能够将浓缩浆液的固含量控制在较为适宜的范围，使其具有较高的流动性以提高生产连续性，同时后续的过滤过程也较为稳定。更优选地，在闪蒸釜21闪蒸处理之后，得到的浓缩浆料的温度为100～120℃，经冷却装置22冷却后，浓缩浆料的温度下降至60～80℃。

在一种优选的实施例中，将浸出剂、含钨锡精矿和水在调浆槽11中配制成混合浆料的步骤之前，选矿方法还包括；利用球磨单元40将含钨锡精矿进行球磨处理得到磨料，进而采用浸出剂、磨料及水配制混合浆料。这样，如图1所示，可以将含钨锡精矿a预先在球磨单元40中磨成粒度适宜的颗粒状，然后再进入调浆槽11中，与浸出剂b和水c进行调浆，得到混合浆料，这可以进一步改善加压浸出的效果。优选地，磨料的粒径为100～400目。当然，对于粒径本身较小的矿型，也可以不进行球磨处理。

在一种优选的实施例中，球磨单元40为湿磨机，球磨过程中，将含钨锡精矿a和水c混合后进行球磨以得到磨料，且含钨锡精矿与水的重量比为1:0.5～2.0。这样可以对含钨锡精矿进行湿磨处理，且磨料中的含水量较为适宜。

在一种优选的实施例中，配制混合浆料的过程中，浸出剂、磨料及水之间的重量比为0.05～0.2:1:0.1～1.0。该配比下，含钨锡精矿中的钨能够更充分地进入浸出液，锡钨分离更加充分。同时，浆料的固含量更为适宜，能够保证足够的流动性以提高生产连续性，同时又有利于防止含水量过高导致的能耗和资源浪费问题。更优选地，配制混合浆料的过程在搅拌的条件下进行，且搅拌时间为10～60min。

在一种优选的实施例中，过滤单元30为板框压滤机。

在一种优选的实施例中，加压浸出釜12为带有至少一个搅拌桨的卧式反应容器。

根据本发明的另一方面，还提供了一种含钨锡精矿的选矿装置，如图1所示，其包括碱分解单元10，闪蒸单元20，以及过滤单元30，碱分解单元10用于采用可溶性碳酸盐或氢氧化钠作为浸出剂将含钨锡精矿进行加压浸出，得到浸出矿浆；闪蒸单元20与碱分解单元10相连，用于将浸出矿浆进行闪蒸处理，得到浓缩浆液；过滤单元30与闪蒸单元20相连，用于将浓缩浆液进行过滤，得到锡精矿和滤液。

采用上述装置对含钨锡精矿进行选矿，利用氢氧化钠或可溶性碳酸盐在碱分解单元10中对含钨锡精矿加压浸出，可以将钨转化为离子进入浸出液，锡则不浸出。完成浸出后的浸出矿浆可以通过闪蒸单元20进行闪蒸，减少液相含量，形成浓缩浆液。然后，浓缩浆液通过过滤单元30过滤，即可得到锡精矿和钨含量较高的滤液。该装置利用连续闪蒸工艺，由于闪蒸本身即是将浸出浆料连续喷入闪蒸单元20中，在负压条件下进行连续的液相汽化，从而达到连续排出蒸汽和浓缩浆料的效果，这实现了含钨锡精矿的加压浸出—连续闪蒸浓缩—过滤的连续化生产，且通过连续闪蒸工艺能够提高浓缩浆液中钨含量，提高锡和钨的分离效果。两方面的原因均有利于保证锡精矿和后续滤液制备白钨矿的质量稳定性，且锡和钨的回收率均较高。

在一种优选的实施例中，碱分解单元10包括调浆槽11和加压浸出釜12，调浆槽11设置有浸出剂进口、第一进水口、矿料进口及第一浆料出口，调浆槽11用于配制混合浆料；加压浸出釜12设置有第一浆料进口和浸出矿浆出口，第一浆料进口与第一浆料出口通过浆料输送管路相连，浸出矿浆出口与闪蒸单元20通过浸出矿浆输送管路相连，加压浸出釜12用以对混合浆料进行加压浸出。利用调浆槽11可以将参与加压浸出的原料预先调浆，形成固含量适宜的混合浆料后，再进入加压浸出釜12中进行加压浸出反应。

优选地，加压浸出釜12上还设置有排污口，用于在停产或检修时进行排料。

加压浸出过程中，浆料的温度较高，反应完后的浸出浆料在闪蒸单元20中产出的蒸汽同样具有较高的温度。在一种优选的实施例中，调浆槽11设置有蒸汽进口，闪蒸单元20设置有蒸汽出口，蒸汽出口与蒸汽进口通过蒸汽输送管路相连。这样，可以将闪蒸出的这部分高温蒸汽通入调浆槽11，以对混合浆料进行预热处理。这可以有效循环利用生产过程中的余热，进而降低生产能耗，同时由于使用连续浸出和闪蒸工艺，还能够避免间断生产过程中对加压浸出釜12频繁升降温带来的能量消耗。优选地，浸出剂进口、第一进水口、矿料进口、蒸汽进口均设置在调浆槽11的顶部，第一浆料出口位于调浆槽11的下部，调浆槽11的内部设置有至少一个双层桨式搅拌桨。

此外，由于加压浸出过程中的浆料温度较高，使得加压浸出过程中同时会产生汽化气(称为浆料汽，其中含有部分不凝气)。在一种优选的实施例中，加压浸出釜12还设置有气体出口和冷凝液进口；碱分解单元10还包括气液分离器13，气液分离器13设置有气体进口、不凝气出口及冷凝液出口，气体进口与气体出口相连，冷凝液出口与冷凝液进口相连。气液分离器13本身设置有冷却夹套，这样，可以利用气液分离器13对浆料汽进行冷凝，然后经气液分离，并将冷凝分离出来的冷凝液返回加压浸出釜12。

需说明的是，上述可溶性碳酸盐包括但不限于碳酸钠和/或碳酸钾。优选浸出剂为该可溶性碳酸盐，这对于低品位的含钨锡精矿具有更好的锡钨分离效果，加压浸出的过程中95％以上的钨能够进入浸出液，锡则不浸出。同时，采用可溶性碳酸盐作为浸出剂进行浸矿，加压浸出过程排出的浆料汽中仅含少量碳酸盐溶液，通过气液分离器将溶液回收后，尾气可以直接排放。

优选地，第一浆料进口、浸出矿浆出口、气体出口和冷凝液进口均设置在加压浸出釜12的顶部，排污口设置在加压浸出釜12的底部。

优选地，气液分离器13的冷却夹套为水冷夹套，气体进口位于气液分离器13侧壁，不凝气出口位于气液分离器13顶部，冷凝液出口位于气液分离器13底部。

在一种优选的实施例中，闪蒸单元20包括闪蒸釜21和冷却装置22，闪蒸釜21设置有蒸汽出口、浸出矿浆进口及浓缩浆液出口，浸出矿浆进口与浸出矿浆出口通过浸出矿浆输送管路相连；冷却装置22设置有浓缩浆液进口和冷却浆液出口，浓缩浆液进口与浓缩浆液出口相连，冷却浆液出口与过滤单元30通过冷却浆液输送管路相连。这样，将浸出浆料连续闪蒸之后，还可以利用冷却装置22对其进行冷却。

优选地，浸出矿浆进口位于闪蒸釜21侧壁，浓缩浆液出口位于闪蒸釜21底部，蒸汽出口位于闪蒸釜21顶部。

优选地，浓缩浆液进口设置在冷却装置22的顶部，冷却浆液出口设置在冷却装置22的下部，冷却装置22的内部设置有至少一个双层桨式搅拌桨，且冷却装置22设置有水冷夹套。

在一种优选的实施方式中，选矿装置还包括球磨单元40，球磨单元40设置有磨料出口，磨料出口与调浆槽11的矿料进口通过磨料输送管路相连。这样，可以将含钨锡精矿预先在球磨单元40中磨成粒度适宜的颗粒状，然后再进入调浆槽11中进行调浆，可以进一步改善加压浸出的效果。优选地，球磨单元40为湿磨机。优选地，磨料输送管路为自流管路，磨料在重力的作用下通过该自流管路自流入调浆槽11。

上述过滤单元30可以采用常用的类型，优选地，过滤单元30为板框压滤机。

优选地，加压浸出釜12为带有至少一个搅拌桨的卧式反应容器。搅拌桨的类型没有限制，优选地，该搅拌桨为双层浆式搅拌桨，其搅拌强度较高，更有利于提高加压浸出效果。

为了将进一步提高工艺的连续性，优选地，选矿装置还包括第一泵体101和第二泵体201，第一泵体101设置在浸出矿浆输送管路上；第二泵体201设置在冷却浆液输送管路上。第一泵体101和第二泵体201均优选为计量泵。

以下通过实施例进一步说明本发明的有益效果：

实施例1

采用如图1所示的选矿装置对含钨锡精矿进行选矿处理。具体地：

含钨锡精矿的主要成分分析如下：

元素	Sn	WO<sub>3</sub>	Mo	CaO	Fe	S	P	As	SiO<sub>2</sub>	MgO
											含量wt％	34.75	9.54	0.40	14.92	6.39	0.33	0.04	0.68	1.89	0.25

将含钨锡精矿通过螺旋输送机以500kg/h的速度投入球磨机，同时以250L/h的速度向球磨机中加入工业用水进行湿式球磨制成磨料；磨料溢流进入调浆槽，同时以40kg/h的投料速度加入碳酸钠，以75kg/h的速度加入工业用水在搅拌状态下进行配浆；

配好的浆料以865kg/h的流速连续进入加压浸出釜，在搅拌和电加热的状态下进行浸出反应。期间浆料在加压浸出釜中的停留时间为4h，浸出温度为140℃，浸出压力为0.3MPa。浸出反应期间，生成的不凝气体混杂着部分高温料浆蒸汽(浆料汽)进入气液分离器，通过和循环冷却水的换热，浆料汽冷却成液体流回加压浸出釜，不凝气体排空；

在浆料不断进入加压浸出釜的同时，反应后的浆料同时以865kg/h的流速连续喷入闪蒸釜不断产出蒸汽和浓缩浆料，蒸汽为常压蒸汽，上升速度为0.8m/s，蒸汽与浓缩料浆的质量比为1:6。蒸汽返回调浆槽用于矿浆预热，将矿浆预热至60℃。浓缩浆料(温度为100℃)以740kg/h的排料速度进入冷却装置，在循环水的冷却下降温至60℃，再以735kg/h的速度泵送至板框压滤机压滤，获得浸出液和浸出渣，浸出液含钨，送后续工序提取钨产品，浸出渣为分离所得锡精矿。

分阶段计算收率，钨分解率稳定在95～96％之间，锡回收率稳定在99.6～99.9％之间。

实施例2

采用如图1所示的选矿装置对含钨锡精矿进行选矿处理。具体地：

含钨锡精矿的具体元素分析同实施例1，处理工艺如下：

将含钨锡精矿通过螺旋输送机以500kg/h的速度投入球磨机，同时以1000L/h的速度向球磨机中加入工业用水进行湿式球磨制成磨料；磨料溢流进入调浆槽，同时以300kg/h的投料速度加入碳酸钠，以150kg/h的速度加入工业用水在搅拌状态下进行配浆；

配好的浆料以1950kg/h的流速连续进入加压浸出釜，在搅拌和电加热的状态下进行浸出反应。期间浆料在加压浸出釜中的停留时间为4h，浸出温度为220℃，浸出压力为2.2MPa。浸出反应期间，生成的不凝气体混杂着部分高温料浆蒸汽(浆料汽)进入气液分离器，通过和循环冷却水的换热，浆料汽冷却成液体流回加压浸出釜，不凝气体排空；

在浆料不断进入加压浸出釜的同时，反应后的浆料同时以1950kg/h的流速连续喷入闪蒸釜不断产出蒸汽和浓缩浆料，蒸汽为常压蒸汽，上升速度为0.8m/s，蒸汽与浓缩料浆的质量比为1:4。蒸汽返回调浆槽用于矿浆预热，将矿浆预热至95℃。浓缩浆料(温度为120℃)以1560kg/h的排料速度进入冷却装置，在循环水的冷却下降温至80℃，再以1560kg/h的速度泵送至板框压滤机压滤，获得浸出液和浸出渣，浸出液含钨，送后续工序提取钨产品，浸出渣为分离所得锡精矿。

分阶段计算收率，钨分解率稳定在96～96.5％之间，锡回收率稳定在99.5～99.8％之间。

实施例3

采用如图1所示的选矿装置对含钨锡精矿进行选矿处理。具体地：

含钨锡精矿的具体元素分析同实施例1，处理工艺如下：

将含钨锡精矿通过螺旋输送机以500kg/h的速度投入调浆槽，同时以25kg/h的投料速度加入碳酸钠，以350kg/h的速度加入工业用水在搅拌状态下进行配浆；

配好的浆料以875kg/h的流速连续进入加压浸出釜，在搅拌和电加热的状态下进行浸出反应。期间浆料在加压浸出釜中的停留时间为1h，浸出温度为160℃，浸出压力为0.6MPa。浸出反应期间，生成的不凝气体混杂着部分高温料浆蒸汽(浆料汽)进入气液分离器，通过和循环冷却水的换热，浆料汽冷却成液体流回加压浸出釜，不凝气体排空；

在浆料不断进入加压浸出釜的同时，反应后的浆料同时以875kg/h的流速连续喷入闪蒸釜不断产出蒸汽和浓缩浆料，蒸汽为常压蒸汽，上升速度为0.7m/s，蒸汽与浓缩料浆的质量比为1:5。蒸汽返回调浆槽用于矿浆预热，将矿浆预热至70℃。浓缩浆料(温度为110℃)以730kg/h的排料速度进入冷却装置，在循环水的冷却下降温至70℃，再以725kg/h的速度泵送至板框压滤机压滤，获得浸出液和浸出渣，浸出液含钨，送后续工序提取钨产品，浸出渣为分离所得锡精矿。

分阶段计算收率，钨分解率稳定在94.8～95.6％之间，锡回收率稳定在99.4～99.6％之间。

实施例4

采用如图1所示的选矿装置对含钨锡精矿进行选矿处理。具体地：

含钨锡精矿的具体元素分析同实施例1，处理工艺如下：

将含钨锡精矿通过螺旋输送机以500kg/h的速度投入调浆槽，同时以50kg/h的投料速度加入碳酸钠，以500kg/h的速度加入工业用水在搅拌状态下进行配浆；

配好的浆料以1050kg/h的流速连续进入加压浸出釜，在搅拌和电加热的状态下进行浸出反应。期间浆料在加压浸出釜中的停留时间为0.5h，浸出温度为180℃，浸出压力为0.9MPa。浸出反应期间，生成的不凝气体混杂着部分高温料浆蒸汽(浆料汽)进入气液分离器，通过和循环冷却水的换热，浆料汽冷却成液体流回加压浸出釜，不凝气体排空；

在浆料不断进入加压浸出釜的同时，反应后的浆料同时以1050kg/h的流速连续喷入闪蒸釜不断产出蒸汽和浓缩浆料，蒸汽为常压蒸汽，上升速度为0.6m/s，蒸汽与浓缩料浆的质量比为1:4.5。蒸汽返回调浆槽用于矿浆预热，将矿浆预热至90℃。浓缩浆料(温度为113℃)以860kg/h的排料速度进入冷却装置，在循环水的冷却下降温至80℃，再以855kg/h的速度泵送至板框压滤机压滤，获得浸出液和浸出渣，浸出液含钨，送后续工序提取钨产品，浸出渣为分离所得锡精矿。

分阶段计算收率，钨分解率稳定在95.0～95.9％之间，锡回收率稳定在99.4～99.5％之间。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

更优选地，上述含钨锡精矿的选矿装置在应用时包括了对含钨锡精矿依次进行湿球磨、调浆、加压浸出、闪蒸、过滤的步骤，且还包括在加压浸出过程中将从加压浸出釜排出的部分可凝气体在气液分离器中冷凝回到加压浸出釜的步骤，以及闪蒸过程中产生的蒸汽返回调浆槽用于预热矿浆的步骤。从而进一步提高了对于含钨锡精矿的选矿效果，钨锡分离更彻底、能耗低、产量灵活可控，同时，原料适应性更广，可以处理低品位、高杂质含量的含钨锡精矿。

除此以外，本发明提供的含钨锡精矿的选矿装置寿命长，除了闪蒸单元的喷嘴是易耗品，需要定期维护更换外，其余装置操作条件稳定，不易损坏。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。