阅读说明：本技术 确定纺织机操作状态的方法及纺织机 (Method for determining operating state of textile machine and textile machine ) 是由 M·马莱克 罗宾·维茵 于 2019-05-29 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种确定纺织机(18)、特别是自由端纺纱机或喷气纺纱机的工位(1)的功能状态的方法,其中,该纺织机(18)包括多个工位(1),且其中,每一个工位(1)具有至少一个驱动器(11),借助该驱动器(11)操作相应工位(1)中与驱动器(11)相关联的至少一个处理机构(4、5、6、7、8、9、10、19)来处理纤维材料(2、3、16)。根据本发明,基于测量至少一个驱动器(11)的负载变量,即其负载角(α),确定工位(1)的至少一个处理机构(4、5、6、7、8、9、10、19)和/或至少一个驱动器(11)的功能状态。本发明还涉及一种用于执行确定工位(1)的功能状态的方法的纺织机。(The invention relates to a method for determining the functional state of a workstation (1) of a textile machine (18), in particular of an open-end spinning machine or an air-jet spinning machine, wherein the textile machine (18) comprises a plurality of workstations (1), and wherein each workstation (1) has at least one drive (11), by means of which drive (11) at least one processing means (4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 19) associated with the drive (11) in the respective workstation (1) is operated for processing a fibre material (2, 3, 16). According to the invention, the functional state of at least one processing means (4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 19) of the workstation (1) and/or of at least one drive (11) is determined on the basis of a measurement of a load variable of the at least one drive (11), i.e. its load angle (alpha). The invention also relates to a textile machine for carrying out the method for determining the functional state of a workstation (1).)

确定纺织机操作状态的方法及纺织机

技术领域

本发明涉及一种确定纺织机、特别是自由端纺纱机或喷气纺纱机的工位的功能状态的方法，其中，该纺织机包括多个工位，且其中，每一个工位具有至少一个驱动器，借助该驱动器操作相应工位中与驱动器相关联的至少一个处理机构来处理纤维材料。本发明还涉及一种用于执行确定工位的功能状态的方法的纺织机。

背景技术

EP 2 309 043 A1已揭示一种包括至少一个传感器的纺纱机，该传感器感测纺纱机的操作状态并发出表征该操作状态的信号。另外，还设置至少一个致动器，将这个信号馈送到该致动器并根据这个信号采取措施。然而，借助传感器测量操作状态的缺陷在于，这就代表添加构件，导致成本升高。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是克服现有技术中的缺陷。

本发明达成上述目的的解决方案包括具有独立权利要求所述特征的确定纺织机的工位的功能状态的方法以及纺织机。

本发明提出一种确定纺织机的工位的功能状态的方法。纺织机可以例如是自由端纺纱机或喷气纺纱机。工位的功能状态可以例如是磨损、功能故障、阻塞、失效概率、生产率和/或使用寿命。举例而言，在工位的活动部件之间可能发生阻塞。同样，功能状态可以是处理机构的操作状态。

此外，纺织机包括多个工位，使得纺织机的生产率根据工位的数目而倍增。

另外，每一个工位具有至少一个驱动器，借助该驱动器操作相应工位中与该驱动器相关联的至少一个处理机构来处理纤维材料。处理机构采用工位能够生产其最终产品或中间产品的方式处理纤维材料。处理机构可以是加工或传递纤维材料的结构单元、辅助机构和/或装置。例如，工位可以是能够将无定向的单根纤维加工成纤维网的梳理机。在这种情形下，处理机构可以例如是通过驱动器置身于旋转中以使无定向纤维定向的辊。

纤维材料也可以是纤维带，首先由处理机构(例如分散单元)在纺纱位中将纤维带分散成单根纤维，然后由纺纱转杯形态的处理机构将单根纤维纺成纱线。在此情形下，驱动器可以驱动分散单元或纺纱转杯。

工位也可以是重绕单元，借助该重绕单元将纱线从一个卷筒重绕到另一个卷筒。

根据本发明，基于测量至少一个驱动器的负载变量，至少确定至少一个处理机构的功能状态。作为补充或替代方案，可以确定驱动器的功能状态。作为补充或替代方案，可以根据处理机构和/或驱动器的功能状态来推断工位的功能状态。在例如指示纺纱转杯未能100％发挥功能的功能状态下，工位的功能状态同样受到限制。如果功能状态是处理机构的操作状态，则可以借助测量负载变量来确定处理机构、特别是分散单元或工位处于正常操作还是开动操作。

特定而言，可以确定驱动器的功能状态，在该驱动器处测量负载变量。负载变量可以例如是至少一个驱动器的负载角。在电驱动器中，负载角定义为驱动器的定子磁场与转子磁场之间的角度。

作为补充或替代方案，负载变量也可以是驱动器的转矩。借助测量负载变量，可以确定驱动器的行为，从而能够更精确地检测其行为。特定而言，可以借助电流、电压和/或借助驱动器的电流和/或电压的时间曲线来确定负载变量，特别是负载角和/或转矩。借此，可以特别是不借助传感器执行对负载变量的测量。能够可靠又精确地完成对负载变量的测量。

下面结合负载角举例说明该方法。但该方法无疑能够转移到其他负载变量。

负载角是电驱动器的定子磁场与转子磁场之间的角度。对于空载驱动器，负载角为0°，而负载角随负载增大而变大。当负载角为0°时，定子磁场与转子磁场相互反平行取向。相比之下，如果驱动器负载，则负载角增大，从而能够从中推断出功能状态。借助负载角，就能获得关于作用于驱动器的负载的推断。此外，可以借助负载角的变化来推断驱动器负载的变化。例如，如果工位的驱动器锁死，则负载角增大。根据该信息，可以推断出锁死，从而确定功能状态。

在本发明的有利改进方案中，至少在工位中与分散单元、纺纱转杯、横动装置、拔取罗拉对、卷筒和/或卷绕罗拉形式的处理机构相关联的驱动器处测量负载变量。这样就能确定工位中受驱动的处理机构的功能状态。

优势在于，基于测量负载变量，确定处理机构和/或驱动器的阻塞、磨损、失效概率、使用寿命和/或维护间隔。举例而言，因识别磨损，可以规划更换处理机构。基于失效概率或使用寿命，可以规划应为将来更换准备处理机构的数目。基于维护间隔，可以规划工位和/或纺织机的维护排程。如果磨损出现或加剧，则例如处理机构可能更加难以移动，使得与处理机构相关联的驱动器负载更重并且负载变量(例如负载角)增大。基于这种测量，可以推断出磨损。

作为补充或替代方案，基于测量负载变量，可以确定工位的生产率。这样就能估算最终产品的生产成本。这样就能例如特殊处理低生产率的工位，具体方式例如是关断或更集中维护该工位。如果工位具有高生产率，则至少一个驱动器负载得更高，从而负载变量发生变化。特定而言，如果工位具有高生产率，则工位的全部驱动器都会同样负载更高，由此可以推断出生产率提高。

作为补充或替代方案，基于测量负载变量，可以确定工位中存在纤维材料。当工位的一个处理机构的一个驱动器或多个处理机构的多个驱动器、特别是全部驱动器空载时，例如负载角形式的驱动器的一个或多个负载变量基本上为零或者在驱动器空转时至少基本上比驱动器负载时更小，其中，这可以表示不存在或缺少纤维材料。举例而言，在生产纱线的工位处可能发生存储在纺纱罐中用于生产纱线的纤维带耗尽，结果是中断纱线的生产，但工位的驱动器仍继续操作处理机构。如果纤维材料耗竭，可以基于负载角减小或负载角的急剧变化识别这一点，并且关断该工位和/或发出相应的通知，以便节省能量或让操作人员注意补充填装纤维材料。此外，也可以避免空转的处理机构、特别是喂给罗拉的过度磨损。同样，可以在接头期间识别是否存在纤维材料，并且当缺少纤维材料时，停止驱动分散单元和纺纱位的喂给单元。这样就能避免无用的接头过程。

优势还在于，在到达处理机构的末端位置、停止位置和/或止挡位置之前，确定处理机构的阻塞。因为处理机构的阻塞是一种与到达末端位置、停止位置和/或止挡位置相似的状态，则作为有利方案，可以在到达对应位置之前识别阻塞，以便不与到达末端位置、停止位置和/或止挡位置混淆。举例而言，处理机构可以是在两个末端位置之间往复横动的横动装置。在末端位置中，横动装置的横动方向逆转，使得末端位置中出现特定曲线或负荷变量变化，这在两个末端位置中至少相似。通过比较阻塞时的负载变量行为与末端位置中的负载变量行为，可以推断出末端位置之间存在阻塞。

同样作为有利方案，识别负载变量高于极限值。这样就能保护驱动器免于例如因过载而遭受功能故障或损坏。特定而言，可以为负载角选择90°的极限值，因为驱动器自这个负载角开始倾斜并可能停机。作为补充或替代方案，也可以识别负载变量低于极限值。由此可以推断出驱动器的负载未超限。

优势还在于，根据测量负载变量，创建负载变量分布。为了创建负载变量分布，可以例如在一定时间间隔内针对时间绘制负载变量。借助表示相对较小时间间隔(例如几秒)内的负载变量曲线的负载变量分布，可以例如识别相对突然出现的处理机构的功能状态变化。借此可以例如识别基本上几秒内发生的阻塞。当阻塞时，负载变量相对较快地变化，从而在很小时间间隔内创建负载变量分布就足矣。如果这样仅在几秒内创建负载变量分布，则可以识别诸如阻塞或不存在纤维材料等故障。

作为补充或替代方案，也可以在更长时间段或更长时间间隔内创建负载变量分布。时间段的长度取决于应确定的功能状态的类型。举例而言，如果应识别处理机构的磨损，则可以在磨损对负载变量具有显著影响的时间段内创建负载变量分布。这样的时间段可能为几日至几周。在这样长的时间段内，负载变量会因磨损而变化，这可以通过几日至几周记录的负载变量分布来识别。

在此情形下，可以连续地创建负载变量分布，从而无中断地监测处理机构和/或驱动器的功能状态。此外，也可以在某些时间间隔内创建负载变量分布，从而用于比较的测量和/或计算工作量相对较少。

作为有利方案，根据测量负载变量，生成驱动器的负载变量的至少一个基准值，优选基准分布。这样就能生成例如纺纱转杯驱动器的基准分布。可以在某一时间段内记录基准分布。优选地，当在正常功能状态时，即当无功能故障等状态时，创建基准分布。基准分布表示负载角随时间变化的曲线。借助基准值或基准分布，能够与工位的正常操作进行比较。同样，为了例如识别纤维材料的存在，可以创建关于分散单元的驱动器的负载变量的基准值。于是，同样可以在正常功能状态时，即工位存在纤维材料时，创建基准值。

优势在于，在工位的初始启动阶段期间创建基准值或基准分布。作为补充或替代方案，也可以在驱动器和/或处理机构的初始启动阶段期间创建基准值或基准分布。初始启动阶段是在工位就位之后，而该工位的所有部件仍按预期正常运行，即处理机构通常无磨损等并且例如未受阻塞。工位就尚无磨损、无功能故障、使用寿命最长且失效概率最低。与此同时创建的基准分布代表工位的最佳功能状态。

为了在处理机构的初始启动阶段期间创建基准值，可以例如合理地确定处理机构中存在纤维材料或者视情况确定其中存在丝线。举例而言，可以在接头过程开始之后立即创建关于分散单元的驱动器的基准值，此时尚未开始纤维喂料，因此分散单元仍处于空转，而无需梳理纤维材料。必要时，甚至可能在预喂给期间已经创建基准值。

可以有利地将基准值或基准分布与当前测得的负载变量或所记录的负载变量分布进行比较。在此情形下，当前测得的负载变量或负载变量分布反映驱动器和/或处理机构的当前功能状态。借助将负载变量分布与基准分布进行比较，可以确定瞬时功能状态与驱动器、处理机构和/或工位按预期运行的时间点的功能状态之间的差异。例如在上述分散单元的实例中，如果在纤维喂料开始后或在当前纺纱操作进行中，当前测得的负载变量值高于先前确定的基准值，则由此得出存在纤维带并且继续接头或常规纺纱过程。相比之下，如果确定负载变量值等于先前确定的基准值，则由此推断缺少纤维带并且中断接头或在工位运转的情形下使相关的工位停止运转。

优势还在于，将驱动器的负载变量分布曲线与由该驱动器驱动的工位的处理机构的瞬时位置进行比较。作为补充或替代方案，也可以驱动器的负载变量分布曲线与由该驱动器驱动工位的处理机构的瞬时旋转位置进行比较。所驱动的工位的处理机构可以例如是横动装置，从而可以借助比较负载变量分布曲线与瞬时位置来识别横动装置的目标位置与实际位置之间的偏移。负载变量分布曲线例如在驱动器驱动横动装置时、特别是在横动装置的反转点处具有特定的曲线。基于比较横动装置的瞬时位置，可以推断出目标位置与实际位置之间的差异。

作为另一有利方案，将第一工位的驱动器的负载变量与第二工位的对应驱动器的负载变量进行比较。作为补充或替代方案，也可以将第一工位的驱动器的负载变量分布与第二工位的对应驱动器的负载变量分布进行比较。这样，例如两个工位的纺纱转杯的驱动器的负载变量和/或负载变量分布可以相互进行比较。这样就能比较两个工位的功能状态。例如，可以识别出两个工位的两个纺纱转杯中的哪一个纺纱转杯具有更高的生产率。如果例如第一工位的纺纱转杯的生产率高于第二工位的纺纱转杯的生产率，则一个纺纱转杯的驱动器比另一个纺纱转杯的驱动器负载更重。因而，这两个纺纱转杯相关联的驱动器的负载变量不同，从而可以推断出工位的生产率或两个工位的生产率差异。另外，例如可以识别两个纺纱转杯的磨损，因为在这种情形下两个负载变量和/或负载变量分布彼此偏差。特定而言，可以将两个驱动器的两个负载变量和/或负载变量分布的偏差进行相互比较。作为补充或替代方案，可以比较两个以上工位的驱动器。在此情形下，只能将与某一处理机构相关联的驱动器进行相互比较。例如，可以将纺织机的纺纱转杯的一部分驱动器的负载变量和/或负载变量分布或甚至纺织机的纺纱转杯的全部驱动器的负载变量和/或负载变量分布进行相互比较。这样就能例如确定哪一个纺纱转杯具有最高的生产率或例如最低的磨损。如果例如第一工位的全部驱动器的负载高于第二工位的全部驱动器的负载，则由此可以指示第一工位的生产率高于第二工位的生产率。

优势还在于，将工位的至少一个第一驱动器的负载变量与同一工位的第二驱动器的负载变量进行比较。作为补充或替代方案，也可以将工位的至少第一驱动器的负载变量分布与同一工位的第二驱动器的负载变量分布进行比较。两个驱动器或与借用驱动器操作的处理机构例如可以沿纱线的送线方向相继布置，特别是紧接地布置。这样就能例如确定这两个驱动器之间发生的功能故障。作为补充或替代方案，可以将某个工位的多个驱动器的负载变量和/或负载变量分布进行相互比较。

统计评估驱动器的负载变量，同样能够带来优势。作为补充或替代方案，可以统计评估负载变量分布。例如，可以由负载变量和/或负载变量分布的连续变化、特别是持续稳定变化推断出磨损，从而能够测定负载变量变化。这样就能例如确定随时间变化的斜率(正或负)。在此情形下，例如可以评估负载变量的标准偏差、方差和/或统计分布，特别是高斯分布。

作为有利方案，确定负载变量的平均值。作为补充或替代方案，也可以确定负载变量的波动。作为补充或替代方案，同样可以确定负载变量分布的平均值和/或波动。作为平均值，例如可以形成时间平均值。作为有利方案，也在波动期间确定其周期性。例如，在失衡下驱动处理机构的驱动器中可能发生负载变量的周期性波动。

优势在于，也可以借助工位和/或纺织机的控制器来测量负载变量。作为补充或替代方案，也可以借助控制器来确定驱动器和/或处理机构的功能状态。优选地，控制器可以与至少一个驱动器连接，从而该控制器可以控制驱动器并且从驱动器接收负载变量或本身测量负载变量。例如可以在控制器中存储评估程序，该评估程序生成负载变量、负载变量变化、基准分布和/或负载变量分布。这些数据也可以被存储或已存在于存储器的控制器中。控制器可以例如通过测量驱动器的电流和/或电压来测定负载变量。特定而言，控制器可以通过测量驱动器的操作中发生的感应电压来确定负载变量。控制器也可以例如测量驱动电流、电压与感应电压之间的相移，由此确定负载变量。

本发明还提出一种纺织机，特别是自由端纺纱机或喷气纺纱机，其具有多个工位，每一个工位具有至少一个驱动器。借助驱动器，可以操作相应工位中与驱动器相关联的至少一个处理机构来处理纤维材料。如果工位例如是纺纱位，则处理机构可以例如是分散单元、纺纱转杯、拔取罗拉对、横动装置和/或卷绕罗拉。

此外，纺织机还具有至少一个控制器，借用该控制器能够控制纺织机的至少一个驱动器。作为补充或替代方案，某个工位和/或一组工位也可以具有控制器。在此情形下，控制器包括可以用于使驱动器控制驱动器的机构。控制器也可以具有用于保存控制程序的存储器单元、用于评估测量值的计算单元和/或用于交换控制数据和/或测量数据的至少一个接口。

根据本发明，控制器构造成使得纺织机可以根据上述和/或下述的至少一个特征的方法来操作。

附图说明

下面结合实施例描述本发明的更多优点。图中：

图1示出自由端纺纱机的工位的示意性侧视图；

图2a至图2c示出具有定子和转子的驱动器的示意性剖视图；

图3示出具有两个工位的纺织机的示意性正视图。

具体实施方式

图1示出纺织机18的工位1的示意性侧视图。在本图中，纺织机18可以包括多个工位1。在本实施例中，工位1构造为纺纱位。纺纱位可以接收纤维带3并生产纱线2。如图1所示的工位1由纤维带3生产纱线2。纱线2沿送线方向LR经过工位1并能卷绕到卷筒9上。

本实施例的工位1具有分散单元4，该分散单元4从纤维带3中分散出单根纤维16。将单根纤维16引导至纺纱转杯5，该纺纱转杯5由单根纤维16生产纱线2。在本实施例中，纺纱转杯5布置在纺纱箱17中。通过纺纱转杯5形成的纱线2借助纺纱转杯5中的拔取罗拉对7从纺纱箱17中拔纱，其中纱线2仍能经过第一横动装置6，该第一横动装置6使纱线2横动。借助第一横动装置6，纱线2可以在拔取罗拉对7之间横动，以便减少或延迟拔取罗拉对7的损耗。在送线方向LR上，工位1在拔取罗拉对7下游具有偏转单元8，该偏转单元8将纱线2偏转到卷筒9，将纱线2卷绕到该卷筒9上。在送线方向LR上，本实施例的工位1在偏转单元8下游具有第二横动装置20，借助该第二横动装置20可以使纱线2在偏转单元8与卷筒9之间横动。借助第二横动装置20，可以将纱线2卷绕到卷筒9的宽度上。卷筒9可以由卷绕罗拉10来驱动，该卷绕罗拉10抵靠卷筒9并通过卷筒9与卷绕罗拉10之间的摩擦来驱动卷筒9。作为补充或替代方案，卷筒9本身也可以具有驱动器。

在本实施例中，拔取罗拉对7与偏转单元8之间布置有丝线监控器19，借助该丝线监控器19可以监测存在纱线2。

根据本实施例，分散单元4、纺纱转杯5、第一横动装置6、拔取罗拉对7、偏转单元8、第二横动装置20、卷筒9、卷绕罗拉10和丝线监控器19是用于在工位1中加工纤维材料的处理机构。在此情形下，例如分散单元4更改纤维材料的形状。分散单元4从纤维带3分散出单根纤维16。纺纱转杯5可以将单根纤维16加工成纱线2。第一横动装置6和/或第二横动装置20使纱线2相对于送线方向LR横向移动。相比之下，拔取罗拉对7沿送线方向LR输送线线2。

此外，工位1具有至少一个驱动器11。在本实施例中，工位1具有多个驱动器11a至11f，其中根据本实施例的处理机构是分散单元4、纺纱转杯5、第一横动装置6、拔取罗拉对7、第二横动装置20和卷绕罗拉10，它们均关联一个驱动器11a至11f(图3示出与第二横动装置20相关联的驱动器11f)。处理机构4、5、6、7、10、20就能借助相关联的驱动器11a至11f来彼此独立地单独驱动。

此外，工位1可以有利地具有控制器12，该控制器12可以借助连接件(图中未示出)连接到至少一个驱动器11a至11f，以便控制这些驱动器，由此能够执行纱线2的生产过程。

根据本发明，测量工位1的至少一个驱动器11a至11f的负载变量，以便能够确定工位1的功能状态。负载变量可以例如是驱动器11a至11f的负载角α。负载变量也可以是驱动器11a至11f所施加的转矩。功能状态可以例如是驱动器11a至11f和/或处理机构4、5、6、7、10、20的功能故障、阻塞、生产率、使用寿命、磨损和/或失效概率。基于驱动器11a至11f和/或处理机构4、5、6、7、10、20的功能状态，可以推断出工位1的功能状态。一般而言，例如限制驱动器11a至11f和/或处理机构4、5、6、7、10、20的功能状态导致限制整个工位1的功能状态。举例而言，分散单元4工作缓慢可能是工位1的功能状态的限制因素。

在下面的图2a至图2c中，将负载角α作为负载变量的实例予以阐述。负载角α定义为电动机的定子磁场与转子磁场N-S之间的角度。驱动器11a至11f就可以是电驱动器，尤其是电动机。

图2a至图2c示出具有定子13和转子14的电驱动器11的示意性剖视图。参照图2a至图2c，转子14可绕旋转轴线15转动。定子13至少在驱动器11的操作期间形成定子磁场N-S，例如在定子13中形成该定子磁场N-S。转子14至少在驱动器11的操作期间进一步形成转子磁场N'-S'，这里例如在转子磁场N'-S'的北极N'与转子磁场N'-S'的南极S'之间形成该转子磁场N'-S'。这两个磁场相互影响，从而驱动器11可以施加转矩。

在驱动器11的操作期间，定子磁场N-S的北极N和南极S可以沿旋转方向DR1旋转。北极N与南极S始终相互偏移180°，从而它们始终以同样的方式沿旋转方向DR1移动。因此，两个关于北极N和南极S的箭头标有相同的附图标记DR1。

由于定子磁场N-S与转子磁场N'-S'之间的磁力F，借助定子磁场N-S在旋转方向DR1上产生的旋转，转子14也可以在旋转中偏移。在此情形下，在南极S与北极N'以及北极N与南极S'之间形成磁力F。于是，转子14沿旋转方向DR2旋转。

如果例如图2a中布置在定子13上部中的定子磁场N-S的南极S沿旋转方向DR1旋转，则其因磁力F吸引转子磁场N'-S'的北极N'，从而转子14随之沿旋转方向DR2旋转。这同样适用于布置在定子13下部中的定子磁场N-S的北极N。北极N因磁力F吸引转子磁场N'-S'的南极S'，从而转子14又随之沿旋转方向DR2旋转。在驱动器11的正常操作中，旋转方向DR1与旋转方向DR2始终取向相同。

在图2a的实施例中，定子磁场N-S与转子磁场N'-S'之间的负载角α为0°，因为南极S与北极N'以及北极N与南极S'相互之间未构成角位移。当驱动器11空载时，在驱动器11的操作期间正是这种情况。在无负载的情况下，转子14始终能够跟随旋转的定子磁场N-S。

图2b示出驱动器11负载的实例。这样，驱动器11上作用有负载。定子磁场N-S的北极N和南极S相对于图2a进一步旋转。定子磁场N-S先于转子磁场N'-S'。由于转子14上作用有负载，这会阻碍转子14的旋转负载使转子14制动。转子14紧随定子磁场N-S，从而负载角α就位于约45°的范围内。

然而，约45°的负载角α也使得磁力F与转子14互成角度，从而基于杠杆定律，磁力F的转矩作用于转子14。驱动器11可以转移施加于其上的负载。

图2c示出负载角α约为90°的实施例。转子磁场N'-S'相对于根据图2b的驱动器11继续紧随定子磁场N-S。在这样的负载角α下，最大转矩可以传递到转子14。然而，在负载角α为90°的情况下，当负载角α大于90°时，存在驱动器11倾斜的风险。因而，驱动器11可能停机，由此使得工位1停工。

借助测量负载角α，可以确定驱动器11和/或处理机构4、5、6、7、10、20的功能状态。如上所述，负载角α也取决于驱动器11所受的负载。借助测量负载角α，就能推导出作用于驱动器11和/或处理机构4、5、6、7、10、20的负载。基于负载和/或负载的时间曲线，可以推断出驱动器11和/或驱动器11所驱动的处理机构4、5、6、7、10、20的功能状态。

举例而言，分散单元4可能阻塞，使得转子14不再旋转。定子磁场N-S继续旋转，使得负载角α不断变化。在此情形下，负载角α的变化等于定子磁场N-S的旋转频率。如果测得这一变化，则可以推断出分散单元4阻塞并且处于这种功能状态。

举例而言，也可以测量卷绕到卷筒9上的纱线2的量作为功能状态。如果卷绕到卷筒9上的纱线2的量增加，则卷筒9的惯性矩随之增大。这样，卷绕罗拉10的驱动器11e负载渐重，使得负载角α也随着卷筒9上的纱线2的量增多而增大。这样就能确定卷筒9上的纱线2的量作为功能状态。这样就能确定卷筒9上的纱线2的量随时间增加。这样就能例如推断出工位1的生产率。

作为有利方案，根据测量负载变量，创建至少一个驱动器11a至11f的负载变量的基准分布。随后，可以将基准分布与在工位1的操作期间所记录的负载变量分布进行比较。可以在一定时间间隔内持续记录负载变量分布。负载变量分布可以包括负载变量的变化和/或负载变量的大小。在此情形下，也可以统计评估负载变量分布。

图3示出具有至少两个工位1、1'的纺织机18的正视图。两个工位1、1'具有彼此相同的特征并具有与图1相同的特征，因此不再赘述这些特征。工位1'中的元素标有带单引号的附图标记。

有利地，可以将第一工位1的驱动器11a至11f的负载变量与第二工位1'的对应驱动器11a'-11f'的负载变量进行比较。举例而言，可以将卷绕罗拉10的驱动器11e的负载变量与卷绕罗拉10'的驱动器11e'的负载变量进行比较。这样就能推断出卷绕罗拉10、10'之间或卷筒9、9'之间的差异。

另外，也可以测量纺纱转杯的驱动器(图中未示出)的负载变量和/或负载变量分布。这样就能例如确定两个纺纱转杯的生产率或磨损的差异。

本发明不局限于图中显示和文中描述的实施例。即使是不同实施例中显示并描述的特征，这些特征的组合也可以作为变型方案落入权利要求的范围内。

附图标记列表

1 工位

2 纱线

3 纤维带

4 分散单元

5 纺纱转杯

6 第一横动装置

7 拔取罗拉对

8 偏转单元

9 卷筒

10 卷绕罗拉

11 驱动器

12 控制器

13 定子

14 转子

15 旋转轴线

16 纤维

17 纺纱箱

18 纺织机

19 丝线监控器

20 第二横动装置

LR 送线方向

α 负载角

N 北极

S 南极

N' 北极

S' 南极

N–S 定子磁场

N'–S' 转子磁场

F 磁力

DR1 定子磁场的旋转方向

DR2 转子磁场的旋转方向