具体实施方式

如图1，图2所示，一种石材的一体化加工设备，包括板材裁切机构1，安装在板材裁切机构1一侧的板材打磨机构2以及安装在板材打磨机构2一侧的花纹雕刻机构3，板材裁切机构1的正上方设有第一水幕除尘组件4，板材打磨机构2的正上方设有第二水幕除尘组件5，花纹雕刻机构3的正上方设有第三水幕除尘组件6；

其中，第一水幕除尘组件4所形成的水幕包覆板材裁切机构1所在的工作区域，第二水幕除尘组件5所形成的水幕包覆板材打磨机构2所在的工作区域，第三水幕除尘组件6所形成的水幕包覆花纹雕刻机构3所在的工作区域。

进一步，如图3，图4，图5所示，第一水幕除尘组件4、第二水幕除尘组件5以及第三水幕除尘组件6包括水幕板41，设置在水幕板41底部两侧的透明板42，设置在水幕板41另外两侧的水幕喷洒件，两个透明板42在水幕板41底部的两侧形成透明实体墙，两个透明实体墙之间形成工作流动通道43，水幕喷洒件位于工作流动通道43正上方的两端，水幕喷洒件喷洒的水流形成的水幕与两个透明板42形成封闭的除尘区域；

水幕喷洒件包括安装在水幕板41端部的水流供给管44，设置在水流供给管44下方的水幕喷头以及安装在水幕板41上并与水流供给管44连通的供液口45；

水幕喷头包括相互对置的第一纵向水流导板46、第二纵向水流导板47，与第一纵向水流导板46连接的第一倾斜水流导板48，与第二纵向水流导板47连接的第二倾斜水流导板49；

其中，水流供给44上设有第一水流导出槽口410和第二水流导出槽口411，第一水流导出槽口410朝向第一纵向水流导板46，第一水流导出槽口410喷洒的水流经过第一纵向水流导板46和第一倾斜水流导板48后形成第一层水幕412；

第二水流导出槽口411朝向第二纵向水流导板47，第二水流导出槽口411喷洒的水流经过第二纵向水流导板47和第二倾斜水流导板49后形成第二层水幕413。

本实施例中，水幕喷头结构设计的好处在于，单个水幕喷头喷洒的水幕为双层水幕，双层水幕对粉尘起到了双重截留和吸附的作用，提高了粉尘截留的密封性，有效防止除尘区域内部的粉尘外溢。

为了便于供水，第一水幕除尘组件4、第二水幕除尘组件5以及第三水幕除尘组件6上的水幕板的供液口45通过供液支管414连接供液总管415，供液总管415通过水泵连接水池，供液支管414上设有电磁阀416。

其中，水流供给管44和水幕喷头朝工作流动通道43的宽度方向延伸，第一水流导出槽口410和第二水流导出槽口411朝水流供给管44的长度方向延伸。

另外，为了对除尘区域内部的粉尘进行进一步吸附，第一水幕除尘组件4、第二水幕除尘组件5以及第三水幕除尘组件6的透明板42上均连接吸尘支管417，吸尘支管417连接吸尘总管418，吸尘总管418连接车间外的粉尘处理系统，吸尘总管418上设有吸尘泵419。

进一步，为了方便对工作区域的粉尘浓度进行检测，第一水幕除尘组件4、第二水幕除尘组件5以及第三水幕除尘组件6的水幕板底部设有工作区域粉尘检测探头7，工作区域粉尘检测探头7对板材裁切机构1、板材打磨机构2以及花纹雕刻机构3所在工作区域内部的粉尘浓度进行实时检测；

设备所在的工作车间的墙面上安装有车间粉尘检测探头8，其中，车间粉尘检测探头8、工作区域粉尘检测探头7以及所述电磁阀通过线路连接后台控制系统9。

进一步，如图6所示，板材裁切机构1包括第一输送带11，安装在第一输送带11上方的裁切组件以及板材夹持组件；

裁切组件包括切割盘12、安装架13、驱动电机14、裁切升降控制气缸15、驱动小车16、水平导轨17，切割盘12设置在安装架13上，驱动电机14连接切割盘12，驱动小车16安装在水平导轨17上，裁切升降控制气缸15安装在驱动小车16的底部并连接安装架13，切割盘12的底部设有第一位置传感器18；

板材夹持组件包括两个相互对置的夹持板19，与夹持板19连接的微型夹紧气缸110以及连接微型夹紧气缸110的夹持升降控制气缸111；

如图7所示，板材打磨机构2包括第二输送带21，设置在第二输送带21上的打磨工位板22，安装在打磨工位板22上的第二位置传感器23，安装在第二输送带21正上方的粗磨组件和精磨组件；

粗磨组件包括粗磨支架24，设置在粗磨支架24上的粗磨电机25，与粗磨电机25连接的粗磨盘26以及与粗磨支架24连接的粗磨升降控制气缸27；

精磨组件包括精磨支架28，设置在精磨支架28上的精磨电机29，与精磨电机29连接的精磨盘210以及与精磨支架28连接的精磨升降控制气缸211。

进一步，如图8所示，花纹雕刻机构3包括第三输送带31，设置在第三输送带31上的雕刻工位板32，安装在雕刻工位板32上的第三位置传感器33，安装在第三输送带31正上方的花纹雕刻机34；

为了方便加工的板材在不同的工位之间转运，第一输送带11和第二输送带21之间安装第一转运机械手10，第二输送带21和第三输送带31之间安装第二转运机械手20，第三输送带31的端部安装下料机械手30。

进一步，第一位置传感器18、第二位置传感器23以及第三位置传感器33均连接后台控制系统9；

如图9所示，后台控制系统9包括主控制模块91，调节模块92、第一获取模块93以及第二获取模块94；

调节模块92，用于调节所述供液支管414上电磁阀416的水流流量；

第一获取模块93，用于接受第一位置传感器18、第二位置传感器23以及第三位置传感器33的感应信号；

第二获取模块94，用于获取车间粉尘检测探头8、工作区域粉尘检测探头7的检测信息；

主控制模块91，用于分析第一获取模块93得到的产品位置信息以及第二获取模块94得到的车间粉尘含量、工作区域粉尘含量信息，通过调节模块92控制电磁阀416的启闭以及水流量。

进一步，如图10所示，石材的一体化加工设备的加工方法，包括如下步骤：

S1、在第一水幕除尘组件喷洒的水幕以及其两侧的透明板形成封闭的除尘区域内进行板材切割加工：将石材原料放置在第一输送带11上，石材原料达到第一位置传感器18的上方位置被第一位置传感器18检测到后，第一位置传感器18将石材原料的位置信息传送到第一获取模块93，第一获取模块93将位置信息发送给主控制模块91，主控制模块91向调节模块92发送电磁阀开启指令，调节模块92控制第一水幕除尘组件4的电磁阀416开启，第一水幕除尘组件喷洒的水幕(双层水幕)以及其两侧的透明板42形成封闭的除尘区域，除尘区域包覆在板材裁切机构1的外侧，除尘区域形成后，板材裁切机构1开始动作对石材原料进行切割形成板材，加工过程所形成的粉尘被第一水幕除尘组件喷洒的水幕吸收；

板材裁切机构1加工具体为：第一输送带11将石材原料输送到切割盘12正下方后，夹持升降控制气缸111控制两个夹持板19下行，微型夹紧气缸110控制夹持板19在石材原料的两侧夹持固定石材原料，此时，驱动小车16在水平导轨17上控制切割盘12到达合适的切割位置，裁切升降控制气缸15控制切割盘12下行，驱动电机14带动切割盘12高速旋转，切割盘12将石材原料切割为单个的板材。

S2、在第二水幕除尘组件喷洒的水幕以及其两侧的透明板形成封闭的除尘区域内进行板材打磨加工：板材切割完成后，切割好的板材被第一输送带输11送到板材打磨机构2的一侧，此时，第一转运机械手10将板材搬运到第二输送带21的打磨工位板22上，被打磨工位板22底部的第二位置传感器23检测到后，第二位置传感器23将板材的位置信息传送到第一获取模块93，第一获取模块93将位置信息发送给主控制模块91，主控制模块91向调节模块92发送电磁阀开启指令，调节模块92控制第二水幕除尘组件5的电磁阀开启，第二水幕除尘组件5喷洒的水幕以及其两侧的透明板42形成封闭的除尘区域，除尘区域包覆在板材打磨机构2的外侧，除尘区域形成后，板材打磨机构的粗磨组件和精磨组件开始动作对板材分别进行粗磨和精磨加工，加工过程所形成的粉尘被第二水幕除尘组件喷洒的水幕(双层水幕)吸收；

板材打磨机构2的加工具体如下：第一输送带11上的板材被第一转运机械手10夹持到打磨工位板22上首先进行粗磨，此时，粗磨升降控制气缸27带动粗磨盘26下行，粗磨电机25带动粗磨盘26旋转对板材进行粗磨，板材的正面被加工完成后，第一转运机械手10控制板材翻面，粗磨盘26对板材的背面进行粗磨，粗磨完成后，第二输送带21带动板材到达精磨组件的下方，同理，精磨升降控制气缸211控制精磨盘210下行，精磨盘210在第二转运机械手20的配合下对打磨工位板22上的板材进行正反面精磨加工。

S3、在第三水幕除尘组件喷洒的水幕以及其两侧的透明板形成封闭的除尘区域内进行板材花纹雕刻加工：板材打磨完成后，打磨好的板材被第二输送带输21送到花纹雕刻机构3的一侧，此时，第二转运机械手20将板材搬运到第三输送带31的雕刻工位板32上，被雕刻工位板32底部的第三位置传感器33检测到后，第三位置传感器33将板材的位置信息传送到第一获取模块93，第一获取模块93将位置信息发送给主控制模块91，主控制模块91向调节模块92发送电磁阀开启指令，调节模块92控制第三水幕除尘组件6的电磁阀开启，第三水幕除尘组件6喷洒的水幕以及其两侧的透明板形成封闭的除尘区域，除尘区域包覆在花纹雕刻机构3的外侧，除尘区域形成后，花纹雕刻机构3对板材进行雕刻加工，加工过程所形成的粉尘被第三水幕除尘组件喷洒的水幕吸收，加工完成后，下料机械手30将加工后的产品下料；

需要说明的是，在板材的整个加工过程中，根据石材的厚度，材质以及不同的打磨精度和打磨时间，板材裁切机构1、板材打磨机构2以及花纹雕刻机构3所在的工作区域内的粉尘含量是不稳定的，因此，各个工位的封闭除尘区域的水幕厚度需要做出灵敏的反应调节，在粉尘含量低的情况下，降低水幕厚度，在粉尘含量增大的情况下，增加水幕的厚度，通过水幕的智能化控制，在节约用水的同时，使得各个加工区域的粉尘无法外溢。

水幕智能化调节具体如下：

板材裁切机构所在除尘区域的水幕流量调节：板材裁切机构1所在的封闭除尘区域形成后，第一水幕除尘组件4的工作区域粉尘检测探头7对板材裁切机构1所在的封闭除尘区域内的粉尘浓度进行实时检测，粉尘浓度超过主控制模块91设定的上限时，主控制模块91向调节模块92发送电磁阀流量加大指令，调节模块92控制第一水幕除尘组件4的电磁阀加大供水流量，直到第一水幕除尘组件4的工作区域粉尘检测探头7检测到的粉尘浓度低于主控制模块91设定的上限时，调节模块92控制第一水幕除尘组件4的电磁阀恢复到正常的供水流量；

板材打磨机构2所在除尘区域的水幕流量调节：板材打磨机构2所在的封闭除尘区域形成后，第二水幕除尘组件5的工作区域粉尘检测探头7对板材打磨机构所在的封闭除尘区域内的粉尘浓度进行实时检测，粉尘浓度超过主控制模块91设定的上限时，主控制模块91向调节模块92发送电磁阀流量加大指令，调节模块控制92第二水幕除尘组件5的电磁阀加大供水流量，直到第二水幕除尘组件5的工作区域粉尘检测探头7检测到的粉尘浓度低于主控制模块91设定的上限时，调节模块91控制第二水幕除尘组件5的电磁阀恢复到正常的供水流量；

花纹雕刻机构3所在除尘区域的水幕流量调节：花纹雕刻机构3所在的封闭除尘区域形成后，第三水幕除尘组件6的工作区域粉尘检测探头7对花纹雕刻机构3所在的封闭除尘区域内的粉尘浓度进行实时检测，粉尘浓度超过主控制模块91设定的上限时，主控制模块91向调节模块92发送电磁阀流量加大指令，调节模块92控制第三水幕除尘组件6的电磁阀加大供水流量，直到第三水幕除尘组件6的工作区域粉尘检测探头7检测到的粉尘浓度低于主控制模块91设定的上限时，调节模块92控制第三水幕除尘组件6的电磁阀恢复到正常的供水流量；

根据车间内部粉尘浓度检测，并适应性调节第一水幕除尘组件4、第二水幕除尘组件5以及第三水幕除尘组件6的电磁阀流量：车间粉尘检测探头8对车间内部的粉尘浓度进行实时检测，粉尘浓度超过主控制模块91设定的上限时，主控制模块91向调节模块92发送电磁阀流量加大指令，调节模块92控制第一水幕除尘组件4、第二水幕除尘组件5以及第三水幕除尘组件6的电磁阀加大供水流量，直到车间粉尘检测探头8检测到的粉尘浓度低于主控制模块91设定的上限时，调节模块控制第一水幕除尘组件4、第二水幕除尘组件5以及第三水幕除尘组件6的电磁阀恢复到正常的供水流量；

作为本实施例的进一步改进，为了对除尘区域内部的粉尘进行进一步吸附，第一水幕除尘组件4、第二水幕除尘组件5以及第三水幕除尘组件6的透明板42上均连接吸尘支管417，吸尘支管417连接吸尘总管418，吸尘总管418连接车间外的粉尘处理系统，吸尘总管418上设有吸尘泵419，加工过程中，吸尘泵419启动，各个吸尘支管417将板材裁切机构1、板材打磨机构2以及花纹雕刻机构3所在封闭除尘区域内部的粉尘吸出并送到到粉尘处理系统进行收集处理。

综上，该设备在板材裁切机构1的正上方设置第一水幕除尘组件4，板材打磨机构2的正上方设置第二水幕除尘组件5，花纹雕刻机构3的正上方设置第三水幕除尘组件6，第一水幕除尘组件4所形成的水幕包覆板材裁切机构1所在的工作区域，第二水幕除尘组件5所形成的水幕包覆板材打磨机构2所在的工作区域，第三水幕除尘组件6所形成的水幕包覆花纹雕刻机构3所在的工作区域，第一水幕除尘组件4、第二水幕除尘组件5以及第三水幕除尘组件6包括水幕板41，设置在水幕板41底部两侧的透明板42，设置在水幕板41另外两侧的水幕喷洒件，两个透明板42在水幕板41底部的两侧形成透明实体墙，两个透明实体墙之间形成工作流动通道43，水幕喷洒件位于工作流动通道43正上方的两端，水幕喷洒件喷洒的水流形成的水幕与两个透明板42形成封闭的除尘区域，板材切割、打磨以及雕刻加工均在封闭的除尘区域内完成，加工过程中产生的粉尘被对应工作区域的水幕拦截和吸收，有效防止粉尘因为高速流动而出现的外溢问题，与此同时，在加工过程中，各个吸尘支管417将板材裁切机构1、板材打磨机构2以及花纹雕刻机构3所在封闭除尘区域内部的粉尘吸出并送到到粉尘处理系统进行收集处理，粉尘处理系统辅助水幕除尘组件对粉尘进行吸附处理，提高了粉尘去除效率；

另外，本设备通过车间粉尘检测探头8对车间内部的粉尘浓度进行实时检测，同时通过工作区域粉尘检测探头7对板材裁切机构1、板材打磨机构2以及花纹雕刻机构3所在的封闭除尘区域内的粉尘浓度进行实时检测，将检测到的粉尘浓度信息及时反馈给后台控制系统9，后台控制系统9对应控制各个水幕除尘组件的水流强度，提高了除尘效率，彻底的杜绝了粉尘大量外溢的问题，车间以及设备的工作区域粉尘浓度得到了有效监控，大大改善了车间加工环境。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。