一种延长钢令使用周期的方法及磨光机
阅读说明：本技术 一种延长钢令使用周期的方法及磨光机 (Method for prolonging service life of steel ream and polishing machine ) 是由 成广明 陈丽丽 黄锦丽 卞曙强 冯娟 翁娟娟 陆敏杰 王杰 张鹏 臧扬 于 2021-08-16 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种延长钢令使用周期的方法及磨光机,其中方法包括以下步骤：S1、对钢令表面进行热处理；S2、制作磨料,采用氧化铝、耐磨材料、及粘合剂混合,在真空机内滚炼压制,磨料成型干燥后在高温炉中烧制；S3、制作磨液,将非离子表面活性剂、水、除锈剂混合得到磨体,再将磨体与水混合制得磨液；S4、将钢令、磨料、磨液加入磨光机中,对钢令进行回磨加工。本发明提供的延长钢令使用周期的方法及磨光机,可延长钢令使用周期,降低生产成本。(The invention discloses a method for prolonging the service life of a steel billet and a polishing machine, wherein the method comprises the following steps: s1, carrying out heat treatment on the surface of the steel billet; s2, manufacturing an abrasive, mixing alumina, a wear-resistant material and a binder, rolling and pressing in a vacuum machine, and firing in a high-temperature furnace after the abrasive is formed and dried; s3, preparing grinding fluid, mixing the nonionic surfactant, water and the rust remover to obtain a grinding body, and mixing the grinding body and the water to prepare the grinding fluid; and S4, adding the steel ream, the grinding material and the grinding liquid into a polishing machine, and carrying out regrinding processing on the steel ream. The method for prolonging the service life of the steel ream and the polishing machine provided by the invention can prolong the service life of the steel ream and reduce the production cost.)
技术领域
本发明涉及纺织技术领域，特别涉及一种延长钢令使用周期的方法及磨光机。
背景技术
钢令是棉纺织设备上的重要专件，它的质量状况不仅直接关乎着成纱品质的物理指标，如CV值、棉结、毛羽、单纱强力等，也影响纺纱“断头率”，影响产量及挡车工的工作强度与工作质量。钢令是纺纱生产中重要的易损件，延长其使用寿命，是降低生产成本的重要途径之一。如何有效延长钢令的使用衰退期，维持其使用质量，减少单纱耗用，一直是纺织行业的重要课题。
钢令表面硬化层的深度决定了使用周期的长短，硬化层渗透深度大于0.4mm，一般在0.6mm左右。使用14个月后，钢令表面层磨损耗量为0.1mm左右。如使用周期为2年，钢令磨损耗量为0.1mm～0.15mm。一般，使用周期后的钢令，渗炭层(硬度HRA81.5，即HRC60以上)厚度还有0.30mm～0.34mm的余量(钢令工作部位厚度为0.314mm～0.321mm，非工作部位厚度为0.389mm～0.446mm)。对此，只有采用科学的方法，经适当的回磨加工，能够延长钢令的使用寿命(连续使用三年以上)。
发明内容
基于上述问题，本发明目的是提供一种延长钢令使用周期的方法及磨光机，可有效延长钢令的使用衰退期，维持使用质量，降低生产成本。
为了解决现有技术中的问题，本发明提供的技术方案是：
一种延长钢令使用周期的方法，包括以下步骤：
S1、对钢令表面进行热处理；
S2、制作磨料，采用氧化铝、耐磨材料、及粘合剂混合，在真空机内滚炼压制，磨料成型干燥后在高温炉中烧制；
S3、制作磨液，将非离子表面活性剂、水、除锈剂混合得到磨体，再将磨体与水混合制得磨液；
S4、将钢令、磨料、磨液加入磨光机中，对钢令进行回磨加工。
进一步的，所述步骤S2中氧化铝与耐磨材料的质量比为6∶1～10∶1，所述粘合剂采用水，固体组分与水的质量比为1∶1或1∶1.2。
进一步的，所述步骤S2中高温炉的烧制温度为1400℃～1450℃。
进一步的，所述步骤S3中磨体中非离子表面活性剂、水、除锈剂的质量比为4∶1∶1～10∶1∶1，磨体与水的质量比为1∶2～1∶10。
进一步的，所述步骤S4中钢令、磨料、磨液的质量比为3.55∶1∶7.5。
基于上述问题，本发明的另一技术方案是：
一种磨光机，包括经由主轴支撑的转笼、与所述转笼传动连接的第一驱动机构、转动设置在所述转笼内的多个料筒、与所述其中一个料筒传动连接的第二驱动机构、及将所述多个料筒传动连接的传动机构，所述第一驱动机构与所述主轴一端传动连接，所述第二驱动机构经由所述主轴另一端的差动机构与料筒传动连接。
进一步的，所述第一驱动机构包括第一电机、与所述第一电机传动连接的第一传动轴、安装在所述第一传动轴上的第一主动齿轮、与所述第一主动齿轮啮合的第一被动齿轮、支撑所述第一被动齿轮的第二传动轴、及安装在所述第二传动轴上的第二主动齿轮，所述转笼的端部设有转笼齿轮，所述第二主动齿轮与所述转笼齿轮相啮合；
所述第一传动轴上还安装有第三主动齿轮，所述第三主动齿轮经中间齿轮与第二被动齿轮传动配合，所述第二被动齿轮设置在第三传动轴一端，所述第三传动轴另一端设有第四主动齿轮，所述主轴的端部设有与所述第四主动啮合的第三被动齿轮。
进一步的，所述主轴靠近所述第三被动齿轮的一端设有离合机构，所述离合机构包括贴合在所述第三被动齿轮上的离合器、刹车部、及连接所述刹车部与所述离合器的连杆。
进一步的，所述第二驱动机构包括第二电机、与所述第二电机传动连接的第四传动轴、安装在所述第四传动轴上的第一被动轮、第一主动轮、及安装在其中一个料筒转轴一端的第二被动轮，所述第一主动轮与所述第一被动轮之间经传动带传动连接且与所述差动机构的尾轮之间设有电磁离合器，所述第二被动轮与所述尾轮传动连接。
进一步的，所述传动机构包括安装在料筒转轴上的齿盘、及安装在所述转笼内壁上的同步齿轮带，所述六个料筒的齿盘分别与所述同步齿轮带相啮合。
与现有技术相比，本发明的优点是：
1、制作专用的磨料、磨液，并与钢令一同加入磨光机中进行回磨加工，可对钢令工作部位进行修整，针对性强，回磨后采用50倍的显微镜观察，钢令表面平整，在600倍的镜下观察，完全消除了有方向性的“鱼尾纹”和潜在的脱屑，没有明显的高低不平，仅有微短0.08mm×0.017mm的划痕，表面粗糙度Pa为0.1445，无潜在的裂纹，表面光洁平整，有效延长了钢令的使用衰退期，维持钢令的使用质量，降低了生产成本，提高生产效率，提升纺纱质量；
2、制作的磨料具有很好的热稳定性和高硬度，在高温下具有良好的切削能力，因此对钢令具有良好的回磨效果；
3、制作的磨液减少摩擦，降低动力消耗与抛磨温度，增强磨料的耐用性，提升加工效果，改善钢令表面质量；
4、采用的磨光机，利用转笼的公转、及料筒的自转，实现钢令的回磨，进行滚抛加工时，不会因高速使钢令与磨料紧贴筒壁而降低回磨效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明一种磨光机实施例的结构示意图；
图2为本发明实施例中传动机构的结构示意图；
图3为本发明实施例中差动机构与第二被动轮的传动结构示意图；
其中：
1、转笼；1-1、加料窗口；2、料筒；3、第一电机；4、第一传动轴；5、主轴；6、第一主动齿轮；7、第一被动齿轮；8、第二传动轴；9、第二主动齿轮；10、转笼齿轮；11、第三主动齿轮；12、中间齿轮；13、第二被动齿轮；14、第三传动轴；15、第四主动齿轮；16、第三被动齿轮；17、离合器；18、支架；19、连杆；20、刹车部；21、第二电机；22、第四传动轴；23、第一被动轮；24、第一主动轮；25、第二被动轮；26、差动机构；27、齿盘；28、同步齿轮带；29、第一皮带轮；30、第二皮带轮；31、密封盖；32、电磁离合器；33、传动内轴；34、外套筒。
具体实施方式
以下结合具体实施例对上述方案做进一步说明。应理解，这些实施例是用于说明本发明而不限于限制本发明的范围。实施例中采用的实施条件可以根据具体厂家的条件做进一步调整，未注明的实施条件通常为常规实验中的条件。
为本发明提供一种延长钢令使用周期的方法，包括以下步骤：
S1、对钢令表面进行热处理，使其表面适宜钢丝圈的高速(35～40m/s)运行，具体的，对钢令进行高频淬火，增加钢令的硬度，减少钢丝圈对钢令的磨损，增加使用寿命；
S2、制作磨料，采用氧化铝、耐磨材料、及粘合剂混合，在真空机内滚炼压制，磨料成型干燥后在高温炉中烧制；
S3、制作磨液，将非离子表面活性剂、水、除锈剂混合得到磨体，再将磨体与水混合制得磨液；
S4、将钢令、磨料、磨液加入磨光机中，对钢令进行回磨加工。
其中，步骤S2中粘合剂采用水，氧化铝与耐磨材料的质量比为6∶1～10∶1，固体组分与水的质量比为1∶1或1∶1.2，耐磨材料可选用石英砂，本例中，氧化铝和耐磨材料的质量比为9∶1，固体组分与水的质量比为1∶1。高温炉的烧制温度为1400℃～1450℃，磨料的形状可为三角形(边长2×3～6)，斜三角形(边长20～25)，四面体(45°)，圆柱形[Φ2＊(3～6)]，圆球Φ2，锥形(α＝30°)
步骤S3中磨体中非离子表面活性剂、水、除锈剂的质量比为4∶1∶1～10∶1∶1；磨体与水的质量比为1∶7。非离子表面活性剂可采用工业洗洁精，除锈剂可采用乳化剂，里面加入微量冷却液，加入微量冷却液是为了降低温度，减少或避免钢令发黑；本例中，磨体成分为工业洗洁精∶水∶乳化剂按照8∶1∶1配置，磨体加水以1∶7的比例制成磨液。
步骤S4中钢令、磨料、磨液的质量比为3.55∶1∶7.5。
参见图1-2，上述步骤S4中的磨光机，包括由主轴5支撑的转笼1、与转笼1传动连接的第一驱动机构、转动设置在转笼1内的六个料筒2、与其中一个料筒2传动连接的第二驱动机构、及将六个料筒2传动连接的传动机构，主轴5经由支架18支撑，第一驱动机构与主轴5一端传动连接，第二驱动机构经由主轴5另一端的差动机构26与其中一个料筒2传动连接。其中差动机构26为现有技术中的行星差动齿轮传动机构，本发明不再赘述。
具体的，第一驱动机构包括第一电机3、与第一电机3传动连接的第一传动轴4、安装在第一传动轴4上的第一主动齿轮6、与第一主动齿轮6啮合的第一被动齿轮7、支撑第一被动齿轮7的第二传动轴8、及安装在第二传动轴8上的第二主动齿轮9，转笼1的端部设有转笼齿轮10，第二主动齿轮9与转笼齿轮10相啮合，其中，第一电机3与第一传动轴4之间经皮带传动机构连接，皮带传动机构为现有技术，包括第一皮带轮29、第二皮带轮30、及连接第一皮带轮29、第二皮带轮30的皮带，通过第一电机3带动第一传动轴4转动、以带动第一主动齿轮6转动，进而带动第一被动齿轮7转动，经由第一被动齿轮7带动第二传动轴8转动，从而第二主动齿轮9带动转笼齿轮10转动。
第一传动轴4上还安装有第三主动齿轮11，第三主动齿轮11经中间齿轮12与第二被动齿轮13传动配合，第二被动齿轮13设置在第三传动轴14一端，第三传动轴14另一端设有第四主动齿轮15，主轴5的端部设有与第四主动齿轮15啮合的第三被动齿轮16，通过第一电机3带动第三被动齿轮16转动，以向主轴5输出转速r1。
在主轴5靠近第三被动齿轮16的一端设有离合机构，离合机构包括贴合在第三被动齿轮16上的离合器17、刹车部20、及连接刹车部20与离合器17的连杆19。
第二驱动机构包括第二电机21、与第二电机21传动连接的第四传动轴22、安装在第四传动轴22上的第一被动轮23、第一主动轮24、及安装在其中一个料筒2转轴一端的第二被动轮25，第一主动轮24与第一被动轮23之间经传动带传动连接且与差动机构26的尾轮26-1之间设有电磁离合器32，第二被动轮25与尾轮26-1传动连接，具体的，参见图3，尾轮26-1、第二被动轮25均采用伞齿轮，尾轮26-1与第二被动轮25之间经传动轴组件传动连接，传动轴组件包括经由轴承支承在主轴5上的传动内轴33、经由轴承支承在传动内轴33上的外套筒34、及设置在外套筒34两端的伞齿轮，外套筒34两端的伞齿轮分别与尾轮26-1、第二被动轮25相啮合，第二电机21与第一被动轮23之间经皮带轮机构传动连接，本发明不再赘述。
通过第二电机21向差动机构26输出转速r2，通过差动机构26将转速r1、r2合成为转速r，经由第二被动轮25带动其中一个料筒2转动，再经由传动机构带动转笼1内的六个料筒2转动。
传动机构包括安装在料筒2转轴上的齿盘27、及安装在转笼1内壁上的同步齿轮带28，六个料筒2的齿盘27分别与同步齿轮带28相啮合。通过齿盘27与同步齿轮带28的配合，实现六个料筒2在转笼1内自转。
在料筒2上设有加料口，该加料口经由密封盖31密封，在转笼1上设有加料窗口1-1，加料时，将料筒2依次转动至加料窗口1-1位置，打开密封盖31，经由加料口加入磨料、钢令和磨液，关闭密封盖31，运行转笼1、料筒2进行钢令的回磨。装有钢令、磨料、磨液的料筒2，既有公转又有自转，公转与自转的速比设计为1∶7，且方向相反，其中公转转速为50r/min～120r/min，优选为80r/min，进行滚抛加工，不会因为高速使钢令与磨料紧贴筒壁而降低抛磨效果。
上述实例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人员能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
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