具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

在本发明的描述中，需要理解的是：术语“一些具体的实施例”的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

如图1所示，本发明实施例提供了一种配料异常检测方法，应用于配料系统，配料系统包括配料仓和与配料仓相连接的称量斗，包括：

在配料仓的下料门开启的情况下，监测称量斗内的物料重量G；

当在第一预设时长t₀内称量斗内的物料重量的变化量G₀小于或等于第一预设阈值G₀′时，输出配料异常信号；和/或，当监测到预设事件，且预设事件的持续时间t超过第二预设时长t₀′时，输出配料异常信号；

其中，预设事件为单位时间内称量斗内的物料重量的变化量G_n小于第二预设阈值G_n′的事件。

本实施例中，提前设定第一预设时长t₀、第一预设阈值G₀′以及预设第二预设时长t₀′和第二预设阈值G_n′，将称量在第一预设时长t₀内所述称量斗内的物料重量的变化量G₀与第一预设阈值G₀′相比较，当小于或者等于第一预设阈值G₀′时，即G₀≤G₀′时，输出配料异常信号；和/或将单位时间内所述称量斗内的物料重量的变化量G_n与第二预设阈值G_n′进行比较，当小于第二预设阈值G_n′且预设事件的持续时间t超过第二预设时长t₀′时，即G_n＜G_n′且t＞t₀′时，输出配料异常信号。

本发明实施例提供的配料异常检测方法通过在所述配料仓的下料门开启的情况下，监测所述称量斗内的物料重量；当在第一预设时长t₀内所述称量斗内的物料重量的变化量G₀小于或等于第一预设阈值G₀′时，输出配料异常信号，和/或，当监测到预设事件，且所述预设事件的持续时间t超过第二预设时长t₀′时，输出配料异常信号，能够减少因物料的配方和方量等参数不同而对物料的配料时间产生的影响，无须对物料的正常配料时间进行频繁调整，还能够防止因下料速率不均产生错误判断，增加配料异常判断的精准度，整体提高配料系统整体运行效率，监测方式灵活、适用范围广。

在一些具体的实施例中，预设事件为第二时刻t₂对应的称量斗内的物料重量G₂与第一时刻t₁对应的称量斗内的物料重量G₁的差值的绝对值小于预设差值G′的事件，第二时刻t₂与第一时刻t₁为相邻时刻。

如图2所示，本实施例中，通过进一步精确预设事件，实现精确判断，当第二时刻t₂对应的称量斗内的物料重量G₂与第一时刻t₁对应的称量斗内的物料重量G₁的差值的绝对值小于预设差值G′时，即G₂-G₁＜G′，判断为出现配料异常，属于预设事件。

由此，精确获取下料过程中称量斗在相邻两个时刻内的重量变化量，与预设差值G′进行比较，当小于预设差值G′时，判断为预设事件，通过实时获取有效数据，进行精确判断，实现提高配料异常检测的精准度。

在一些具体的实施例中，当监测到预设事件，且预设事件的持续时间t超过第二预设时长t₀′时，输出配料异常信号，包括：

当监测到预设事件时开始计时，当预设事件消失时，停止计时；

在计时的时长超过第二预设时长t₀′时，输出配料异常信号。

如图2所示，当判断预设事件从开始计时到停止计时的持续时间t超过第二预设时长t₀′时，即t′＞t₀′时，输出配料异常信号。

由此，当计时的时长超过第二预设时长t₀′时，可视为出现配料异常情况，第二预设时长t₀′的设置，增加了判断的准确度，减少因下料不稳等因素导致的数值波动，进而减少误判。

在一些具体的实施例中，在配料仓的下料门开启的情况下，监测称量斗内的物料重量，包括：

在配料系统处于自动配料模式，且配料仓的下料门开启的情况下，监测称量斗内的物料重量。

由此，配料系统开启并处于自动配料模式时，自动检测称量斗内的物料重量，获取实时数据，实现配料系统检测的智能化和自动化。

在一些具体的实施例中，当在配料仓的下料门开启的情况下，监测称量斗内的物料重量，监测到异常状况时，输出配料异常信号，包括：

当监测到异常状况时，输出配料异常信号，且控制配料系统切换为手动配料模式。

本实施例中，如图2所示，当输出配料异常信号后，控制配料仓的下料门关闭，同时控制自动配料模式切换为手动配料模式；

本实施例中，当确定配料异常发出配料异常信号后，为方便检修，及时关闭下料门，停止下料过程，为配合人员操作，将自动配料模式切换为手动配料模式。由此，配料异常后，及时关闭下料门，切换配料模式，及时对设备进行调整，有利于提高异常处理工作效率；异常问题解除后，手动切换回自动模式，控制灵活，重新回到下料过程检测状态，自动化程度高。

在一些具体的实施例中，当监测到异常状况时，输出配料异常信号，且控制所述配料系统切换为手动配料模式，包括：

当监测到异常状况时，持续输出配料异常信号，且控制所述配料系统切换为手动配料模式；

在配料仓的下料门开启的情况下，监测称量斗内的物料重量，当监测到异常状况时，持续输出配料异常信号，且控制配料系统切换为手动配料模式之后，配料异常检测方法还包括：

接收用户输入的转换指令，转换指令用于指示配料系统停止输出配料异常信号，并由手动配料模式切换为自动配料模式；

响应于转换指令，停止输出配料异常信号，并控制配料系统切换为自动配料模式。

本实施例中，当配料系统出现配料异常时，通常由缺料或者配料从的下料门卡堵导致的。当配料仓缺料时，下料门打开的配料过程中，配料到达称量斗上的重量逐渐减小，则在第一预设时长t₀内称量斗内的物料重量的变化量G₀会小于第一预设阈值G₀′，即G₀≤G₀′时，输出配料异常信号；或者单位时间内称量斗内的物料重量的变化量G_n小于第二预设阈值G_n′且预设事件的持续时间t超过第二预设时长t₀′时，即G_n＜G_n′且t＞t₀′时，输出配料异常信号，配料系统切换为手动配料模式，停止下料过程，为配合人员操作，配料异常后，及时关闭下料门，对设备进行检查，找出发生配料异常的原因，采取相应的处理措施，解除异常情况。

本实施例中，当对产生配料异常的情况进行排除后，由于时间上的不确定，由用户或者操作人员等对配料系统输入转换指令，当配料系统接收到转换指令后，由配料系统响应指令，进而停止输出配料异常信号，并控制配料系统切换为自动配料模式，重新检测配料系统的配料过程。

由此，持续输出配料异常信号进行报警，确保配料异常的情况得到及时关注并及时进行有效调整，提高配料效率。异常问题解除后，根据用户输入的转换指令切换回自动配料模式，重新对称量斗内的物料重量进行检测，配料模式转换灵活，保证配料过程稳定有序地进行。

在本发明的一个实施例中，提供了一种配料异常检测装置，包括：

获取单元，所述获取单元用于在配料仓的下料门开启的情况下，监测称量斗内的物料重量G；

控制单元，所述控制单元用于在第一预设时长t₀内称量斗内的物料重量的变化量G₀是否小于或等于第一预设阈值G₀′时，控制输出配料异常信号；或者，所述控制单元用于当监测到预设事件，且预设事件的持续时间t是否超过第二预设时长t₀时′，控制输出配料异常信号；其中，预设事件为单位时间内称量斗内的物料重量的变化量G_n小于第二预设阈值G_n′的事件。

本实施例提供的配料异常检测装置通过获取单元在所述配料仓的下料门开启的情况下，监测所述称量斗内的物料重量；又通过控制单元在第一预设时长t₀内所述称量斗内的物料重量的变化量G₀小于或等于第一预设阈值G₀′时，控制输出配料异常信号，和/或，当监测到预设事件，且所述预设事件的持续时间t超过第二预设时长t₀′时，控制输出配料异常信号，能够减少因物料的配方和方量等参数不同而对物料的配料时间产生的影响，无须对物料的正常配料时间进行频繁调整，还能够防止因下料速率不均产生错误判断，增加配料异常判断的精准度，整体提高配料系统整体运行效率，监测方式灵活、适用范围广。

在一些具体的实施例中，控制单元用于当监测到预设事件，且预设事件的持续时间t超过第二预设时长t₀′时，控制输出配料异常信号，包括：

控制单元用于当监测到预设事件时开始计时，当预设事件消失时，停止计时；

在计时的时长超过第二预设时长t₀′时，控制输出配料异常信号。

由此，当计时的时长超过第二预设时长t₀′时，可视为出现配料异常情况，第二预设时长t₀′的设置，增加了配料异常监测的准确度，减少因下料不稳等因素导致的数值波动，进而减少误判。

在一些具体的实施例中，所述获取单元用于在配料仓的下料门开启的情况下，监测称量斗内的物料重量，包括：

所述获取单元用于在配料异常检测装置处于自动配料模式，且配料仓的下料门开启的情况下，监测称量斗内的物料重量。

由此，配料异常检测装置开启并处于自动配料模式时，获取单元自动检测称量斗内的物料重量，获取实时数据，实现配料异常检测装置检测的智能化和自动化。

在一些具体的实施例中，所述获取单元用于当在配料仓的下料门开启的情况下，监测称量斗内的物料重量，控制单元用于当监测到异常状况时，控制输出配料异常信号，包括：

控制单元用于当监测到异常状况时，控制输出配料异常信号，且控制配料异常检测装置切换为手动配料模式。

本实施例中，如图2所示，当控制单元控制输出配料异常信号后，控制单元控制及时关闭下料门，切换配料模式，及时对设备进行调整，有利于提高异常处理工作效率；异常问题解除后，手动切换回自动模式，控制灵活，重新回到下料过程检测状态，自动化程度高。

在一些具体的实施例中，当监测到异常状况时，控制单元控制输出配料异常信号，且控制所述配料异常检测装置切换为手动配料模式，包括：

当监测到异常状况时，控制单元控制持续输出配料异常信号，且控制所述配料异常检测装置切换为手动配料模式；

在配料仓的下料门开启的情况下，监测称量斗内的物料重量，当监测到异常状况时，控制单元控制持续输出配料异常信号，且控制配料异常检测装置切换为手动配料模式之后，配料异常检测方法还包括：

获取单元接收用户输入的转换指令，转换指令用于指示配料异常检测装置停止输出配料异常信号，并由手动配料模式切换为自动配料模式；

控制单元响应于转换指令，控制停止输出配料异常信号，并控制配料异常检测装置切换为自动配料模式。

本实施例中，当配料异常检测装置出现配料异常时，通常由缺料或者配料从的下料门卡堵导致的。当配料仓缺料时，下料门打开的配料过程中，配料到达称量斗上的重量逐渐减小，则控制单元在第一预设时长t₀内称量斗内的物料重量的变化量G₀会小于第一预设阈值G₀′，即G₀≤G₀′时，控制输出配料异常信号；或者单位时间内称量斗内的物料重量的变化量G_n小于第二预设阈值G_n′且预设事件的持续时间t超过第二预设时长t₀′时，即G_n＜G_n′且t＞t₀′时，控制单元输出配料异常信号，配料异常检测装置切换为手动配料模式，停止下料过程，为配合人员操作，配料异常后，控制单元及时关闭下料门，对设备进行检查，找出发生配料异常的原因，采取相应的处理措施，解除异常情况。

本实施例中，当对产生配料异常的情况进行排除后，由于时间上的不确定，由用户或者操作人员等对配料异常检测装置输入转换指令，当配料异常检测装置的获取单元接收到转换指令后，由配料异常检测装置的控制单元响应指令，进而停止输出配料异常信号，并控制配料异常检测装置切换为自动配料模式，重新检测配料异常检测装置的配料过程。

由此，持续输出配料异常信号进行报警，确保配料异常的情况得到及时关注并及时进行有效调整，提高配料效率。异常问题解除后，根据用户输入的转换指令切换回自动配料模式，重新对称量斗内的物料重量进行检测，配料模式转换灵活，保证配料过程稳定有序地进行。

本发明的另一个实施例中提供了一种搅拌站，包括上述配料异常检测装置。

本发明实施例所述的搅拌与所述配料异常检测装置相对于现有技术的优势相同，在此不再赘述。

本发明的另一个实施例中提供了一种搅拌站，包括存储有计算机程序的计算机可读存储介质和处理器，当计算机程序被处理器读取并运行时，实现上述配料异常检测方法。

本发明实施例所述的搅拌与所述配料异常检测装置相对于现有技术的优势相同，在此不再赘述。

本发明实施例还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，当计算机程序被处理器读取并运行时，实现上述配料异常检测方法。

本发明所述的计算机可读存储介质与所述配料异常检测装置相对于现有技术的优势相同，在此不再赘述。

如图1和图2所示，在本实施例中，对配料异常检测的过程中，包括如下步骤：

在配料仓的下料门开启的情况下，监测称量斗内的物料重量G；

当在第一预设时长t₀内称量斗内的物料重量的变化量G₀小于或等于第一预设阈值G₀′时，输出配料异常信号；或者，当监测到预设事件，且预设事件的持续时间t超过第二预设时长t₀′时，输出配料异常信号；

其中，预设事件为单位时间内称量斗内的物料重量的变化量G_n小于第二预设阈值G_n′的事件。

步骤S1，在配料仓的下料门开启的情况下，监测称量斗内的物料重量G；

步骤S2，将在第一预设时长t₀内称量斗内的物料重量的变化量G₀与第一预设阈值G₀′进行比较；或者，当监测到预设事件，将预设事件的持续时间t与第二预设时长t₀′进行比较；

步骤S3，当在第一预设时长t₀内称量斗内的物料重量的变化量G₀大于第一预设阈值G₀′时，且没有检测到预设事件时，返回进行步骤S1；或者，当在第一预设时长t₀内称量斗内的物料重量的变化量G₀大于第一预设阈值G₀′时，且监测到预设事件，且预设事件的持续时间t小于第二预设时长t₀′时，返回进行步骤S1；

其中，预设事件为单位时间内称量斗内的物料重量的变化量G_n小于第二预设阈值G_n′的事件；

步骤S4，当在第一预设时长t₀内称量斗内的物料重量的变化量G₀小于或等于第一预设阈值G₀′时；或者，当监测到预设事件，且预设事件的持续时间t超过第二预设时长t₀′时，均输出配料异常信号；

本发明实施例通过对第一预设时长t₀内所述称量斗内的物料重量的变化量G₀与第一预设阈值G₀′进行比较，当小于合理的第一预设阈值G₀′时，输出配料异常信号，该配料异常检测方法能够减少因物料的配方和方量等参数不同而对物料的配料时间产生的影响，无须对物料的正常配料时间进行频繁调整，并在出现预设事件后，可持续监测预设事件的持续时间t，并根据预设事件的持续时间t与第二预设时长t₀′的比较判断是否输出配料异常信号，防止因下料速率不均产生错误判断，增加配料异常判断的精准度，整体提高配料系统整体运行效率，监测方式灵活、适用范围广。

虽然本发明公开披露如上，但本发明公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本发明公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。