一种球幕模拟舱结构及其制备方法
阅读说明：本技术 一种球幕模拟舱结构及其制备方法 (Ball curtain simulation cabin structure and preparation method thereof ) 是由 不公告发明人 于 2021-09-08 设计创作，主要内容包括：本发明属于球幕模拟舱技术领域,尤其为一种球幕模拟舱结构及其制备方法,包括腹舱和顶舱,所述腹舱包括多个呈圆形分布的腹板,所述顶舱包括多个呈圆形分布的顶板,所述腹板的两侧和顶部与顶板的四周均固定安装有翻边板,相邻的两个腹板、相邻的两个顶板与顶板和腹板相互靠近的一侧均通过对应的两个翻边板连接在一起,所述翻边板上开设有两个装配孔。本发明具有美观,重量轻,密封性能好,易于固定、维修和更换,成本低,研制周期短,可做多种类驾驶员模拟舱等优点,且通过紧固机构代替传统的紧固件,不仅能够确保连接紧固性,同时相较于传统的紧固件的安装方式能够更加快速便捷,更能够重复利用,降低了使用成本。(The invention belongs to the technical field of ball curtain simulation cabins, and particularly relates to a ball curtain simulation cabin structure and a manufacturing method thereof. The invention has the advantages of beautiful appearance, light weight, good sealing performance, easy fixation, maintenance and replacement, low cost, short development period, capability of being used as a simulation cabin of various drivers and the like, and can ensure the connection tightness by replacing the traditional fastener through the fastening mechanism, and simultaneously, compared with the installation mode of the traditional fastener, the invention can be faster and more convenient, can be more repeatedly utilized and reduces the use cost.)
技术领域
本发明涉及糕点打面技术领域，尤其涉及一种球幕模拟舱结构及其制备方法。
背景技术
由于飞行模拟器具有安全、可靠、方便、经济、工作效率高,且不受气象条件的限制等突出优点,因此发展相当迅速。它的历史可追溯至20年代,在七十余年的发展历程中,飞行模拟器经历了机械式、电子式和数字式的三个发展阶段。运动系统经历了单自由度、二自由度、三自由度到六自由度的发展阶段,控制方式由机械式、电子式最终过渡到数字式,训练手段由人工型、机械型到全数字计算机模拟型,视景系统由光学透明画和电影胶片到广泛采用闭路电视和摄像机投影以至到最流行的计算机虚拟现实的图形制作成像技术；模拟舱座从仅有部分模拟仪表发展到完整的同步式飞行仪表舱。
但是，传统的金属球幕模拟舱不仅笨重、密封性差、造价成本高，同时、通过传统紧固件的连接方式安装固定效果差，较为笨重的金属球幕模拟舱内部能顾安装的投影设备数量变得较少。
因此，我们提出了一种球幕模拟舱结构及其制备方法用于解决上述问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种球幕模拟舱结构及其制备方法。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种球幕模拟舱结构，包括腹舱和顶舱，所述腹舱包括多个呈圆形分布的腹板，所述顶舱包括多个呈圆形分布的顶板，所述腹板的两侧和顶部与顶板的四周均固定安装有翻边板，相邻的两个腹板、相邻的两个顶板与顶板和腹板相互靠近的一侧均通过对应的两个翻边板连接在一起，所述翻边板上开设有两个装配孔，贴合在一起的两个翻边板上均设有两个紧固机构，所述紧固机构包括梯形箱，所述梯形箱内滑动安装有两个矩形块，两个矩形块上均设有圆杆，两个圆杆分别贯穿对应的装配孔，且两个圆杆相互靠近的一端紧紧地抵触在一起。
优选的，所述顶舱的顶部固定安装有顶盖，多个顶板的顶部均和顶盖的外围固定连接在一起，所述腹舱的底部设有地板平台，所述地板平台的顶部开设有环形槽，多个腹板的底部均和环形槽的内壁卡接在一起。
优选的，其中一个舱门上通过合页转动安装有舱门，所述舱门和腹板上设有相互配合的门锁。
优选的，同一个紧固机构上的两个圆杆分别滑动贯穿对应的矩形块，两个圆杆相互远离的一端均固定安装有挡板，两个圆杆上均滑动套设有弹簧，两个弹簧的两端分别与对应的矩形块和挡板固定连接在一起，两个圆杆上均固定套设有环形块，两个环形块均位于两个矩形块之间。
优选的，所述梯形箱靠近两个圆杆的一侧固定安装有矩形条，所述矩形条位于两个矩形块之间，且矩形条远离梯形箱的一侧开设有卡槽，所述卡槽的宽度和两个翻边板的厚度相等。
优选的，所述梯形箱的两侧内壁上均转动安装有螺杆，两个螺杆分别贯穿对应的矩形块并和对应的矩形块螺纹连接在一起，且两个螺杆相互靠近的一端均固定安装有端面齿盘，所述梯形箱上贯穿安装有转动柱，且转动柱和梯形箱转动连接在一起，所述转动柱的两端分别固定安装有齿轮和旋钮，两个端面齿盘均和齿轮啮合在一起。
优选的，两个端面齿盘之间转动安装有同一个转轴，且两个端面齿盘上的螺纹旋向相反。
优选的，所述腹板和顶板均为中空夹心状，且腹板和顶板的材质碳纤维编织布预浸料制成的碳纤维板，所述腹板和顶板的内部填充有泡沫。
一种球幕模拟舱结构的制备方法，用于制备上述任意一种球幕模拟舱结构，包括以下步骤：
①、根据CAD展开的电子样板分别用数控下料机对碳纤维编织布预浸料及泡沫进行下料(蜂窝采用样板手工下料)、将下好的材料摆放在指定工作台上待用；
②、按照工艺规范进行泡沫烘干，按照工艺规范、相应图纸和流程卡进行铺层，铺层时泡沫/蜂窝位置由铺层定位仪或工装刻画铺层位置线保证；
③、铺层完成后按照工艺规范糊制真空袋，完成后将产品放入热压罐按照工艺规范检测罐内管路真空度，检测合格后关闭热压罐门按照工艺规范进行固化，从而使得腹板、顶板与对应的翻边板一体成型；
④、在组装腹舱的时候，多个腹板上的翻边板呈圆形依次贴合在一起，并且通过两个紧固机构将相邻的两个翻边板固定连接在一起，使得腹舱能够成型，之后将腹舱的底部插进地板平台的环形槽内，在组装顶舱的时候，多个顶板上的翻边板呈圆形依次贴合在一起，并且通过两个紧固机构将相邻的两个翻边板固定连接在一起，使得顶舱能够成型，并将顶盖固定在顶舱的顶部，之后再将顶舱堆放在腹舱的顶部，并将腹舱和顶舱之间的翻边板通过紧固机构固定连接在一起，球幕模拟舱至此便成型了。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明采用碳纤维复合材料制作的球幕模拟舱具有美观、重量轻、密封性、遮光性能好、易于固定、维修和更换、成本低、研制周期短、可满足阻燃和遮光等优点，同时在确保运动时的刚度需求，减重效果明显，相比传统模拟舱(金属)减重80％以上，这将使得工作平台有着更多的载重空间，这是相当重要的，使模拟舱里面设备增加，功能更加强大，可以不限于飞行员模拟舱，可以适用于各种场景模型使用；
2、本发明通过紧固机构代替传统的紧固件，不仅能够确保连接紧固性，同时相较于传统的紧固件的安装方式能够更加快速便捷，更能够重复利用，降低了使用成本。
附图说明
图1为本发明提出的一种球幕模拟舱结构的整体结构示意图；
图2为图1中A部分的放大结构示意图；
图3为本发明提出的一种球幕模拟舱结构中两个翻边板和紧固机构的连接结构示意图；
图4为本发明提出的一种球幕模拟舱结构中紧固机构的整体结构示意图；
图5为本发明提出的一种球幕模拟舱结构中紧固机构的局部剖视结构示意图；
图6为本发明提出的一种球幕模拟舱结构中地板平台的整体结构示意图。
图中：1、腹舱；11、腹板；2、顶舱；21、顶板；3、舱门；4、门锁；5、地板平台；51、环形槽；6、顶盖；7、翻边板；71、装配孔；8、紧固机构；81、梯形箱；82、矩形条；83、卡槽；84、矩形块；85、圆杆；86、环形块；87、挡板；88、弹簧；89、螺杆；810、端面齿盘；811、转动柱；812、齿轮；813、旋钮。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
参考图1-6，本实施例中提出了一种球幕模拟舱结构，包括腹舱1和顶舱2，腹舱1包括多个呈圆形分布的腹板11，顶舱2包括多个呈圆形分布的顶板21，腹板11的两侧和顶部与顶板21的四周均固定安装有翻边板7，相邻的两个腹板11、相邻的两个顶板21与顶板21和腹板11相互靠近的一侧均通过对应的两个翻边板7连接在一起，翻边板7上开设有两个装配孔71，贴合在一起的两个翻边板7上均设有两个紧固机构8，紧固机构8包括梯形箱81，梯形箱81内滑动安装有两个矩形块84，两个矩形块84上均设有圆杆85，两个圆杆85分别贯穿对应的装配孔71，且两个圆杆85相互靠近的一端紧紧地抵触在一起。
顶舱2的顶部固定安装有顶盖6，多个顶板21的顶部均和顶盖6的外围固定连接在一起，腹舱1的底部设有地板平台5，地板平台5的顶部开设有环形槽51，多个腹板11的底部均和环形槽51的内壁卡接在一起。
其中一个舱门3上通过合页转动安装有舱门3，舱门3和腹板11上设有相互配合的门锁4。
同一个紧固机构8上的两个圆杆85分别滑动贯穿对应的矩形块84，两个圆杆85相互远离的一端均固定安装有挡板87，两个圆杆85上均滑动套设有弹簧88，两个弹簧88的两端分别与对应的矩形块84和挡板87固定连接在一起，两个圆杆85上均固定套设有环形块86，两个环形块86均位于两个矩形块84之间。
梯形箱81靠近两个圆杆85的一侧固定安装有矩形条82，矩形条82位于两个矩形块84之间，且矩形条82远离梯形箱81的一侧开设有卡槽83，卡槽83的宽度和两个翻边板7的厚度相等。
梯形箱81的两侧内壁上均转动安装有螺杆89，两个螺杆89分别贯穿对应的矩形块84并和对应的矩形块84螺纹连接在一起，且两个螺杆89相互靠近的一端均固定安装有端面齿盘810，梯形箱81上贯穿安装有转动柱811，且转动柱811和梯形箱81转动连接在一起，转动柱811的两端分别固定安装有齿轮812和旋钮813，两个端面齿盘810均和齿轮812啮合在一起。
两个端面齿盘810之间转动安装有同一个转轴，且两个端面齿盘810上的螺纹旋向相反。
腹板11和顶板21均为中空夹心状，且腹板11和顶板21的材质碳纤维编织布预浸料制成的碳纤维板，腹板11和顶板21的内部填充有泡沫。
一种球幕模拟舱结构的制备方法，用于制备上述任意一种球幕模拟舱结构，包括以下步骤：
①、根据CAD展开的电子样板分别用数控下料机对碳纤维编织布预浸料及泡沫进行下料(蜂窝采用样板手工下料)、将下好的材料摆放在指定工作台上待用；
②、按照工艺规范进行泡沫烘干，按照工艺规范、相应图纸和流程卡进行铺层，铺层时泡沫/蜂窝位置由铺层定位仪或工装刻画铺层位置线保证；
③、铺层完成后按照工艺规范糊制真空袋，完成后将产品放入热压罐按照工艺规范检测罐内管路真空度，检测合格后关闭热压罐门按照工艺规范进行固化，从而使得腹板11、顶板21与对应的翻边板7一体成型；
④、在组装腹舱1的时候，多个腹板11上的翻边板7呈圆形依次贴合在一起，并且通过两个紧固机构8将相邻的两个翻边板7固定连接在一起，使得腹舱1能够成型，之后将腹舱1的底部插进地板平台5的环形槽51内，在组装顶舱2的时候，多个顶板21上的翻边板7呈圆形依次贴合在一起，并且通过两个紧固机构8将相邻的两个翻边板7固定连接在一起，使得顶舱2能够成型，并将顶盖6固定在顶舱2的顶部，之后再将顶舱2堆放在腹舱1的顶部，并将腹舱1和顶舱2之间的翻边板7通过紧固机构8固定连接在一起，球幕模拟舱至此便成型了
本实施例中，在组装腹舱1的时候，多个腹板11上的翻边板7呈圆形依次贴合在一起，并且通过两个紧固机构8将相邻的两个翻边板7固定连接在一起，使得腹舱1能够成型，之后将腹舱1的底部插进地板平台5的环形槽51内，在组装顶舱2的时候，多个顶板21上的翻边板7呈圆形依次贴合在一起，并且通过两个紧固机构8将相邻的两个翻边板7固定连接在一起，使得顶舱2能够成型，并将顶盖6固定在顶舱2的顶部，之后再将顶舱2堆放在腹舱1的顶部，并将腹舱1和顶舱2之间的翻边板7通过紧固机构8固定连接在一起，球幕模拟舱至此便成型了。
本实施例中，再通过紧固机构8连接两个翻边板7的时候，直接将紧固机构8套在两个翻边板7上，使得两个翻边板7处于两个圆杆85之间，随和梯形箱81不停的靠近两个翻边板7，两个圆杆85将被推动着相互远离，当两个翻边板7完全卡进卡槽83内之后，原先被拉伸的两个弹簧88重新复位，并通过两个挡板87带动两个圆杆85相互靠近并卡进两个翻边板7的装配孔71内，之后顺时针通过旋钮813带动转动柱811转动，转动柱811转动并带动齿轮812转动，齿轮812转动再通过啮合在一起的两个端面齿盘810带动对应的螺杆89转动，两个螺杆89转动并带动两个矩形块84相互靠近，当两个矩形块84和对应的环形块86接触之后则会带动两个圆杆85相互靠近，待到两个圆杆85相互靠近的一端紧紧地抵触在一起之后，两个矩形块84也能够将两个翻边板7紧紧地夹持在一起，从而使得两个翻边板7能够紧紧的连接在一起，在将两个翻边板7分离开的时候，只需要逆时针转动旋钮813使得两个矩形块84相互远离之后，待到两个圆杆85分别从对应的装配孔71内脱离出来之后，没有了紧固机构8的连接，两个翻边板7便能够轻松的分离开了。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
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