发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种能避免成型时由于主副应变差值大而引起成型后产品扭曲变形的电动汽车电池盒上盖板的成型工艺。

为解决上述技术问题，本发明提供的电动汽车电池盒上盖板的成型工艺，板料从成型模具总成进入后，在成型模具总成内进行四次成型工序，并且每次成型工序中设置一副成型模具，每副成型模具的上模组件均连接在成型模具总成的上模固定板上，每副成型模具的下模组件均连接在成型模具总成的下模固定板上；四次成型工序依次分别包括：

1)通过第一次成型模具进行拉伸成型，得到一次成型半成品，从坯料板成型出产品的主平面、法兰周圈、中间筋条、支筋条和凹槽；并且，上模组件在合模前先行压料成型产品的中间筋条，接着合模后成型产品的主平面、法兰周圈、支筋条和凹槽；

2)通过第二次成型模具进行一次修边冲孔成型，得到二次成型半成品，此时，在支筋条上的凹槽上冲出大安装孔，同时对产品的轮廓进行修边；

3)通过第三次成型模具进行二次修边冲孔成型，得到三次成型半成品，此时，在法兰周圈上冲出小安装孔，同时对产品的轮廓再次进行修边；

4)通过第四次成型模具进行整形成型，得到成品，此步骤中，对经过修边冲孔后的三次成型半成品出现的回弹现象进行整形，使产品修整到平整。

所述第一次成型模具的上模组件包括上模箱、上模板和中间筋条成型板；上模箱上端固定连接在上模固定板上，上模箱为箱式结构；上模板连接在上模箱内，并且上模板上具有容置中间筋条成型板的容置孔；上模箱的箱底平面上具有凸台，中间筋条成型板的上端固定连接在凸台上，同时中间筋条成型板位于上模板的容置孔中；所述中间筋条成型板的下端面为中间筋条的成型面，上模板的下端面为产品主平面、支筋条和凹槽的成型面，且中间筋条成型板的下端面突出于上模板的下端面，上模板的下端面突出于上模箱的箱体端面。

所述中间筋条成型板与上模箱的凸台连接处设有三个定位结构，该三个定位结构分别位于中间筋条成型板的中间和两端；每个定位结构处的中间筋条成型板和凸台上均设有半定位槽，中间筋条成型板和凸台安装后形成完整的定位槽，定位结构通过定位条卡接在定位槽内；中间处的定位条横贯中间筋条成型板的厚度，两端处的定位条的长度方向与中间筋条成型板的长度方向一致且位于中心线上。

所述中间筋条成型板与上模箱的连接处设有突耳，突耳为多个，且分设于中间筋条成型板的两侧；相应地凸台上也设有与突耳相配的延伸台。

所述每副成型模具中，上模箱和下模组件中的下模框之间设有限位装置，该限位装置包括至少四个分布在下模框四周的限位件，每个限位件的下端与下模框连接，上端位于上模箱内。

所述限位件的数量为八个，下模框四周的每一边各设有两个限位件，相应地上模箱的下端设有八个空置限位件的空置槽。

所述的限位件包括连为一体的L形的水平块和竖直块，其中水平块固定连接在下模框上，竖直块容置于上模箱的容置槽内；所述竖直块面向模具内部的侧面包括下斜面、上斜面、下平面、中间弧面和上平面；其中，上平面与下平面之间通过中间弧面上下相连，上斜面与下斜面上下相连，并且上斜面和下斜面形成的侧边与上平面、中间弧面和下平面形成的侧边相连，上平面、中间弧面和下平面形成的另一侧边与另一组上斜面和下斜面形成的侧边相连。

采用以上成型工艺后，与现有技术相比，具有以下的优点：

1)由于通过多次成型后，可以有效消除现有技术中出现的常见问题，尤其是扭曲和开裂的问题得到最佳的解决，在成型过程中，降低主应变和副应变的差值，可以保证产品不开裂不起皱的前提下，减少扭曲，保证产品尺寸达到要求；

2)一次成型模具中，整个模腔是下沉箱式结构，使主副应变的差值减小到最小，进一步减小了产品的扭曲变形；并且，上模和下模均采用了活动的结构，上模组件在合模前先行压料成型产品的中间筋条，接着合模后成型产品的其他特征，从而实现产品的拉伸工艺；

3)中间筋条成型板与上模箱的连接，利用于上模箱内的凸台，结构简单，加工方便，生产成本低；同时，中间筋条成型板的突耳与凸台的延伸台的连接结构，在使中间筋条成型板稳固在上模箱内之外，还充分利用了模具内有限的空间，而且结构简单、加工方便；

4)在中间筋条成型板与上模箱之间设置的定位结构，采用了一横两竖的交错定位，使中间筋条成型板与上模箱之间的位置关系更加精准，从而保证成型产品的尺寸精度。