自动上下料的螺纹槽加工装置
阅读说明：本技术 自动上下料的螺纹槽加工装置 (Automatic go up thread groove processingequipment of unloading ) 是由 邵鹏 于 2021-08-12 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种自动上下料的螺纹槽加工装置,包括主机座,所述主机座上设有承料机构、夹装机构和切削机构；所述承料机构一侧设有上料机构,另一侧设有移料机构,所述上料机构自动将原料输送至承料机构上,并通过移料机构将承料机构上的原料夹于夹装机构内；所述切削机构设于夹装机构一侧面,所述切削机构对夹装机构上夹紧的原料进行步进式切削,完成原料铣槽工序；所述承料机构与夹装机构之间还设有下料机构,所述下料机构设于夹装机构另一侧面,所述下料机构对铣好槽的原料自动进行下料。本申请对原料铣螺纹槽,不仅便于更换铣刀,而且在铣螺纹槽时能够自动上、下料,提高了生产效率,减少了废料产生。(The invention relates to a thread groove machining device capable of automatically feeding and discharging, which comprises a main machine seat, wherein a material bearing mechanism, a clamping mechanism and a cutting mechanism are arranged on the main machine seat; a feeding mechanism is arranged on one side of the material bearing mechanism, a material moving mechanism is arranged on the other side of the material bearing mechanism, the feeding mechanism automatically conveys the raw materials to the material bearing mechanism, and the raw materials on the material bearing mechanism are clamped in the clamping mechanism through the material moving mechanism; the cutting mechanism is arranged on one side surface of the clamping mechanism and is used for cutting the raw materials clamped on the clamping mechanism in a stepping mode to finish the raw material groove milling process; a blanking mechanism is further arranged between the material bearing mechanism and the clamping mechanism, the blanking mechanism is arranged on the other side face of the clamping mechanism, and the blanking mechanism automatically carries out blanking on the milled raw materials. This application mills thread groove to the raw materials, is not only convenient for change milling cutter, can automatic upper and lower material when milling thread groove moreover, has improved production efficiency, has reduced the waste material and has produced.)
技术领域
本发明涉及一种自动上下料的螺纹槽加工装置，属于机械加工设备技术领域。
背景技术
目前，在原料上加工螺纹槽用作弹簧使用，从整根长料开始，通过大型加工中心连续作断料、打孔、铣外径、铣螺纹槽工序，使得加工时间长，更换铣刀不方便，维修困难。若其中一个工序出现偏差就会影响后续的加工，进而导致废料。在加工时，需要作业人员对其进行上料、下料，降低了生产效率。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种自动上下料的螺纹槽加工装置，将铣螺纹槽工序独立作业，便于更换铣刀；在铣螺纹槽时能够自动上、下料，提高生产效率，减少废料产生。
本发明解决上述问题所采用的技术方案为：一种自动上下料的螺纹槽加工装置，包括主机座，所述主机座上设有承料机构、夹装机构和切削机构；所述承料机构一侧设有上料机构，另一侧设有移料机构，所述上料机构自动将原料输送至承料机构上，并通过移料机构将承料机构上的原料夹于夹装机构内；所述切削机构设于夹装机构一侧面，所述切削机构对夹装机构上夹紧的原料进行步进式切削，完成原料铣槽工序；所述承料机构与夹装机构之间还设有下料机构，所述下料机构设于夹装机构另一侧面，所述下料机构对铣好槽的原料自动进行下料。
所述上料机构包括上料架，所述上料架上铺设上料底板，所述上料底板上对称设有上料立板，所述上料底板上方设有倾斜布置的料盒，所述料盒固定于两上料立板上，所述料盒出口端与料仓入口端对接，所述料仓出口端底部设有上料板，所述上料板活动设于上料底板上，所述上料板用于承接料仓落下的原料并将原料输送至承料机构。
所述料盒出口端设有竖向布置的料盒限位板，所述料盒限位板与料盒抽插连接；所述料盒顶部设有料仓气缸支架，所述料仓气缸支架上竖向设有料仓气缸，所述料仓气缸穿设料仓，所述料仓气缸伸出时，对料仓出口端进行限位，所述料仓气缸缩回时，使得料仓出口端导通；所述料仓气缸支架上还设有料仓光电开关，所述料仓光电开关与料仓气缸信号连接，所述料仓光电开关对上料板上的原料进行感应，并将结果反馈于料仓气缸，进而控制料仓气缸动作。
所述料仓包括料仓下托板，所述料仓下托板两侧分别设有料仓侧板，两所述料仓侧板上盖设L型的料仓盖板，所述料仓盖板与料仓下托板一端部之间留有间隙，形成下料通道，所述下料通道与上料板对接。
所述承料机构包括承料架，所述承料架上铺设承料板，所述承料架上设有竖向布置的承料顶升气缸，且所述承料顶升气缸穿设承料板，所述承料顶升气缸伸出杆上设有承料顶升板；所述承料顶升板两侧对称设有第一轴承座，且所述第一轴承座分别设于承料顶升板外侧；所述第一轴承座上分别设有第一轴承组，所述承料顶升气缸驱动承料顶升板向上运动，使得承料顶升板托起上料板上的原料，后所述承料顶升气缸驱动承料顶升板下降，使得原料架设于两第一轴承组上。
右侧的所述第一轴承座外侧设有承料右限位座，所述承料右限位座内穿设水平布置的承料右限位轴；左侧的所述第一轴承座外侧设有承料左限位座，所述承料左限位座与承料板之间滑动连接，所述承料左限位座内水平穿设承料左限位轴，所述承料左限位轴、承料右限位轴与原料相对应，驱动所述承料左限位座移动时，带动承料左限位轴靠近或远离承料右限位轴，两者配合作用，使得承料左限位轴和承料右限位轴夹紧或松开原料。
所述承料顶升板为U型结构件，且所述承料顶升板两支臂顶部开设V型槽。
所述移料机构包括移料架，所述移料架上设置移料横板，所述移料横板上活动设有移料板，所述移料板上活动设有移料夹爪升降架，所述移料夹爪升降架底部设有移料夹爪气缸，所述移料夹爪气缸上设置移料夹爪；移料升降气缸驱动所述移料夹爪升降架能够沿着移料板作升降运动，使得移料夹爪能够向承料机构靠近，并通过移料夹爪气缸控制移料夹爪夹紧承料机构上的原料；移料横向气缸驱动所述移料板能够沿着移料横板左右移动，带动移料夹爪能够沿着移料横板横向移动，使得夹紧原料的移料夹爪能够移至夹装机构。
所述移料夹爪升降架上设有升降式摩擦轮，所述升降式摩擦轮能够贴于或远离承料单元上的原料。
所述升降式摩擦轮包括多根摩擦轮导杆，所述摩擦轮导杆分别竖向穿设移料夹爪升降架且两两对称布置为一组，所述摩擦轮导杆上分别套设摩擦轮导向套，所述摩擦轮导向套固定于移料夹爪升降架上；所述摩擦轮导杆两端分别设有导杆座，同一组的所述导杆座通过导杆座连接板固定连接，一所述导向杆底部设置摩擦轮，受摩擦轮电机驱动所述摩擦轮转动，带动原料转动，摩擦轮升降气缸驱动所述导杆座连接板向上运动，带动摩擦轮导杆沿着摩擦轮导向套向上运动，使得摩擦轮向上运动；上端的一组所述导杆座连接板和移料夹爪升降架上分别开设拉簧连接孔，所述拉簧设于导杆座连接板和移料夹爪升降架之间，所述拉簧两端分别设于对应侧的拉簧连接孔内。
所述移料横板一端设置移料左油压缓冲器，另一端设置移料右油压缓冲器，所述移料左油压缓冲器与移料右油压缓冲器对移料板进行限位；所述移料横向气缸上设有移料横向磁性开关；所述移料板顶端设有移料上油压缓冲器，所述移料板底端设有移料下油压缓冲器，所述移料上油压缓冲器与移料下油压缓冲器对移料夹爪升降架进行限位；所述移料升降气缸上设有移料升降磁性开关。
所述承料机构上设有检测机构，所述检测机构包括检测立柱，所述检测立柱顶部设置检测底板，所述检测底板上设有微调平台，所述微调平台上设有检测座，所述检测座上设有水平布置的激光传感器，所述微调平台用于调节激光传感器的高度；两所述激光传感器用于检测承接机构上原料的两个孔的上下边。
所述夹装机构包括夹装底板，所述夹装底板上对称设有夹装立柱，所述夹装立柱上分别设有旋转轴支撑座，两所述旋转轴支撑座内水平穿设旋转轴，所述旋转轴上设置从动带轮；所述旋转轴一端设置夹爪连接块，所述夹爪连接块上设有夹爪气缸座，所述夹爪气缸座上设有夹爪气缸，所述夹爪气缸伸出端设有夹装夹爪；所述夹爪气缸控制夹装夹爪松开或夹紧原料；所述旋转轴旋转时，带动夹爪连接块，夹爪气缸座、夹装夹爪同步旋转。
还包括一组第二轴承座，所述第二轴承座分别设于承料架上，所述第二轴承座上分别设有第二轴承组，所述第二轴承组用于支撑夹爪松开后的原料。
所述切削机构包括切削底板，所述切削底板上设有水平布置的滚珠丝杠，所述滚珠丝杠上设有滚珠丝杠螺母，所述滚珠丝杠螺母顶部设置滚珠丝杠移动块，所述切削底板上活动设有横向移动底板，所述滚珠丝杠移动块穿设横向移动底板，使得所述滚珠丝杠移动块露出横向移动底板；所述滚珠丝杠端部设置主动带轮，所述主动带轮通过同步带与从动带轮连接；步进电机驱动所述滚珠丝杠转动，不仅带动主动带轮转动，使得同步带、从动带轮转动、而且能够带动滚珠丝杠螺母和滚珠丝杠移动块沿着滚珠丝杠移动，使得滚珠丝杠移动块推动横向移动底板移动；所述横向移动底板上设有平移气缸，所述平移气缸伸出端设置平移连接块，所述平移连接块侧面设置平移底板，所述平移气缸驱动所述平移连接块移动，带动平移底板同步移动；所述平移底板上设置切削电机，所述切削电机上设置切削主轴，所述切削电机驱动切削主轴转动对原料进行步进切削。
所述切削底板侧面设有光电传感器支座，所述光电传感器支座两端分别设有光电传感器，所述光电传感器分别与步进电机信号连接。
所述下料机构包括下料底座，所述下料底座上设置摆转气缸，所述摆转气缸上设有摆转连接块，所述摆转连接块上设有伸缩式收料单元，所述下料底座侧面设有倾斜向下布置的收料槽；所述摆转气缸转动时，带动摆转连接块和伸缩式收料单元同步转动，使得伸缩式收料单元转至收料槽上方。
所述伸缩式收料单元包括收料托架，所述摆动连接块侧面设置收料气缸连接块，所述收料气缸连接块上设有水平布置的收料气缸，所述收料托架固定于收料气缸伸出端，所述收料气缸驱动收料托架移动。
与现有技术相比，本发明的优点在于：一种自动上下料的螺纹槽加工装置，将原料铣螺纹槽工序独立作业，不仅便于更换铣刀，而且在铣螺纹槽时能够自动上、下料，提高了生产效率，减少了废料产生。
附图说明
图1为本发明实施例一种自动上下料的螺纹槽加工装置的三维示意图；
图2为本发明实施例一种自动上下料的螺纹槽加工装置的另一视角的三维示意图；
图3为图1中上料机构的三维示意图；
图4为图1中上料机构的另一视角的三维示意图；
图5为图3的俯视图；
图6为图1中承料机构的三维示意图；
图7为图6的俯视图；
图8为图1中移料机构的三维示意图；
图9为图1中移料机构的另一视角三维示意图；
图10为图1中检测机构的三维示意图；
图11为图1中夹装机构的三维示意图；
图12为图11的俯视图；
图13为图1中切削机构的三维示意图；
图14为图1中切削机构的另一视角的三维示意图；
图15为图1中下料机构的三维示意图；
图16为图15的侧视图；
图17为图15的俯视图；
图中1主机座、2上料机构、2.1上料架、2.2上料底板、2.3上料板、2.4料仓下托板、2.5料仓侧板、2.6料仓盖板、2.7料仓气缸、2.8料仓光电开关、2.9料仓气缸支架、2.10上料立板、2.11料盒、2.12上料滑块、2.13上料滑轨、2.14上料气缸支架、2.15上料气缸、2.16导向底板、2.17导向侧板、2.18导向限位板、2.19料盒限位板、
3移料机构、3.1移料架、3.2移料横向气缸、3.3移料横向气缸支架、3.4移料横向滑轨、3.5移料横板、3.6移料横向滑块、3.7移料板、3.8移料上限位座、3.9移料上油压缓冲器、3.10导杆座、3.11导杆座连接板、3.12摩擦轮导杆、3.13摩擦轮升降气缸、3.14摩擦轮导向套、3.15移料夹爪升降架、3.16移料夹爪、3.17移料升降滑轨、3.18移料升降滑块、3.19移料左油压缓冲器、3.20移料右油压缓冲器、3.21摩擦轮、3.22摩擦轮电机、3.23移料夹爪气缸、3.24移料升降气缸、
4下料机构、4.1下料底座、4.2摆转气缸、4.3收料托架连接块、4.4收料托架、4.5收料挡板、4.6摆转连接块、4.7收料气缸连接块、4.8收料气缸、4.9收料槽、
5夹装机构、5.1夹装底板、5.2夹装立柱、5.3旋转轴、5.4从动带轮、5.5旋转轴支撑座、5.6夹爪连接块、5.7夹爪气缸座、5.8夹爪气缸、5.9夹装夹爪、5.10张紧轮、5.11张紧底板、5.12张紧轮支撑座、
6检测机构、6.1检测立柱、6.2检测底板、6.3传感器安装架、6.4微调平台、6.5检测座、6.6激光传感器、
7切削机构、7.1步进电机、7.2步进电机支架、7.3联轴器、7.4主动带轮、7.5滚珠丝杠固定座、7.6滚珠丝杠螺母、7.7滚珠丝杠、7.8平移气缸、7.9平移限位开关支座、7.10平移连接块、7.11平移底板、7.12切削电机、7.13切削底板、7.14位移限位开关、7.15横向移动滑块、7.16横向移动滑轨、7.17横向移动滑轨座、7.18横向移动底板、7.19滚珠丝杠限位块、7.20滚珠丝杠移动块、7.21光电传感器支座、7.22光电传感器、7.23滚珠丝杠螺母座、7.24滚珠丝杠支撑座、7.25平移底板滑轨、7.26平移底板滑块、
8承料机构、8.1承料架、8.2承料顶升气缸、8.3承料滑轨、8.4承料左限位座、8.5承料滑块、8.6承料左限位轴、8.7第一轴承组、8.8承料顶升板、8.9第一轴承座、8.10承料右限位轴、8.11承料左限位座、8.12第二轴承座、8.13第二轴承组、8.14承料限位气缸、8.15承料连接板。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
如图1、2所示，本实施例中的一种自动上下料的螺纹槽加工装置，包括主机座1，主机座1上设有承料机构8、夹装机构5和切削机构7。承料机构8一侧设有上料机构2，另一侧设有移料机构3，上料机构2自动将原料输送至承料机构8上，并通过移料机构3将承料机构8上的原料夹于夹装机构5内。切削机构7设于夹装机构5一侧面，切削机构7对夹装机构5上夹紧的原料进行切削，完成原料铣槽工序。承料机构8与夹装机构5之间还设有下料机构4，下料机构4设于夹装机构5另一侧面，下料机构4对铣好槽的原料自动进行下料。
如图3、4、5所示，上料机构2包括上料架2.1，上料架2.1上铺设上料底板2.2，上料底板2.2上对称设有上料立板2.10，上料底板2.2上方设有倾斜布置的料盒2.11，料盒2.11固定于两上料立板2.10上。料盒2.11出口端与料仓入口端对接，料盒2.11出口端设有竖向布置的料盒限位板2.19，料盒限位板2.19与料盒2.11抽插连接，当料盒限位板2.19拔出时，料盒2.11出口端与料仓入口端连通；当料盒限位板2.19插入时，料盒2.11出口端与料仓入口端不连通，使得料盒2.11内的原料无法输至料仓内，限制了原料输至料仓的数量。料仓出口端底部设有上料板2.3，上料板2.3顶面开设上料槽口，上料槽口与料仓出口端对接，使得料仓内的原料落于上料槽口内。上料底板2.2上设置多块平行间隔布置的上料滑块2.12，多块上料滑块2.12内穿设上料滑轨2.13，上料板2.3固定于上料滑轨2.12上。上料底板2.2上设置上料气缸支架2.14，上料气缸支架2.14上设置水平布置的上料气缸2.15，上料气缸2.15伸出或缩回时，驱动上料滑轨2.13在上料滑块2.12内移动，带动装有原料的上料板2.3伸出向承料机构8靠近或复位而接住料仓落下来的原料。
其中，料仓包括料仓下托板2.4，料仓下托板2.4两侧分别设有料仓侧板2.5，两料仓侧板2.5上盖设L型的料仓盖板2.6，料仓盖板2.6与料仓下托板2.4一端部之间留有间隙，作为料仓的下料通道。下料通道与上料槽口相对应。
料盒2.11出口端的顶部设有料仓气缸支架2.9，料仓气缸支架2.9上竖向穿设两对称布置的料仓气缸2.7，料仓气缸2.7分别穿设料仓盖板2.6，当料仓气缸2.7同时伸出时，对料仓通道进行限位，料仓内的原料无法从料仓通道落于上料槽口内。料仓气缸支架2.9上还设有料仓光电开关2.8，料仓光电开关2.8与料仓气缸2.7信号连接，料仓光电开关2.8对上料板2.3上的的原料进行感应，并将结果反馈于料仓气缸2.7，进而控制料仓气缸2.7动作。当料仓光电开关2.8感应到上料板2.3上有原料时，料仓气缸2.7伸出，对料仓通道进行限位，当料仓光电开关2.8未感应到上料板2.3上有原料时，料仓气缸2.7缩回，使得料仓通道导通。
如图6、7所示，承料机构8包括承料架8.1，承料架8.1顶部铺设承料板，承料架8.1上设有竖向布置的承料顶升气缸8.2，且承料顶升气缸8.2穿设承料板，承料顶升气缸8.2伸出端设有承料顶升板8.8，承料顶升板8.8为U型结构件，且承料顶升板8.8的两支臂顶部开设V型槽。承料顶升板8.8两侧对称设有第一轴承座8.9，且第一轴承座8.9分别设于承料顶升板8.8外侧。第一轴承座8.9上分别设有第一轴承组8.7。当上料气缸2.7驱动上料板2.3向承料机构8上料时，承料顶升气缸8.2驱动承料顶升板8.8向上运动，使得承料顶升板8.8托起上料板8.3上的原料，此时，上料气缸2.7驱动上料板2.3复位；承料顶升气缸8.2驱动承料顶升板8.8下降，将原料架于两第一轴承组8.7上。右侧的第一轴承座8.9外侧设有承料右限位座8.11，承料右限位座8.11内穿设水平布置的承料右限位轴8.10；左侧的第一轴承座8.9外侧设有承料左限位座8.4，承料板上设有承料滑轨8.3，承料滑轨8.3上设有承料滑块8.5，承料左限位座8.4固定于承料滑块8.3上，且承料滑块8.3内水平穿设承料左限位轴8.6，承料左限位轴8.6、原料和承料右限位轴8.10处于同一直线上。承料左限位座8.4侧面设有承料连接板8.15，承料板上水平设置承料限位气缸8.14，承料限位气缸8.14伸出杆与承料连接板8.15连接，承料限位气缸8.14驱动承料连接板8.15、承料滑块8.5沿着承料滑轨8.3移动，带动承料左限位轴8.6向承料右限位轴8.10靠近或远离，进而承料左限位轴8.6和承料右限位轴8.10夹紧或松开原料。
如图8、9所示，移料机构3包括移料架3.1，移料架3.1上设置移料横板3.5，移料横板3.5上设有移料横向滑轨3.4，移料横向滑轨3.4上设有移料横向滑块3.6，移料横向滑块3.6上固定移料板3.7。移料横板3.5一端设置移料横向气缸支架3.3，移料横向气缸支架3.3内水平穿设移料横向气缸3.2，移料横向气缸3.2伸出端与移料横向滑块3.6固定连接，移料横向气缸3.2驱动移料横向滑块3.6沿着移料横向滑轨3.4移动，带动移料板3.7沿着移料横板3.5左右移动。移料板3.7上设有竖向布置的移料升降滑轨3.17，移料升降滑轨3.17上设有移料升降滑块3.18，移料升降滑块3.18上设置移料夹爪升降架3.15。移料板3.7顶部设置移料升降气缸架，移料升降气缸架上竖向布置移料升降气缸3.24，移料升降气缸3.24驱动移料升降滑块3.18沿着移料升降滑轨3.17移动，带动移料夹爪升降架3.15能够沿着移料板3.1作升降运动。即移料夹爪升降架3.15既能左右移动、又能上下移动。移料夹爪升降架3.15上设有升降式摩擦轮，升降式摩擦轮能够贴于架设在第一轴承组8.7上的原料或远离原料。移料夹爪升降架3.15底部设有移料夹爪气缸3.23，移料夹爪气缸3.23上设置用于夹紧或松开原料的移料夹爪3.16。移料夹爪气缸3.23控制移料夹爪3.16夹紧第一轴承组8.7上的原料，移料升降气缸3.24控制移料夹爪3.16上升，并通过移料横向气缸3.2控制移料夹爪3.16横向移动至夹装机构5并固定于夹装机构5上。
移料横板3.5左端设置移料左油压缓冲器3.19，右端设置移料右油压缓冲器3.20，移料左油压缓冲器3.19与移料右油压缓冲器3.20对移料板横向移动进行限位。移料升降气缸架设有移料上油压缓冲器3.9，移料板3.7底部设有移料下油压缓冲器，且移料上油压缓冲器3.9和移料下油压缓冲器对移料夹爪升降架3.15的升降进行限位。移料横向气缸3.2上设有移料横向磁性开关，移料横向磁性开关用于采用移料横向气缸运动信号。移料升降气缸上设有移料升降磁性开关，移料升降磁性开关用于采集移料升降气缸运动信号。
上述升降式摩擦轮包括4根摩擦轮导杆3.12，4根摩擦轮导杆3.12分别竖向穿设移料夹爪升降架3.15且两两对称布置为一组，摩擦轮导杆3.12上分别套设摩擦轮导向套3.14，且摩擦轮导向套3.14固定于移料夹爪升降架3.15上。摩擦轮导杆3.12两端分别设有导杆座3.10，同一组的导杆座3.10通过导杆座连接板3.11固定连接。移料夹爪升降架3.15上竖向设有摩擦轮升降气缸3.13，摩擦轮升降气缸3.13与导杆座连接板3.11连接。其中，一组摩擦轮导杆3.12底部设置牛眼轴承，摩擦轮电机3.22的输出轴水平穿设牛眼轴承，且摩擦轮3.21固定于摩擦轮电机3.22输出轴上。上端的一组导杆座连接板3.11和移料夹爪升降架3.15上分别开设拉簧连接孔，拉簧设于导杆座连接板3.11和移料夹爪升降架3.15之间，并将拉簧两端分别设于对应侧的拉簧连接孔内。摩擦轮升降气缸3.13驱动导杆座连接板3.11向上运动，带动摩擦轮导杆3.12沿着摩擦轮导向套3.14向上运动，即摩擦轮3.21向上运动，进而摩擦轮3.21远离原料，此时拉簧因导杆座连接板3.11远离移料夹爪升降架3.15而被拉长；摩擦轮升降气缸3.13停止向上运动时，通过自重和拉簧的复位使得摩擦轮3.21向下运动，当摩擦轮压紧原料时，摩擦轮电机转动，带动摩擦轮转动，进而带动原料旋转。
如图10所示，承料机构8上设有检测机构6，检测机构6包括检测立柱6.1，检测立柱6.1顶部设置检测底板6.2，检测底板6.2上设有微调平台6.4，微调平台6.4上设有检测座6.5，检测座6.5上设有水平布置的激光传感器6.6，微调平台6.4用于调节激光传感器6.6的高度。两激光传感器6.6用于检测旋转原料上的两个孔的上下边，保证原料旋转到位的精确度。原料旋转到位后，摩擦轮升降气缸6.13顶出，驱动摩擦轮3.21和牛眼轴承向上运动，移料夹爪气缸3.23控制移料夹爪3.16夹紧旋转到位的原料，移料升降气缸3.24控制移料夹爪3.16上升。
如图11、12所示，夹装机构5包括夹装底板5.1，夹装底板5.1上对称设置夹装立柱5.2，夹装立柱5.2顶部分别设有旋转轴支撑座5.5，旋转轴5.3两端架设于对应侧的旋转轴支撑座5.5内，且旋转轴5.3水平布置。旋转轴5.3上设置从动带轮5.4，旋转轴5.3一端设置夹爪连接块5.6，夹爪连接块5.6上设有夹爪气缸座5.7，夹爪气缸座5.7内设有夹爪气缸5.8，夹爪气缸5.8伸出端设有夹装夹爪5.9，夹爪气缸5.8控制夹装夹爪5.9松开或夹紧原料。切削机构7驱动从动带轮5.4转动，带动旋转轴5.3旋转，使得夹装夹爪连接块5.6、夹爪气缸座5.7、夹装夹爪5.9同步旋转。移料机构3将原料送至夹装夹爪5.9内，夹爪气缸5.8控制夹装夹爪5.9夹紧原料，夹装夹爪通过切削机构带动旋转轴旋转而作旋转运动。
承料架8.1上还设有一组第二轴承座8.12，第二轴承座8.12上分别设有第二轴承组8.13，第二轴承组8.13用于支撑夹装夹爪松开后的原料。
如图13、14所示，切削机构7包括切削底板7.13，切削底板7.13上设有水平布置的滚珠丝杠7.7，滚珠丝杠7.7上套设滚珠丝杠螺母7.6，滚珠丝杠螺母7.6顶部设置滚珠丝杠移动块7.20。切削底板7.13上对称设有横向移动滑轨座7.17，横向移动滑轨座7.17上分别设置横向移动滑轨7.16，横向移动滑轨7.16上分别设有横向移动滑块7.15，横向移动滑块7.15上铺设横向移动底板7.18。横向移动底板7.18上开设槽口，槽口的横截面为U型，滚珠丝杠移动块7.20穿设槽口，且滚珠丝杠移动块7.20露出横向移动底板7.18。槽口开口处设有滚珠丝杠限位块7.19，滚珠丝杠限位块7.19固定于横向移动底板7.18上，对滚珠丝杠移动块7.20横向移动进行限位。滚珠丝杠7.7端部设置主动带轮7.4，滚珠丝杠7.7通过联轴器7.3与步进电机7.1连接；步进电机7.1驱动滚珠丝杠7.7转动，不仅能带动主动带轮7.4转动，而且能带动滚珠丝杠螺母7.6、滚珠丝杠移动块7.20沿着滚珠丝杠7.7移动。横向移动底板7.18上设有平移气缸7.8，平移气缸7.8伸出端设置平移连接块7.10，平移连接块7.10侧面设置平移底板7.11，平移底板7.11与横向移动底板7.18之间通过平移底板滑块7.26、平移底板滑轨7.25连接。平移底板7.11上设置切削电机7.12，切削电机7.12上设置切削主轴，切削电机7.12驱动切削主轴转动。平移气缸7.8驱动平移连接块7.10移动，带动平移底板7.13、平移底板滑块7.26沿着平移底板滑轨7.25同步移动，使得切削主轴能够向夹装机构靠近并对原料进行步进式切削或远离夹装机构。
切削底板7.13侧面设有光电传感器支座7.21，光电传感器支座7.21两端分别设有光电传感器7.22，两光电传感器7.22分别与步进电机7.1信号连接，任一光电传感器7.22触发时，控制步进电机7.1停止转动。
夹装底板5.1上还设有张紧轮5.10，夹装底板5.1上设置张紧底板5.11，张紧底板5.11上对称设有张紧轮支撑座5.12，张紧轮5.10两端分别设于张紧轮支撑座5.12内，张紧轮5.10与从动带轮5.4相对应。主动带轮7.4、张紧轮5.10和从动带轮5.4之间通过同步带连接。当主动带轮7.4转动时，带动从动带轮5.4同步转动，进而带动旋转轴5.3转动。
如图15、16、17所示，下料机构4包括下料底座4.1，下料底座4.1上设置摆转气缸4.2，摆转气缸4.2上设有摆转连接块4.6，摆转连接块4.6上设有伸缩式收料单元，下料底座4.1侧面设有倾斜向下布置的收料槽4.9，使得收料槽4.9内的料能够自动滑落下去。摆转气缸4.2转动时，带动摆转连接块4.6和伸缩式收料单元同步转动，使得伸缩式收料单元能够在夹装机构5上方和收料槽4.9上方之间切换。
伸缩式收料单元包括收料托架4.4，摆动连接块4.6侧面设置收料气缸连接块4.7，收料气缸连接块4.7上设有水平布置的收料气缸4.8，收料托架4.4固定于收料气缸4.8伸出端，收料托架4.4的高度低于夹爪5.9底部。收料气缸4.8驱动收料托架4.4向夹爪5.9移动并承接夹爪松开后的原料。
本申请单独对原料铣螺纹槽，不仅便于更换铣刀，而且在铣螺纹槽时能够自动上、下料，提高了生产效率，减少了废料产生。
除上述实施例外，本发明还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本发明权利要求的保护范围之内。
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