发明内容

本发明的目的是提供一种能够制作整体综合力学性能好，齿的强度、韧性以及硬度好的太阳轮的制作方法。

一种太阳轮的制作方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤一，锻打一个尺寸外直径245mm、内直径105mm和厚度195mm的圆筒；

步骤二，将步骤一中的圆筒放入炉温在860℃-900℃的炉中保温 1h-1.5h，保温结束后出炉空冷；

步骤三，将步骤二空冷结束后的圆筒放入炉温在570℃-590℃的炉中进行一次保温0.5h，一次保温结束后将炉温再次升高到620℃-640℃进行

二保温3h-4h，二次保温结束后出炉进行空冷；

步骤四，将步骤三空冷结束后的圆筒装夹到车床上进行车端面处理，总的厚度控制在大于190mm，车完端面后对圆筒进行车台阶处理，处理后，其外直径在235±0.5mm，长度在100±5mm，并且将端面进行倒角；

步骤五，将步骤四中处理后的圆筒反向装夹在车床上进行车台阶以及车内孔处理，车完台阶后的外直径在216.2±0.5mm，长度在58±0.5mm，车完内孔的内孔直径在122±0.5mm，且台阶处以及内孔处均进行倒角；

步骤六，将步骤五种处理后的圆筒先放入炉温在570℃-590℃的炉中进行一次保温1h，一次保温结束后将炉温再次升高到620℃-640℃进行二保温4h，随炉冷却450℃后，将炉门打开1cm-5cm，炉温降至小于350℃后出炉空冷；

步骤七，将步骤六空冷后的圆筒重新装夹在车床上进行车外圆处理，其外径在216.2±0.5mm的一段装夹在车床上进行精车外圆处理，车外圆处理后，其外直径在230.55mm-230.54mm之间；

步骤八，将步骤七处理后的圆筒反向装夹在车床上进行两次车台阶，台阶一的外直径在211.201±0.127mm，长度在58.266±0.127mm，台阶二的外直径在186.309±0.381mm，长度在13.355mm，并且在台阶二处进行车槽处理，槽宽为6.604±0.127mm，槽深为7.5mm；

步骤九，将步骤八处理后的圆筒进行展成法成型外齿轮，外齿轮成型在230.55mm-230.54mm段处，所述外齿轮的齿数为23，压力角为30°，基圆直径为183.97474，有效齿廓直径198.9328mm，全齿高我19.812mm，齿顶高在9.12368mm，齿根高在10.68832mm，外径在230.6828mm，且齿根圆直径在187.2488mm，最后再对齿轮处进行精磨，精磨量在0.2mm-0.3mm之间；

步骤十，将步骤九处理后的成型外齿轮后的圆筒进行渗碳处理，有效渗碳层深度需在1.5mm-1.9mm之间，并且硬度在hrc大于或等于58，其芯

部硬度在hrc28-38之间；

步骤十一，将步骤十渗碳处理后的圆筒进行抛丸处理，不锈钢丸抛丸 1h-1.5h，抛丸结束后对外齿轮进行去毛刺处理，去毛刺处理后对两个端面进行精磨，精磨后对成品进行去磁处理。

在上述的太阳轮的制作方法中，所述步骤二中的炉温为870℃，保温时长为1.5h。

在上述的太阳轮的制作方法中，所述步骤二中的炉温为870℃，保温时长为1h。

在上述的太阳轮的制作方法中，所述步骤三中的一次保温的炉温为 580℃，二次保温的炉温为630℃，且二次保温的时长为3.5h。

在上述的太阳轮的制作方法中，所述步骤六中的一次保温的炉温为 580℃。

在上述的太阳轮的制作方法中，所述步骤六中的二次保温的炉温为 630℃。

在上述的太阳轮的制作方法中，所述步骤十中的有效渗碳层深度为 1.7mm。

本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：

本发明相对于现有技术，其齿的强度、韧性、硬度以及综合力学性能均比普通的齿轮好，相对而言本发明生产出来的齿轮使用寿命更长，并且先锻打一个尺寸外直径245mm、内直径105mm和厚度195mm的圆筒，放入炉温在860℃ -900℃的炉中保温1h-1.5h，保温结束后出炉空冷，圆筒放入炉温在570℃-590℃的炉中进行一次保温0.5h，一次保温结束后将炉温再次升高到620℃-640℃进行二保温3h-4h，二次保温结束后出炉进行空冷，进行初步加工后，将圆筒先放入炉温在570℃-590℃的炉中进行一次保温1h，一次保温结束后将炉温再次升高到620℃-640℃进行二保温4h，随炉冷却450℃后，将炉门打开1cm-5cm，炉温降至小于350℃后出炉空冷，在进行精加工，以及精磨，结束后进行抛丸处理，不锈钢丸抛丸1h-1.5h，抛丸结束后对外齿轮进行去毛刺处理，去毛刺处理后对两个端面进行精磨，精磨后对成品进行去磁处理。