具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

如图1和图2所示，本申请公开了一种环形尾翼结构的实施例，环形尾翼结构在竖直方向分为上翼板10和下翼板11，上翼板10为向上凸的长条弧形结构，下翼板11为向下凹的长条弧形结构，上翼板10和下翼板11的两端相互紧扣在一起，且中间间隔。上翼板10和下翼板11的中间部分夹合形成长条状的气流空腔7，在车辆行驶的过程中，气流从气流空腔7中穿过。上翼板10和下翼板11的两端形成左右两个扁平弧尖角8。

下翼板11设置用于固定行李箱盖外板2的螺钉孔，在安装时，螺钉穿过螺钉孔将下翼板11固定于行李箱盖外板2。上翼板10设置两个以上支撑台101，支撑台101的底端抵持固定于下翼板11，支撑台101进一步加强了气流空腔7的稳固性能。

本申请的环形尾翼结构，通过合理的分段，对传统的尾翼结构进行了优化设计，分为上翼板10和下翼板11，且下翼板11通过螺钉紧固于行李箱盖外板2，相比于现有的胶粘固定的形式，本申请的环形尾翼结构连接稳固可靠。同时，上翼板10和下翼板11的组合翼板形式，相比于现有技术中的单层翼板，抗压刚度和抗拉强度具有大幅提升，能够在行驶的过程中承受更强的风力。

同时，上翼板10和下翼板11的两端紧扣且中间间隔，上翼板10和下翼板11的中间部分夹合形成长条状的气流空腔7，具备常规尾翼的功能，在高速行驶时，上翼板10的底面和下翼板11的顶面作为两个迎风面，可减小车辆尾部的升力，抑制汽车上浮，减小风阻影响，使汽车能紧贴着道路行驶，从而提高行驶的稳定性。

进一步地，上翼板10和下翼板11的两端形成左右两个扁平弧尖角8，能够在车辆转弯时，减小侧向风阻，相对于传统的左右两侧张开的尾翼，大大提升了车辆转弯过程中的操纵灵活性。

在进行了大量试验对比分析，证实了抗压刚度和抗拉强度均具有大幅提升。在试验的过程中，要求抗压刚度标准：加载200N的压力，尾翼变形位移量＜5mm；要求加载1500N拉力，无可见变形。其中一项试验，加载200N的压力时，传统的单层尾翼的抗压刚度变形量接近5mm，而本申请的环形尾翼的最大变形量2.7mm；加载1500N的拉力时，传统的单层尾翼发生肉眼可见的不可恢复的变形，而本申请的环形尾翼只是发生无可见变形。可见，本申请的环形尾翼的抗压刚度和抗拉强度进行了跨越式的进步。

在一个实施例中，环形尾翼结构在竖直方向分为上翼板10和下翼板11，上翼板10为向上凸的长条弧形结构，下翼板11为向下凹的长条弧形结构，上翼板10和下翼板11的两端相互紧扣在一起，且中间间隔。上翼板10和下翼板11在前后方向均呈向前凸起的弧形结构(见图6)，上翼板10和下翼板11的前后方向为向前凸起的弧形结构，造型美观，且能更好的增大环形尾翼的负升力。上翼板10和下翼板11均为内部中空的封闭壳体结构(见图3和图4)，该结构进一步增强了上翼板10和下翼板11结构稳定性，使得上翼板10和下翼板11的抗压性能和抗拉性能更好，进而使得环形尾翼的抗压性能和抗拉性能更加优越。

优选地，气流空腔7的横截面从前至后逐渐减小，且下翼板11的顶面作为的迎风面，比上翼板10的底面作为的迎风面的面积更大，该设置能够始终保持环形尾翼产生的附着力始终大于产生的浮力，在基础上保证车辆的行驶稳定性。

在一个实施例中，环形尾翼结构在竖直方向分为上翼板10和下翼板11，上翼板10为向上凸的长条弧形结构，下翼板11为向下凹的长条弧形结构，上翼板10和下翼板11的两端相互紧扣在一起，且中间间隔。上翼板10设置两个以上支撑台101，支撑台101的底端抵持固定于下翼板11。如图3所示，支撑台101呈倒圆台壳体状，其底端预埋紧固螺母4，下翼板11对应于紧固螺母4的相应位置设置容纳槽111，且下翼板11与紧固螺母4通过倒装的螺钉5穿设固定，螺钉5的端头被容纳于容纳槽111内。优选地，紧固螺母4设置于倒圆台壳体状的支撑台101内表面。

优选地，支撑台101为两个，两个支撑台101所在位置将上翼板10按长度分为均等的三段。

在安装的过程中，用倒装的螺钉5将上翼板10的支撑台101和下翼板11进行固定，且螺钉5的端头被容纳于下翼板11的容纳槽111内，而下翼板11紧贴行李箱盖外板2固定，容纳槽111与行李箱盖外板2形成封闭结构，提升了密封效果，能够防止螺钉5受风雨腐蚀，同时将螺钉5放置于不可视区域，提升了尾翼的外观品质。

如图4所示，在一个实施例中，环形尾翼结构在竖直方向分为上翼板10和下翼板11，上翼板10为向上凸的长条弧形结构，下翼板11为向下凹的长条弧形结构，上翼板10和下翼板11的两端相互紧扣在一起，且中间间隔。上翼板10两端的底面均预埋一个以上紧固螺母4，下翼板11的相应位置设置容纳槽111，且下翼板11与紧固螺母4通过倒装的螺钉5穿设固定，螺钉5的端头被容纳于容纳槽111内。螺钉5的端头被容纳于下翼板11的容纳槽111内，而下翼板11紧贴行李箱盖外板2固定，容纳槽111与行李箱盖外板2形成封闭结构，提升了密封效果，能够防止螺钉5受风雨腐蚀。优选地，紧固螺母4设置于内部中空的封闭壳体结构的上翼板10内表面。

优选地，上翼板10的每一端均预埋两个紧固螺母4，且两个紧固螺母4前后错开设置。

在一个实施例中，下翼板11的相应位置设置容纳槽111，且下翼板11与紧固螺母4通过倒装的螺钉5穿设固定，螺钉5的端头被容纳于容纳槽111内。上翼板10两端的底面均预埋一个以上紧固螺母4，下翼板11的相应位置设置容纳槽111内。下翼板11设置容纳槽111的位置为单板结构，且单板结构开设对齐于紧固螺母4的通孔；螺钉5穿过通孔固定连接于紧固螺母4；下翼板11的其余地方均为内部中空的封闭壳体结构，仅仅将对齐于紧固螺母4的位置设置为单板结构，形成容纳槽111，提升了密封效果。

在另一个实施例中，整个下翼板11均为内部中空的封闭壳体结构，容纳槽111为下翼板11的上壁和下壁凹陷形成。

在一个实施例中，环形尾翼结构在竖直方向分为上翼板10和下翼板11，上翼板10为向上凸的长条弧形结构，下翼板11为向下凹的长条弧形结构，上翼板10和下翼板11的两端相互紧扣在一起，且中间间隔。上翼板10和下翼板11的两端、支撑台101与下翼板11的顶面均通过双面胶带3紧密贴合固定。双面胶带3进一步提升了环形尾翼1连接稳定性。

优选地，上翼板10和下翼板11均通过吹塑成型，吹塑工艺具有模具投入成本低和开发周期短等优点。

本申请的环形尾翼结构1，通过合理分段，结构优化设计，设计成上翼板10和下翼板11双层结构，通过隐藏的螺钉5进行固定连接，同时加入双面胶带3进行进一步密封固定，上翼板10和下翼板11装配成整体的环形尾翼结构1后，再通过螺钉安装在行李箱盖外板2上，连接稳固；且环形尾翼结构1自身的双层结构，造型独特，提升了整体的抗压和抗拉刚度。

如图5和图6所示，本申请还公开了一种车尾结构，车尾结构包含行李箱盖外板2和上述环形尾翼结构1，环形尾翼结构1安装于行李箱盖外板2的顶面，下翼板11通过螺钉5固定于行李箱盖外板2。

在一个实施例中，下翼板11预设紧固螺母4，行李箱盖外板2相应位置设置通孔，螺钉从行李箱盖外板2的内侧穿过通孔固定于下翼板11的紧固螺母4。本申请的安装过程，先进行环形尾翼结构1的组装，再将环形尾翼结构1整体安装至行李箱盖外板2，而下翼板11预设紧固螺母4，用倒穿的螺钉进行固定，能够避免正装时安装空间狭小的问题。

如图7所示，在一个实施例中，行李箱盖外板2设置若干插销孔21，下翼板11的底面设置若干插销件6，插销件6一一对应插设于插销孔21内。本申请的车尾结构，能够在将下翼板11固定于行李箱盖外板2前，事先完成环形尾翼结构1的初步定位工作，提高了环形尾翼结构1的安装效率。优选地，插销件6为橡胶软体结构。

关于车尾结构，在一个实施例中，环形尾翼结构在竖直方向分为上翼板10和下翼板11，上翼板10为向上凸的长条弧形结构，下翼板11为向下凹的长条弧形结构，上翼板10和下翼板11的两端相互紧扣在一起，且中间间隔。上翼板10和下翼板11在前后方向均呈向前凸起的弧形结构(见图6)，上翼板10和下翼板11的前后方向为向前凸起的弧形结构，造型美观，且能更好的增大环形尾翼的负升力。上翼板10和下翼板11均为内部中空的封闭壳体结构(见图3和图4)，该结构进一步增强了上翼板10和下翼板11结构稳定性，使得上翼板10和下翼板11的抗压性能和抗拉性能更好，进而使得环形尾翼的抗压性能和抗拉性能更加优越。

关于车尾结构，优选地，气流空腔7的横截面从前至后逐渐减小，且下翼板11的顶面作为的迎风面，比上翼板10的底面作为的迎风面的面积更大，该设置能够始终保持环形尾翼产生的附着力始终大于产生的浮力，在基础上保证车辆的行驶稳定性。

关于车尾结构，在一个实施例中，环形尾翼结构在竖直方向分为上翼板10和下翼板11，上翼板10为向上凸的长条弧形结构，下翼板11为向下凹的长条弧形结构，上翼板10和下翼板11的两端相互紧扣在一起，且中间间隔。上翼板10设置两个以上支撑台101，支撑台101的底端抵持固定于下翼板11。如图3所示，支撑台101呈倒圆台壳体状，其底端预埋紧固螺母4，下翼板11对应于紧固螺母4的相应位置设置容纳槽111，且下翼板11与紧固螺母4通过倒装的螺钉5穿设固定，螺钉5的端头被容纳于容纳槽111内。优选地，紧固螺母4设置于倒圆台壳体状的支撑台101内表面。

优选地，支撑台101为两个，两个支撑台101所在位置将上翼板10按长度分为均等的三段。

关于车尾结构，在安装的过程中，用倒装的螺钉5将上翼板10的支撑台101和下翼板11进行固定，且螺钉5的端头被容纳于下翼板11的容纳槽111内，而下翼板11紧贴行李箱盖外板2固定，容纳槽111与行李箱盖外板2形成封闭结构，提升了密封效果，能够防止螺钉5受风雨腐蚀，同时将螺钉5放置于不可视区域，提升了尾翼的外观品质。

如图4所示，在一个实施例中，环形尾翼结构在竖直方向分为上翼板10和下翼板11，上翼板10为向上凸的长条弧形结构，下翼板11为向下凹的长条弧形结构，上翼板10和下翼板11的两端相互紧扣在一起，且中间间隔。上翼板10两端的底面均预埋一个以上紧固螺母4，下翼板11的相应位置设置容纳槽111，且下翼板11与紧固螺母4通过倒装的螺钉5穿设固定，螺钉5的端头被容纳于容纳槽111内。螺钉5的端头被容纳于下翼板11的容纳槽111内，而下翼板11紧贴行李箱盖外板2固定，容纳槽111与行李箱盖外板2形成封闭结构，提升了密封效果，能够防止螺钉5受风雨腐蚀。优选地，紧固螺母4设置于内部中空的封闭壳体结构的上翼板10内表面。

优选地，上翼板10的每一端均预埋两个紧固螺母4，且两个紧固螺母4前后错开设置。

关于车尾结构，在一个实施例中，下翼板11的相应位置设置容纳槽111，且下翼板11与紧固螺母4通过倒装的螺钉5穿设固定，螺钉5的端头被容纳于容纳槽111内。上翼板10两端的底面均预埋一个以上紧固螺母4，下翼板11的相应位置设置容纳槽111内。下翼板11设置容纳槽111的位置为单板结构，且单板结构开设对齐于紧固螺母4的通孔；螺钉5穿过通孔固定连接于紧固螺母4；下翼板11的其余地方均为内部中空的封闭壳体结构，仅仅将对齐于紧固螺母4的位置设置为单板结构，形成容纳槽111，提升了密封效果。

在另一个实施例中，整个下翼板11均为内部中空的封闭壳体结构，容纳槽111为下翼板11的上壁和下壁凹陷形成。

关于车尾结构，在一个实施例中，环形尾翼结构在竖直方向分为上翼板10和下翼板11，上翼板10为向上凸的长条弧形结构，下翼板11为向下凹的长条弧形结构，上翼板10和下翼板11的两端相互紧扣在一起，且中间间隔。上翼板10和下翼板11的两端、支撑台101与下翼板11的顶面均通过双面胶带3紧密贴合固定。双面胶带3进一步提升了环形尾翼结构1连接稳定性。

优选地，上翼板10和下翼板11均通过吹塑成型，吹塑工艺具有模具投入成本低和开发周期短等优点。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。