具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

下面结合附图详细描述根据本发明实施例的药剂灌装工作站100，其中上下方向以图示的方向为例进行说明。

参照图1-图2所示，根据本发明实施例的药剂灌装工作站100，包括：支架、药剂桶模块、接药模块3和加药模块。

药剂桶模块安装于支架，药剂桶模块用于盛装药剂；接药模块3可拆卸地安装在支架上，接药模块3与药剂桶模块连通，接药模块3包括药剂瓶31和柱塞32，药剂瓶用于盛装药剂，柱塞32能够相对于药剂瓶移动，即柱塞32随药剂瓶31内部的药液可移动；加药模块包括气源模块4和控制模块5，气源模块4和控制模块5安装于支架，气源模块4与药剂桶模块连通以向药剂桶模块送气，以将药剂桶模块内的药液输送至接药模块3；其中，气源模块通过气管连通知药剂的上方空间。

具体而言，药剂桶模块内盛装需要向接药模块3药剂灌装的药液，药剂桶模块分别与气源模块4和接药模块3连通。在需要向喷药装置药剂灌装药液时，将接药模块3安装在支架上，控制模块5控制气源模块4打开，气源模块4向药剂桶模块内送气，使得药剂桶模块内的气压升高，在气压的作用下药剂桶模块内的药液推动柱塞32相对于药剂瓶31移动，使药液流向接药模块3内，从而通过气液联动实现药液的自动药剂灌装，可以提升药剂灌装效率，避免药剂溢出。

根据本发明实施例的药剂灌装工作站100，将接药模块3与药剂桶模块连通，将气源模块4连通药剂桶模块，在气源模块4向药剂桶模块送气的过程中将药剂桶模块内的药剂输送至接药模块3，可以通过气液联动实现药剂的自动灌装，提升药剂灌装效率，避免药液溢出。

可见，根据本发明实施例的药剂灌装工作站100，可以通过气液联动实现药液的自动药剂灌装，而且可以避免药液溢出，具有药剂灌装效率高，安全可靠等优点。

根据本发明的一些实施例，如图1和图2所示，药剂灌装工作站还可以包括：装药行程开关7，装药行程开关7安装于支架，装药行程开关7可设置于接药模块3的顶部上方，且装药行程开关7与控制模块5电连接，在接药模块3内的药液达到预设体积的情况下，柱塞32触发装药行程开关7，控制模块5控制气源模块4停止送气。

在接药模块3内的药液被药剂灌装达到预设体积时，说明接药模块3内的药液已药剂灌装到预设量，此时柱塞32移动到了预设位置，并且柱塞32触发装药行程开关7，控制模块5接收装药行程开关7的动作信息，并控制气源模块4停止送气，则药剂桶模块内的气压不再升高，柱塞32停止移动，药液停止药剂灌装。这样，可以对接药模块3内的装液量实现监控，在药剂灌装到预设体积时及时停止药剂灌装，可以避免因过量药剂灌装而使药液溢出，从而可以避免药液对环境造成污染，还可以避免对设备以及人体造成腐蚀。

结合图1和图2所示，本发明实施例的药剂灌装工作站100中，药剂桶模块包括药剂桶21和药剂桶盖22，药剂桶21固定设置于支架，药剂桶盖22安装于药剂桶21的顶部并与药剂桶21密封连接，例如，药剂桶盖22与药剂桶21通螺纹连接，以保证药剂桶21内部的良好密封效果，从而将药剂桶模块内部设计为密闭空间，气源模块4连接于药剂桶盖22，气源模块4可以从顶部向药剂桶21内送气，使得药剂桶21内的压强增大，从而进一步通过气液联动实现对接药模块3的药剂灌装。

可选地，药剂桶盖22上设有进气管23和泄压阀24，进气管23的一端与气源模块4连用，进气管23的另一端与药剂桶21内部连通，从而通过气源模块4向药剂桶21内部送气，便于通入气体挤压药剂桶21内部药剂向接药模块3进行药剂灌装；泄压阀24与药剂桶21的内部连通，泄压阀24用于防止药剂桶21内部气压过大，在药剂桶21内的压力达到预设压力的情况下，泄压阀24泄压，从而避免非预期的药剂喷出等不良影响。另外，进行排气及分离药剂桶盖22时，先通过泄压阀24进行泄气作业可以有效降低内部压力，提高安全性。

可选地，如图1和图2所示，药剂桶盖22上还设有压力表25，压力表25用于检测药剂桶21内的压力，由此可以通过压力表25实时获取药剂桶21内的压力，便于快速响应。

在一些实施例中，结合图1和图2所示，接药模块3通过注射模块34与药剂桶21连通，注射模块34包括快速管接头35和输液管36，药剂桶21通过快速管接头35与输液管36的一端连通，输液管36的另一端连接于药剂瓶31的底部。其中，药剂桶21的底部通过快速管接头35与输液管36连接，快速管接头35可以实现与输液管36的快速连接，便于管路的快速装卸维护。

具体而言，注射模块34位于药剂桶21底部，注射模块34在药液由药剂桶21被压入接药模块3的过程中还可以保证密封效果，可选地，注射模块34还可以包括接头、橡胶塞口及衬套，接头固定于支架并从支架伸出，橡胶塞口安装于接头的顶部且与接头连通，衬套同时套于接头和橡胶塞口的外周，通过径向双层保护从而保证药剂从药剂桶21进入接药模块3过程的密封及稳定。

可选地，输液管36上设置有阀门，控制模块5与阀门连接以控制阀门。可选地，输液管36可以根据药剂灌装速率需求设置一根或多根，当需要快速药剂灌装工作时，可以多根输液管36同时工作。

进一步地，每根输液管36上均可设置有阀门，控制模块5与阀门连接以控制阀门启闭。在需要药剂灌装时打开阀门，当药剂灌装完成后关闭阀门，当不需要快速药剂灌装工作时，可以选择性地开启其中部分输液管36上的阀门，而关闭其余部分输液管36上的阀门，选择关闭和开启的输液管36及对应阀门的数量、种类及类别可以根据药剂灌装速率需求预先设置，也可以人工手动进行按需选择设置，由此，可以设置多种药剂灌装速率，可以灵活切换，满足不同药剂灌装工况。

根据本发明的一些实施例，结合图1和图2所示，气源模块4包括气泵和进气管接头42，气泵通过进气管接头42与药剂桶21内部连通，控制模块5与气泵连接以控制气泵。其中，气泵可以连接外部空气，或者在需要特定气体时，气泵可以连接外部储气罐，储气罐中存储有与药剂桶21中相适用的填充气体，例如惰性气体等不会与药液产生反应的填充气体，气泵经过进气管接头42与药剂桶21内部连通，从而将外界空气或储气罐内的气体送入药剂桶21内部以挤压药剂桶21内部的药液进入喷药装置。

其中，控制模块5与气泵连接以控制气泵启闭，当控制模块5控制气泵开启时，气泵将外界空气或储气罐中存储的气体通入药剂桶21内部，进入的气体挤压药剂桶21内的药液从输液管36进入接药模块3中，药剂瓶31内部液面随之上升，柱塞32移动直至止抵到限位模块6并触发装药行程开关7。此时接药模块3内部药剂灌注完成，装药行程开关7发送关闭信号指令至控制模块5，控制模块5随之关闭气泵停止供气，并关闭阀门停止药剂灌装，药剂桶21内部药液停止进入输液管36中，同时已经存在于输液管36内部的药液由于阀门关闭也不会进入接药模块3内部，因而接药模块3内部药剂液面不再上升，柱塞32在气压以及限位模块6的作用下不会继续上升。

在一些实施例中，药剂桶21内设置有搅拌叶片，搅拌叶片连接搅拌电机，搅拌电机用于驱动搅拌叶片转动。例如，在药剂桶21的内腔底部设置有搅拌电机和搅拌叶片，搅拌电机的输出轴与搅拌叶片的转轴传动连接，通过电机输出轴驱动搅拌叶片旋转搅拌，从而提高药剂桶21内部药剂流动性，便于药剂均匀地从底部输液管36向接药模块3输送，搅拌电机和搅拌叶片设置于药剂桶21的内腔底部一方面是由于药剂桶21内部药剂集中于底部以在上层提供气体空间从而便于气体通入以及顶部气体压力检测，另一方面也避免搅拌电机和搅拌叶片设置于过高位置而对顶部气体进入、气压实时监测、以及泄气工作造成不利影响。

根据本发明的一些实施例，结合图1-图2所示，支架包括桶安装板11以及台板12，台板12沿竖向安装在桶安装板11上，药剂桶模块安装于桶安装板11，以通过桶安装板11对药剂桶模块进行定位和支撑，装药行程开关7安装于台板12且与桶安装板11间隔设置，接药模块3可拆卸地安装于台板12，需要对接药模块3灌注时可以将接药模块3安装于台板12，完成药剂灌装时可以将接药模块3从台板12上拆下，结构简单，操作方便。

具体来说，桶安装板11包括底板、顶板位于底板和顶板之间的支撑件84，药剂桶21设置于底板的中部上方，药剂桶盖22位于顶板中部上方，顶板与底板可选用截面相同、且材质相同的矩形板材制作。支撑件84设置于底板的顶部四角位置以稳定支撑其上顶板。本领域技术人员知晓，为保证支撑稳定，支撑件84也可以设置于底板的顶部外周成环状或间隔状排布的其他任何排布方式，为清楚知晓内部构件组成及工作状况，相邻支撑件84之间也可以设置例如玻璃等透明材质以便于观察内部构件组成及实时工作状况。

可选地，结合图1和图2所示，药剂灌装工作站100还可以包括脚轮81、地脚82、和把手83。

脚轮81设置于底板的底部后侧，通过脚轮81可以将该药剂灌装工作站100移动至预设工作区域内，脚轮81可带有刹车装置，在该药剂灌装工作站100移动到预设位置停放时，刹车装置工作以使得该药剂灌装工作站100能够在地面上平稳停放；避免无刹车装置时脚轮81停放时非预期滚动而可能对其上药剂灌装工作带来的不良影响。

地脚82设置于底板的底部后侧，地脚82用于在药剂灌装工作站100移动至预设工作区域后对药剂灌装工作站100进行支撑，具体使用时通过抬起地脚82即可以通过脚轮81移动该药剂灌装工作站100，在到达预设工作区域后，放下该地脚82即可以实现该药剂灌装工作站100的定位支撑。

把手83从顶板靠近脚轮81一侧的顶部向上伸出设置，且把手83带有上下伸缩机构，便于上下伸缩运动，从而方便使用者通过拖动把手83将该药剂灌装工作站100移动至所需工作位置，在该把手83的上下伸缩机构上可设置定位锁定装置，在向上拉伸到适合位置时定位锁定装置锁紧以实现拉伸位置的锁定，当使用完毕后再解锁该定位锁定装置，从而便于回缩复位。

可选地，控制模块5可以设置于把手83的后侧，控制模块5用于向该药剂灌装工作站100的各所需位置进行供电，例如开关、控制模块5、限位模块6等，设置于把手83的后侧以便于随时检修、维护及电源更换。

在一些实施例中，结合图1和图2所示，台板12上设有第一螺纹连接件13，接药模块3具有与第一螺纹连接件13适配的第二螺纹连接件14，第一螺纹连接件13与第二螺纹连接件14可拆卸地相连，以将接药模块3可拆卸地固定于台板12。示例性地，第一螺纹连接件13可以是手拧螺丝，接药模块3具有螺纹孔，从而可以通过手动操作方便地实现台板12和接药模块3的拆装，利于提升效率，且便于控制成本。

根据本发明的一些实施例，支架上设置有装配行程开关15，具体地装药行程开关7装配行程开关15与控制模块5电连接，接药模块3在支架上安装到位的情况下，接药模块3触发装配行程开关15，以通过控制模块5控制气源模块4。也就是说，在接药模块3安装于支架并安装到位时，接药模块3触发装配行程开关15，此时控制模块5控制气源模块4，以开启气源模块4以及阀门等，相当于增加了一重保险。这样，可以避免因接药模块3装配不到位就开始药剂灌装而发生药液泄漏等事故。

其中，气源模块4可以设置于底板的顶部，控制模块5设置于底板的顶部且位于气源模块4的前侧。当然气源模块4和控制模块5还可以设置于其他位置，本发明对此不做具体限定。

在一些实施例中，药剂灌装工作站还包括限位模块，限位模块6安装于支架，限位模块6在限位状态和避让状态之间可切换，在限位状态，限位模块6用于限制柱塞32的位移；在避让状态，限位模块6避让接药模块3以允许接药模块3移动。

可以理解的是，限位模块6在限位状态时，柱塞32可以在台板12和限位模块6之间移动，当柱塞32向上移动至止抵于限位模块6时，限位模块6限制柱塞32继续上移，此时药剂瓶31内的药液已经灌装至预设体积，且柱塞32已经移动至预设位置，通过限位模块6对柱塞32进行限位，可以阻碍柱塞32继续上移，从而停止药剂灌装。这样，可以在装药行程开关7被触发以停止药剂灌装的同时，增加物理限位以停止药剂灌装，双重保障的设计大大降低了药液溢出的可能；而限位模块6在避让状态时，限位模块6可以避让接药模块3，此时接药模块3可以自由移动，方便对接药模块3进行拆装操作。可见，限位模块6的设置，综合了两种工况进行了巧妙地设计。

根据上文描述的本发明一个示例的药剂灌装工作站100，其工作过程可以简述如下：

开启泄气阀，将药剂桶21内部压力释放，将气源模块4的输出气管与进气管接头42分离，以保证在向药剂桶21内部注入药剂过程中不会有进气干扰；

将药剂桶盖22通过螺纹反向旋松开启，在药剂桶21内部倒入药剂，当药剂液面到达预设位置后，将药剂桶盖22在药剂桶21顶部通过螺纹正向旋紧密封，将气源模块4的输出气管与进气管接头42连接保证通气顺畅；

将接药模块3安装于药剂桶21前侧，并插装于注射模块34的顶部，同时保持注射口模块的接头和橡胶塞口的孔口与接药模块3内部良好连通；

安装接药模块3时，将接药模块3装入预设位置并通过底部轴向限位，限位模块6切换至限位状态；

使用手拧螺丝将接药模块3锁紧，从而在径向上保证接药模块3安装到位，手拧螺丝的轴向长度大于接药模块3的直径尺寸以通过手拧螺丝调节其轴向尺寸进而锁紧接药模块3；

确保装药行程开关7工作状况良好；

启动开关，控制模块5控制气源模块4的气泵开启，且控制阀门打开，气源模块4的气泵将气体经由进气管接头42注入药剂桶21内部，进入药剂桶21内部的气体挤压药剂桶21内部药剂通过底部出口挤至输液管36，药剂通过输液管36和打开的阀门经过注射模块34流入接药模块3内部，接药模块3的柱塞32也随之逐步上升；

当柱塞32上升并止抵到顶部限位模块6及装药行程开关7时，控制模块5控制气泵及阀门关闭，药剂不再流入接药模块3内部，柱塞32不再上升；

拆卸手拧螺丝，将限位模块6切换至避让状态，将药剂灌装完成的接药模块3取下并安装于抛光机的对应位置；

重复上述过程即可实现接药模块3的高效药剂灌装。

根据本发明实施例的药剂灌装工作站100的其他构成以及操作对于本领域的普通技术人员来说是可知的，在此不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。