具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

实施例1

一种TPU高低温膜复合布的加工方法，包括如下步骤：

(S1)、取制具置于热压设备的载台，再取TPU高低温膜复合布置于所述制具的表面；其中，所述制具放置TPU高低温膜复合布的一面呈凹凸不平面；

(S2)、将所述热压设备的软质导热层压合于所述TPU高低温膜复合布进行热压处理，使TPU高低温膜复合布与制具压合并发生形变；

(S3)、热压后将所述制具与TPU高低温膜复合布整体转移至定型设备的载台进行膜定型处理后，取膜，即得立体感TPU高低温膜复合布。

本发明的TPU高低温膜复合布的加工方法，采用一面呈凹凸不平的制具结合热压设备和定型设备，对TPU高低温膜复合布进行热压形变和膜定型处理，将TPU高低温膜复合布加工成立体感TPU高低温膜复合布，从而达到立体感效果；若需要不同的立体感效果，更换制具即可，制具的制作成本本身就远比模具开模成本要低得多，采用该加工方法取代了采用模具制成立体感TPU高低温膜复合布的方法，更有效地节省制作成本。同时，该立体感TPU高低温膜复合布取代了现有的由两膜层以及夹设于两膜层之间的立体结构层组成的立体感膜，重量更轻。更优选的，所述热压设备为带有软质导热层的热压机。

在本实施例中，所述制具放置TPU高低温膜复合布的一面分布有多个凸起形成的立体图形。

采用上述技术方案，当TPU高低温膜复合布被热压后紧密贴合于制具的表面，由于制具的表面分布有凸起，TPU高低温膜复合布发生形变后同样具备该凸起的立体效果，从而能够形成富有立体感的TPU高低温膜复合布。

在本实施例中，所述凸起的高度为1-8mm。

采用上述技术方案，可根据预定的立体感效果进行设计，对多个凸起设计成相同或不相同的高度，制得的立体感TPU高低温膜复合布有不同的视觉体验，特备适合应用于鞋面设计，打破传统的平面鞋面设计。

在本实施例中，所述制具由耐250℃以上高温的硬质板刻制而成；优选的，所述硬质板为金属铝板、木板或电木板；更优选的，所述硬质板为金属铝板。

采用上述技术方案，避免制具在热压过程中变形。

在本实施例中，所述软质导热层为厚度在10-20mm的导热硅胶层。

采用上述技术方案，该导热硅胶层具有良好的形变物性、导热性能好、传热效率高，更有利于促进热压TPU高低温膜复合布发生形变；设置导热硅胶层的厚度在10-20mm，便于提供足够的凹陷厚度以促进立体感TPU高低温膜复合布的成型，优选的，所述软质导热层为厚度在10mm、12mm、14mm、15mm、16mm、18mm或20mm的导热硅胶层，更优选的，所述软质导热层为厚度在15mm的导热硅胶层。

在本实施例中，所述热压处理是在135-150℃温度下压合30-45s。

采用上述技术方案，促进TPU高低温膜复合布受压受热发生形变，提高加工效率。优选的，热压处理的温度为135℃、140℃、145℃或150℃，热压处理的压合时间为30s、32s、34s、35s、36s、38s、40s、42s、44s或45s；更优选的，热压处理的温度为155℃，热压处理的压合时间为35s。

在本实施例中，所述步骤(S3)中，膜定型处理是将所述定型设备的软质冷却层压合于所述TPU高低温膜复合布后冷却定型；所述冷却定型的时间为15-25s。

采用上述技术方案，保持立体感TPU高低温膜复合布的轮廓，避免热压后直接取出而导致二次形变发生。优选的，所述定型设备为冷定型机或冷真空负压定型机；更优选的，所述定型设备为冷真空负压定型机；所述冷却成型的时间为15s、18s、20s、22s、24s或25s；更优选的，冷却成型的时间为20s。

采用本发明的技术方案制得的立体感TPU高低温膜复合布如图1-2所示，其正面具有多个凸型结构，对应凸型结构的反面为凹陷结构。

实施例2

实施例2与实施例1的区别在于：

在本实施例中，所述制具开设有多个导气孔，所述步骤(S2)还包括：在热压处理时进行抽真空。所述热压设备为带有软质导热层的真空热负压吸塑机。

采用上述技术方案，促进TPU高低温膜复合布在热压过程中紧密抵靠于所述制具的表面，促进TPU高低温膜复合布塑型，立体感TPU高低温膜复合布表面的轮廓更精细。

在本实施例中，所述软质导热层为厚度在0.3-0.5mm导热硅胶膜，在抽真空负压热压合过程中，可随制具的开状而发生形变。优选的，所述软质导热层为厚度在0.4mm导热硅胶膜。

上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本发明构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。