具体实施方式

本部分将详细描述本发明的具体实施例，本发明之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本发明的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本发明保护范围的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，如果具有“若干”之类的词汇描述，其含义是一个或者多个，多个的含义是两个及以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二、第三只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

需要说明的是，附图中X方向是由管体与钎料圈的自动装配机的后侧指向前侧；Y方向是由管体与钎料圈的自动装配机的左侧指向右侧；Z方向是由管体与钎料圈的自动装配机的下侧指向上侧。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

参照图1至图20，下面对本发明的管体与钎料圈的自动装配机举出若干实施例。

如图1至图15所示，本发明实施例一提供了一种管体与钎料圈的自动装配机，管体与钎料圈的自动装配机包括链条输送机构100、冲孔装置300、翻边装置、管体扣钎料装置700和下料机械手800。

如图2至图5所示，链条输送机构100包括第一链轮120、第二链轮130、链条140和电机110。第一链轮120位于第二链轮130的前方，链条140绕设于第一链轮120和第二链轮130之间，并与第一链轮120和第二链轮130啮合连接。电机110与第一链轮120和第二链轮130中的一个传动连接，在本实施例中，电机110通过减速机160与第一链轮120连接，以驱动第一链轮120旋转。

而且，链条输送机构100设有能卡住管体200的卡扣件150，卡扣件150沿着链条140的长度方向均匀间隔设置多个且与链条140连接，在本实施例中，第一链轮120和第二链轮130为双排链轮，链条140设有两条，卡扣件150分别与两条链条140连接，具体的，卡扣件150的下部设有两个连接孔，连接孔的轴线沿左右方向延伸，采用两根销轴分别穿过两个连接孔，并将销轴的两端部分别与两条链条140连接，连接方式包括焊接、螺纹连接等。

卡扣件150由塑料或金属制成。卡扣件150包括连接部152和两个能卡住管体200的夹臂151，连接部152设有凹槽153，凹槽153具有能与管体200的外壁面相贴合的凹面，凹面从左视角度看可以呈V形、喇叭形等，与管体200的下部相接触，能够对管体200起到支撑作用。凹槽153设在连接部152的上表面，连接部152设有用于与链条140连接的两个连接孔。

两个夹臂151分别位于凹槽153的前侧和后侧，夹臂151的下端与连接部152的底部连接，两个夹臂151能被撑开，将管体200由上往下挤进两个夹臂151之间，促使两个夹臂151发生形变而相互远离（也即两个夹臂151被撑开），然后让管体200与凹面相贴合，随后两个夹臂151由于与连接部152的连接作用而相互靠拢，将管体200紧紧抱住。

链条输送机构100设有上料端和下料端。下料机械手800设在下料端的上方，在本实施例中，下料机械手800设在第一链轮120的上方。在上料端可以采用人工或机械手进行上料。

具体的，下料机械手800包括第一直线驱动器810、第二直线驱动器820、气动夹爪830和夹块。第一直线驱动器810的活动端与第二直线驱动器820连接以驱使第二直线驱动器820水平移动。在本实施例中，第一直线驱动器810为直线模组，直线模组可以由支架来支撑，直线模组的滑块与第二直线驱动器820通过螺栓连接，由于出料工位840设在链条输送机构100的后侧，因此，在直线模组工作下，第二直线驱动器820能够沿前后方向移动。

第二直线驱动器820的活动端与气动夹爪830连接以驱使气动夹爪830上下移动。在本实施例中，第二直线驱动器820为伸缩气缸，优选的，采用双轴气缸，双轴气缸的活塞杆与气动夹爪830通过螺栓连接。气动夹爪830（也称手指气缸）具有两个活动的爪臂，两个爪臂能相互靠拢或远离，爪臂设有夹块。在气动夹爪830工作时，爪臂带动夹块运动，对管体200进行夹持或松开。气动夹爪830设有至少两个且均与第二直线驱动器820的活动端连接。在本实施例中，气动夹爪830设置两个，在同一时间夹取两个管体200。

进一步的，夹块设有夹持面，夹持面为能与管体200的外壁面相贴合的弧形面，如此能紧紧抱住管体200，避免管体200在下料过程中从夹块中掉落。

在链条输送机构100的下料端的上方设置下料机械手800，通过气动夹爪830带动夹块对管体200进行夹持，在第一直线驱动器810和第二直线驱动器820的带动作用下，将管体200从下料端取出并转移至出料工位840处，出料工位840可以设于皮带输送带上，无需人工卸料，提升工作效率。

管体200通过卡扣件150来固定，并由链条输送机构100输送至下料端，下料完毕，卡扣件150随链条140返回上料端，重新装载管体200，实现卡扣件150循环使用功能。

在其他一些实施例中，如图3至图5所示，链条输送机构100还包括卸料板850和推料板860。推料板860设有两块，两块推料板860分别位于第一链轮120的左侧和右侧，推料板860与第一链轮120平行设置。推料板860设有弧形边缘，弧形边缘位于第一链轮120的后侧，弧形边缘自上往下逐渐远离第一链轮120，换言之，弧形边缘的圆心相对第一链轮120的圆心要偏向后下方。

卸料板850位于弧形边缘的后侧。具体的，卸料板850包括底板块和侧板块，底板块沿第二链轮130至第一链轮120的方向（也即自前往后）倾斜向下设置，底板块的左侧和右侧分别设有侧板块，侧板块与底板块之间的连接可以通过焊接或者折弯工艺等完成。

在卡扣件150带管体200移动至第一链轮120后端时，卡扣件150沿第一链轮120的周向移动，在移动过程中，管体200因左右两端与弧形边缘接触而受到背向第一链轮120的作用力，促使管体200要从卡扣件150脱离。而且，由于弧形边缘自上往下逐渐远离第一链轮120，所以，管体200在弧形边缘的作用下做背离第一链轮120的移动（即沿第一链轮120的径向进行远离第一链轮120的移动），实现管体200从卡扣件150中脱离，并安全掉落至卸料板850上。采用推料板860和卸料板850的设计，能够保证管体200在下料机械手800故障失效时也能顺利下料，从而避免管体200随卡扣件150回至链条输送机构100的上料端而引致上料失败。

底板块的后端设有供卡扣件150通过的避空开口870，可防止底板块与卡扣件150之间发生干涉，并且，能拉近卸料板850和推料板860之间的距离，从而保证管体200在推料板860的作用下从卡扣件150脱离并顺利落至底板块上。

如图1、图6至图10所示，翻边装置设有两台，沿着链条输送机构100的输送方向间隔设置，管体200的端口在第一台翻边装置工作下完成45°的翻边，然后在第二台翻边装置工作下，实现管体200的翻边角度达90°。

翻边装置包括定位机构500和冲压机构400。冲压机构400设有两台且分别位于定位机构500的左侧和右侧，两台冲压机构400关于定位机构500左右对称。

定位机构500包括支座、上模具530、下模具540、第一驱动气缸510、第二驱动气缸551、驱动块552和滚轴560。上模具530位于下模具540的上方，通过上模具530下移、下模具540上移，完成上模具530和下模具540合模。

下模具540与支座滑动连接，具体的，支座包括顶板521、导向柱522和底板523，导向柱522的上端与顶板521连接，导向柱522的下端与底板523连接，连接方式包括焊接或螺栓连接方式。导向柱522的两端沿上下方向延伸。下模具540设有与导向柱522适配连接的导向孔，此处适配连接指的是导向柱522的外周面与导向孔的内周面相贴合。如此设计，促使下模具540只能沿上下方向移动，且运动更加平稳。此外，上模具530也设有与导向柱522适配连接的导向孔。在本实施例中，导向柱522为圆杆。

第一驱动气缸510设在支座上，如通过螺栓安装在顶板521，顶板521设有通孔，通孔的轴线沿上下延伸，方便第一驱动气缸510的活塞杆穿过并与上模具530连接，如通过焊接或螺栓连接方式。在第一驱动气缸510的活塞杆伸长时，上模具530下移；在第一驱动气缸510的活塞杆缩短时，上模具530上移。

滚轴560与下模具540的底部连接，具体的，下模具540的底面设有连接臂，连接臂设有两个且与滚轴560的两端转动连接，连接臂通过轴承与滚轴560转动连接，促使滚轴560能相对下模具540绕自身的轴线旋转。此外，滚轴560也可以与连接臂相固定，从而实现滚轴560相对下模具540固定，无法旋转。滚轴560的轴向垂直于第一驱动气缸510的伸缩方向，第一驱动气缸510的伸缩方向是上下方向，则滚轴560的轴向在水平面内，也即XY平面内，在本实施例中，滚轴560的轴向和Y方向一致。

驱动块552位于滚轴560的下方，驱动块552设有与滚轴560相接的斜面555，斜面555与水平面之间的角度可以是30°、45°或其他。在驱动块552水平移动过程，滚轴560在斜面555上移动，可以调节滚轴560的高度位置，从而实现下模具540的上下移动。底板523设有滑槽，驱动块552设在滑槽内且能沿滑槽的长度方向移动，促使驱动块552的水平运动更加平稳。

第二驱动气缸551可以通过螺栓安装在底板523，第二驱动气缸551的活塞杆与驱动块552连接以驱使滚轴560在斜面555上运动。在本实施例中，第二驱动气缸551的活塞杆能沿前后方向伸缩，以带动驱动块552往前或往后移动。

在其他一些实施例中，如图9所示，定位机构500还包括限位块553。限位块553设于驱动块552的上方且与驱动块552连接，如通过一体成型方式、螺栓连接方式或焊接方式实现限位块553和驱动块552相固定，促使限位块553能和驱动块552一并水平运动。限位块553设有与滚轴560相接的限位斜面558。限位斜面558和斜面555之间的高度距离等于或稍大于滚轴560的直径。

驱动块552通过斜面555能驱使滚轴560上升，限位块553通过限位斜面558能驱使滚轴560下移，促使上模具530和下模具540顺利进行合模和分模。

若只有驱动块552时，滚轴560在驱动块552水平移动时能沿着斜面555上升，促使下模具540往上移动，与上模具530合模；然后，完成翻边工序后，驱动块552反向移动，下模具540在失去驱动块552的支撑作用下因自身重力而下移，实现上模具530和下模具540分模。

设置限位块553，是为了避免下模具540在分模时因与上模具530之间产生的较大的作用力而上移，导致无法完成分模。在驱动块552反向移动时，位于滚轴560上方的限位块553会对滚轴560施以作用力，以驱动滚轴560下移，从而使得下模具540往下运动，保证分模过程顺利完成。

进一步的，驱动块552设有均与滚轴560相接的第一平面554和第二平面556，斜面555的上边沿和第一平面554连接，斜面555的下边沿与第二平面556连接，也即第一平面554比第二平面556高。滚轴560能在第二平面556、斜面555和第一平面554之间来回移动。在滚轴560移动至最高位置时，由第一平面554提供有力支撑作用；在滚轴560移动至最低位置时，由第二平面556提供有力支撑作用；支撑作用力的方向与滚轴560对驱动块552的压力方向相反，避免驱动块552的斜面555因长时间承受滚轴560的压力而变形。并且，限位块553设有均与滚轴560相接的第一限位平面557和第二限位平面559，限位斜面558的上边沿和第一限位平面557连接，限位斜面558的下边沿和第二限位平面559连接，也即第一限位平面557比第二限位平面559高。第一限位平面557与第一平面554之间的高度距离等于或稍大于滚轴560的直径。第二限位平面559与第二平面556之间的高度距离等于或稍大于滚轴560的直径。

在分模过程中，滚轴560会依次受到第一限位平面557、限位斜面558和第二限位平面559的压力而稳定下移。第一限位平面557能避免下模具540在分模时因与上模具530之间的作用力而上移。第二限位平面559能保证下模具540下移到位并与第二平面556相接触。

冲压机构400设有两个且分别设于定位机构500的左侧和右侧，能够对管体200的两个端口同时冲压，以完成翻边工序。具体的，冲压机构400包括安装座420、直线驱动件和冲压件430。直线驱动件通过螺栓设在安装座420上，直线驱动件与冲压件430连接以驱使冲压件430靠近或远离定位机构500。在本实施例中，直线驱动件为驱动油缸410。冲压件430包括连接杆和冲压头431，冲压头431和连接杆连接，连接杆与直线驱动件连接，连接方式可以是焊接、螺栓连接方式等。冲压头431靠近定位机构500的端面设有能插入管体200的导向部432和环形凹槽433，环形凹槽433环绕导向部432设置。

直线驱动件驱动冲压件430的连接杆直线运动，冲压头431对管体200的端口施以冲压作用，冲压头431设置导向部432和环形凹槽433，在冲压时，呈圆柱状的导向部432插入管体200的内部，以撑大管体200的端口，在管体200的端口形成翻边时，翻边与环形凹槽433相接触，环形凹槽433能对翻边起到限制作用，避免管体200的翻边过大。

上模具530在第一驱动气缸510的带动作用下往下模具540方向移动，下模具540与支座滑动连接，促使下模具540只能上下移动，滚轴560与下模具540的底部连接，滚轴560与驱动块552的斜面555相接触，驱动块552在第二驱动气缸551的作用下水平移动，促使滚轴560在斜面555上移动，调节滚轴560在上下方向上的位置，从而实现下模具540的上下移动，使得上模具530和下模具540能够合模；并且，第二驱动气缸551的活塞杆呈水平设置，无需承受较大的往下作用力，延长第二驱动气缸551的使用寿命。上模具530和下模具540合模后形成与管体200一致的模腔，在对管体200的端口进行冲压翻边时，定位机构500能够防止管体200的两端受到挤压作用而变形。

如图1、图11至图15所示，冲孔装置300设于两台翻边装置之间以对管体200的外壁面冲孔，冲孔装置300设有两台且分别位于链条输送机构100的左侧和右侧。冲孔装置300包括固定座310、移动座330、封堵机构380和冲孔机构。固定座310设有直线驱动器。在本实施例中，直线驱动器为第一伸缩气缸320。

移动座330与固定座310滑移连接，具体的，移动座330的底部设置滑块311，对应的，固定座310设置滑轨，滑块311与滑轨连接，能实现移动座330相对固定座310直线移动。直线驱动器与移动座330连接以驱使移动座330直线运动。在本实施例中，第一伸缩气缸320通过螺栓安装在固定座310上，第一伸缩气缸320的活塞杆与移动座330连接，在第一伸缩气缸320的活塞杆伸长或缩短时，移动座330能做直线运动。

封堵机构380通过螺栓设在移动座330，能随移动座330一并运动，靠近或远离管体200的端口。封堵机构380包括封堵头383，封堵头383能与管体200的端面相贴合，起到封堵作用，封堵头383设有能与管体200的端口适配连接的插入部384，由于管体200的壁面在受到冲击力时容易变形，通过插入部384插进管体200的内腔，插入部384与管体200的内壁面相接触，起到支撑作用。插入部384可以是圆柱部或其他形状。在本实施例中，由于是对管体200的顶面冲孔，因此，插入部384主要对管体200的内上壁面提供支撑作用。插入部384设有开口朝上的除屑孔386，封堵头383设有与除屑孔386连通的排屑腔387。

冲孔机构设在移动座330，冲孔机构包括冲孔件350和直线驱动组件360，冲孔件350位于插入部384的上方，冲孔件350与除屑孔386相对应且能插入除屑孔386，冲孔所产生的废屑能经除屑孔386达到排屑腔387，避免废屑留在管体200的内部。直线驱动组件360与冲孔件350连接以驱使冲孔件350沿上下方向移动。具体的，直线驱动组件360包括第二伸缩气缸361和连杆362。

连杆362与移动座330通过销轴铰接，第二伸缩气缸361的一端与移动座330通过销轴铰接，第二伸缩气缸361的另一端与连杆362的一端通过销轴铰接，连杆362的另一端与冲孔件350的上端通过销轴铰接，连杆362与第二伸缩气缸361的铰接处至连杆362与移动座330的铰接处的距离为第一距离，连杆362与冲孔件350的铰接处至连杆362与移动座330的铰接处的距离为第二距离，第一距离大于第二距离，移动座330设有供冲孔件350穿过的第一导向孔，第一导向孔能够对冲孔件350起到限制作用，促使冲孔件350只能上下移动。

直线驱动组件360采用上述结构，根据杠杆原理，能保证冲孔件350具有较大的瞬间冲击力，能高效完成对管体200的外壁面冲孔的工作，冲孔效果佳。

由于要在管体200的壁面制造圆孔，因此，冲孔件350包括连接顶部和圆柱部，连接顶部和圆柱部连接，连接方式包括一体成型、焊接、螺栓连接等方式。连接顶部位于圆柱部的上方，能与直线驱动组件360连接。圆柱部对管体200的壁面直接冲压，以制造出圆孔，能避免管体200的壁面出现应力集中的情况。为了加强冲孔件350的运动稳定性，提升冲孔质量，封堵头383设有供冲孔件350穿过的第二导向孔385。由于冲孔件350包括圆柱部，因此，第一导向孔和第二导向孔385为圆孔。

进一步的，封堵机构380还包括进气管382和排放管381。封堵头383设有进气口和排放口，进气口设在封堵头383的下方，排放口设在封堵头383远离插入部384的一侧。进气管382与封堵头383的底部通过螺纹结构进行连接，并且，进气管382的内腔388与排屑腔387连通，进气管382可与压力气罐、空压机等连接，促使高压气体经进气管382流进排屑腔387内。排放管381与排放口连接，高压气体往排放管381方向流动，流动时可携带废屑，促使废屑能经排放管381排走，避免排屑腔387内积留过多的废屑。

进一步的，自动装配机还包括压紧机构。压紧机构设于两台冲孔装置300之间，能对管体200的中部位置施以下压作用。压紧机构包括压紧块370和直线驱动件。直线驱动件设在移动座330上，直线驱动件与压紧块370连接以驱动压紧块370沿上下方向移动。在本实施例中，直线驱动件为第三伸缩气缸340，第三伸缩气缸340通过螺栓安装在移动座330上，第三伸缩气缸340的活塞杆与压紧块370连接，第三伸缩气缸340的活塞杆伸长时，压紧块370下移；第三伸缩气缸340的活塞杆缩短时，压紧块370上移。当然，直线驱动件还可以是油缸、丝杆滑块机构等。

压紧块370设有与管体200的外周面相接的压紧面，压紧面可以是呈V形、U形或喇叭形，在压紧块370下移到位后，压紧面与管体200的外壁面相接触，能对位于链条输送机构100上的管体200进行压紧定位，限制管体200上移或前后移动，促使插入部384能够准确无误地插入管体200的内部并与管体200的内上壁面相贴合。压紧块370对管体200的中部位置进行压紧，冲孔件350对管体200两侧的顶面进行冲孔。

管体扣钎料装置700设在翻边装置的后侧。管体200在完成翻边、冲孔工序后被链条输送机构100输送至管体扣钎料装置700处。由于管体扣钎料装置700为现有技术，如申请号为CN202110326729.8的中国发明专利申请所公开的管体扣钎料装置，因此，不再对管体扣钎料装置700的具体结构赘述。

另外，如图1、图16至图20所示，本发明实施例二提供一种管体与钎料圈的自动装配机，其与实施例一的区别在于，自动装配机还包括上料装置600。具体的，上料装置600包括阶梯式整列机610（也称阶梯式送料机）、推料机构620、送料轨道630、顶料机构640和夹持机械手650。

送料轨道630具有送料腔体631、进口端和出口端，进口端设有朝前的进口635，阶梯式整列机610的输送末端与送料轨道630的进口端垂直连接，使得阶梯式整列机610的输送末端将一个个管体200沿着管体200的轴向输送至送料轨道630的进口635；送料轨道630的输送方向与阶梯式整列机610的输送末端的输送方向相垂直，在本实施例中，阶梯式整列机610的输送末端往左输送管体200，送料轨道630往后输送管体200。

阶梯式整列机610是现有产品，其结构是现有技术，故此处不再具体描述。阶梯式整列机610能将杂乱无章的管体200整齐有序地输送至送料轨道630处。

推料机构620设在送料轨道630的进口端以将管体200推往送料轨道630。具体的，推料机构620包括推料块621和推料气缸622，推料气缸622与送料轨道630通过螺栓连接，推料气缸622为单轴气缸、双轴气缸中的一种，推料气缸622的活塞杆与推料块621的前侧面连接，能够驱使推料块621前后移动，将从阶梯式整列机610输送过来的管体200推往送料轨道630，完成管体200的90°转送。推料块621的后侧面为弧形凹面623，能与管体200的外壁面相贴合。推料块621为L形板，并通过滑块滑轨结构与推料气缸622连接，增强推料块621的运动稳定性。

送料轨道630的出口端设有出料口633和顶料口632，出料口633位于出口端的上表面，顶料口632位于出口端的下表面，顶料口632和出料口633相对设置。送料轨道630由下板、侧板和上板组成，侧板设有两块且分别与下板的左侧面和右侧面连接，上板位于侧板上方且与侧板连接。两块侧板之间的距离等于或稍大于管体200的长度。下板、侧板和上板所围成的空间为送料腔体631。在送料轨道630内，多个管体200的轴线呈平行设置，且沿左右延伸。送料轨道630倾斜设置，从前往后倾斜向下，促使管体200能因自身重力而滚动至出口端。

出料口633的大小，仅需满足管体200通过便可。上板设有多块朝上延伸的导向片634，多块导向片634沿出料口633的边沿设置，导向片634的设置能避免管体200在露出出料口633时发生前后方向和左右方向上的晃动。在本实施例中，出料口633和顶料口632设有两个且间隔设置，促使从出料口633露出的两个管体200之间存在间隙，方便夹持机械手650夹持。但是，出料口633和顶料口632的数量不限于此。

为了方便夹持机械手650对管体200进行夹持，顶料机构640设在顶料口632的下方，顶料机构640包括顶料气缸642、顶料板643。顶料气缸642可以为单轴气缸、双轴气缸中的一种。顶料气缸642可以安装于一基座641，顶料气缸642的活塞杆与顶料板643连接，能够驱使顶料板643上下移动，进而进出顶料口632。顶料口632的大小，仅需满足顶料板643能通过便可，顶料口632的长度比管体200的长度小，促使管体200的左右两端能够得到送料轨道630的支撑作用。在顶料气缸642的活塞杆伸长到位后，顶料板643将管体200顶出出料口633，以便夹持机械手650夹持。顶料板643设有朝上且呈弧形的顶料凹面644，顶料凹面644能与管体200的外壁面相贴合，在顶料过程中，能够防止管体200前后晃动。在本实施例中，顶料板643的数量与顶料口632相应设置。

夹持机械手650设在出料口633的上方以将管体200转送至位于上料端的卡扣件150处。具体的，夹持机械手650包括第一支撑座651、第一推动气缸652、第二支撑座653、第二推动气缸654、手指气缸655和夹持臂656。

第一推动气缸652通过螺栓设在第一支撑座651，第二支撑座653可以通过滑块滑轨结构与第一支撑座651连接，促使第二支撑座653能相对第一支撑座651左右移动。而第一推动气缸652的活塞杆与第二支撑座653连接，以驱动第二支撑座653左右来回移动。

第二推动气缸654设在第二支撑座653上，第二推动气缸654的活塞杆能沿上下方向伸缩。手指气缸655设在第三支撑座，夹持臂656设有两个且分别与手指气缸655的两个爪臂连接，在手指气缸655的驱动下，夹持臂656能相互靠拢或相互远离，从而能实现对管体200夹持。夹持臂656设有与管体200外壁面相吻合的夹持凹面，夹持凹面呈弧形，能够保证管体200在夹持过程中具有较强的稳定性。第二推动气缸654的活塞杆与第三支撑座连接，以驱使第三支撑座上下来回移动。第三支撑座设有导杆，第二支撑座653设有导向孔，通过导杆插入导向孔并相对导向孔上下滑移，提高第三支撑座的运动平稳性。

以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。