具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。全文中出现的“和/刻”的含义为，包括三个并列的方案，以“A和/或B为例”，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种加热装置，用于工件4的热加工。

在本发明实施例中，结合图1、图2以及图6所示，该加热装置包括基座1和两个加热模块2，两个加热模块2沿X轴可相互远离或靠近地设置于基座1，每一加热模块2设有加热槽21；其中，加热装置在使用时具有上料过程和加热过程；在上料过程中，两个加热模块2相互远离并形成两个散热通道5，两个散热通道5分别位于加热槽21两侧并均与加热槽21连通，工件4设于两个加热槽21之间并正对于每一散热通道5，每一散热通道5沿X轴的宽度大于或等于工件4沿X轴的宽度；在加热过程中，两个加热模块2相互靠近，并且两个加热槽21围合形成可供工件4通过的加热通道22，加热通道22用于加热工件4。在工件4热加工完成后，通过移动两个加热模块2使两个加热模块2相互远离，使两个加热模块2之间形成两个散热通道5，此时被加热后的工件4从散热通道5取出，下一工件4待进行热加工，重复上述工件4加热环节的操作，如此可以实现批量工件4的热加工。此时，两个散热通道5可以形成空气对流，能够使加热模块2上的余温快速回降，从而缩短了等待加热模块2余温回降的时间，防止加热模块2的余热影响到下一工件4。此外，即使该加热模块2还有小部分余热影响到下一工件4，由于下一工件4正对于每一散热通道5并且位于两个散热通道5之间，每一散热通道5沿X轴的宽度大于或等于下一工件4沿X轴的宽度，使得下一工件4周向各部位均能对准散热通道5，其周向各部位的热量均可以通过两个散热通道5对流迅速带走而实现快速散热，从而保证下一工件4无需花费较长时间等待散热，如此可以允许批量工件4进行连续的加热以及上料作业，极大地提升了工件4的热加工效率。

在本实施例中，基座1背向加热模块2的一侧可设置有滑槽，滑槽可滑动连接于导向轨道，以使基座1可通过滑槽沿导向轨道移动。以此，可通过将导向轨道沿工件4延伸方向铺设，通过使基座1沿导向轨道移动，使加热模块2对工件4的不同部位进行热加工。

加热模块2用于加热工件4，可选地，结合图1、图3和图8所示，每一加热模块具有沿X轴靠近工件4的第一侧2a和远离工件4的第二侧2b，每一加热模块2的第一侧2a具有沿Z轴间隔设置于加热槽21两侧的第一端部2c和第二端部2d，每一加热模块2包括整体呈方体的外壳26和多个电热棒27，外壳26具有第一侧2a和第二侧2b；外壳26沿Y轴的相对两端均设有弧形分布的多个凸齿262，相邻两个凸齿262之间形成限位槽263，每一电热棒27安装于沿Y轴相对设置的两个限位槽263，此时，每一电热棒27卡接于沿Y轴相对设置的两个限位槽263，多个电热棒27间隔且并行设置，使多个加热棒27之间不直接接触，并形成多个加热棒27之间的散热空间，有利于使加热棒27上的余热及时消退，改善加热棒27的散热效率，从而使本加热装置能够持续进行批量工件4的加热作业。

结合图1和图8所示，在上料过程中，两个加热模块2相互远离，此时两个加热模块2第一端部2c以及第二端部2d之间的空间扩张，其中，两个加热模块的第一端部2c之间形成一散热通道5，两个加热模块的第二端部2d之间形成另一散热通道5，此时两个散热通道5沿Z轴上下分布，两个散热通道5通过两个加热槽21之间的空间连通，以使加热模块2可通过两个散热通道5的空气对流进行散热，有利于提升加热模块2上余热消退的效率。而后可将工件4置于两个加热模块2之间，并可通过支撑结构使工件4悬置和固定。此时，沿Z轴对工件4进行投影，该工件4的投影全部落入散热通道5内，换句话说，沿Z轴自散热通道5朝向工件4看，可以看到工件4的两侧边缘Q，即工件4的两相对边缘Q正对并显露于每一散热通道5，此时每一散热通道5沿X轴的宽度D1大于或等于工件4沿X轴的宽度D2。

结合图2和图7所示，在加热过程中，每一加热模块的多个电热棒27环形排布以环绕工件4并形成为从第一侧2a凹向第二侧2b的弧形加热槽21，两个加热槽21围合形成圆形的加热通道22，在其他实施例中，两个加热槽21也可以围合成椭圆形的加热通道22，工件4至少部分置于该加热通道22内加热。电热棒27可为通电后发热的石英棒料，电热棒27可不与工件4接触，而是通过热辐射的形式向工件4辐射热量，以对工件4进行相对温和和均衡地加热，保证工件4受热的均匀性和稳定性。或者在其他实施例中，加热槽21也可以为方形或者其他曲线形状，根据需要设定，在此不做限定，此外加热槽21也可以是电阻丝、电热片排布形成，以及加热槽21也可以由加热板凹陷形成，此时该加热板通电发热以对工件4加热，或者该加热槽21可以由导热板凹陷形成，只要该加热槽21可以实现对工件4加热即可。

在加热过程中，移动两个加热模块2，使两个加热模块2相向移动，此时工件4位于两个加热模块2围合形成的加热通道22内，加热通道22沿X轴的宽度大于工件4沿X轴的宽度，每一加热模块2不与工件4直接接触，加热模块2发热并将热量辐射至工件4的表面，使工件4受热均匀，通过加热模块2对工件4进行热加工。

加热模块2可通过轨槽配合与基座1活动连接，每一加热模块2可相对于基座1移动，以使两个加热模块2可沿X轴相互靠近或远离。两个加热模块2也可与电机、气缸等驱动机构传动连接，并在驱动机构的驱动下相对于基座1移动。以此，通过移动加热模块2可对应使加热装置进入加热过程和上料过程。

在本发明的一实施例中，结合图1和图8所示，定义散热通道5沿X轴的宽度为D1，定义工件4沿X轴的宽度为D2，D1≥2D2，以保证在上料过程中，散热通道5的宽度D1较大从而使得上下两个散热通道5之间具有足够的空气对流空间，以对电热棒27形成的加热槽21进行散热，有利于提升加热模块2的散热效率，降低加热槽54的余热，并使得气流流过位于两加热槽21之间的工件4的周侧各部位，此外该气流还可从加热槽21之间形成的空间沿Y轴流通，以对工件4迅速散热，并且由于散热通道5宽度较大，相应的，与散热通道5连通并朝向第二侧2b凹设的加热槽21与工件4之间的则更大，防止加热槽21的余热影响处于上料过程中的工件4。

在本发明的一实施例中，结合图1和图8所示，在上料过程中，定义每一电热棒27与工件4之间的间距为D3，使得1/2D1≤D3≤D1。其中，1/2D1≤D3，以保证电热棒27到工件4之间具有较大间距，电热棒27可借助于两个散热通道5中的空气对流散热，从而有利于提升加热模块2的散热效率，防止电热棒27的余热影响工件4，D3≤D1,防止电热棒27距离较大而使得加热模块2远离工件4的距离较大而占用空间较大，以限制两加热模块2相互远离时的距离。

在本发明的一实施例中，结合图2、图7以及图9所示，在加热过程中，定义每一电热棒27的边缘与工件4的边缘Q之间的间距为D4，D4≥1/2D2，使得多个电热棒27形成的加热槽21具有足够的空间供工件4放置，并使得电热棒27与工件4之间保持适当的距离，避免电热棒27与工件4之间的距离太近，而使电热棒27通过热传递或热辐射的方式向向工件4传输太多热量，导致工件4受热变形，以提升工件4热加工的可靠性。

在本发明的一实施例中，结合图7至图9所示，在加热过程中，定义两个加热模块2的第二侧2b之间距离为D5，D5＞D1，以控制加热模块2的在基座1上的移动行程，从而有利于缩减整个加热装置的体积，防止散热通道5过大导致两加热模块2相互远离距离过大而占用空间过大。

在本发明的一实施例中，如图6所示，每一加热模块2还包括设于外壳26的两个防护罩28；两个防护罩28分别位于加热槽21沿Y轴的相对两侧；每一防护罩28设有防护腔281，每一加热棒27的两端分别穿设于两个防护罩28，并分别位于两个防护腔281内。在本实施例中，防护罩28可对加热棒27的端部进行隔离保护，以防止加热棒27在加热过程中或具有较高余温时烫伤操作人员。此外，防护腔281内还可以布置导线，通过导线将多个加热棒27连接，对多个加热棒27进行集中和同步通电，使多个加热棒27能够同时工作，对工件4的外周侧进行均匀加热。

在本发明的一实施例中，如图6所示，外壳26内设有空腔(图未示)，空腔内设置有保温件(图未示)。该保温件可为保温棉、絮状物等，保温件用于维持加热模块2的温度，避免在加热过程中，加热模块2上的温度过多耗散，提升加热模块2的热利用率。

在本发明的一实施例中，结合图7和图8所示，一外壳26的外壁设有两个锁扣264，另一外壳26的外壁设有两个锁钩265；在加热过程中，每一锁扣264与一锁钩265锁合，以使两个外壳26抵接，并使两个加热槽21的槽壁围合形成加热通道22。通过锁钩265和锁扣264的锁合配合，可实现两个外壳26在加热过程中的连接，从而使两个加热模块2进入加热过程中，两个加热模块2通过锁钩265和锁扣264实现互锁，避免在加热过程中，加热模块2相对于基座1移动，而导致两个加热模块2与工件4的距离不同，工件4的外壁受热不均，影响工件4的热缩效果。在其他实施例中，锁扣264和锁钩265也可以均设有一个或三个以上，根据需要设置。

在本发明的一实施例中，结合图3和图4所述，基座1设有至少一个沿X轴延伸的第一滑轨11和第二滑轨15；每一加热模块2设有滑块23，每一滑块23与一第一滑轨11滑动连接，以使两个加热模块2相互靠近并抵接，或使两个加热模块2相互远离；第二滑轨15对应夹持组件3位于两个加热模块2的一侧。

在本实施例中，加热模块2通过第一滑轨11和滑块23的滑动配合与基座1滑动连接，以此，两个加热模块2可通过第二滑轨15沿第一滑轨11滑动，并相互靠近或远离，从而使加热装置进入加热过程或上料过程。第一滑轨11和滑块23的设置，提升了加热模块2移动的可靠性和稳定性。示例性地，基座1可设置有并行设置的两个第一滑轨11，每一加热模块2设有分别与两个第一滑轨11连接的两个滑块23，每一第一滑轨11通过滑块23与两个加热模块2连接，每一加热模块2通过滑块23沿两个第一滑轨11滑动，从而使两个加热模块2相向或相离移动，实现两个加热模块2的靠近或脱离。

在本发明的一实施例中，结合图3和图4所述，基座1设有可转动的第一齿轮12；每一加热模块2设有沿X轴延伸的第一齿条24，第一齿轮12位于两个第一齿条24之间，并与两个第一齿条24啮合；以使两个加热模块2通过第一齿轮12和两个第一齿条24的传动配合同时相互靠近或远离。

在本实施例中，两个第一齿条24并行设置，两个第一齿条24分别啮合于第一齿轮12的相对两端，可人力推动或拉动一加热模块2，使该加热模块2上的第一齿条24带动第一齿轮12转动，第一齿轮转动12时带动与之啮合的另一第一齿条24移动，从而使两个加热模块2相向靠近或相互远离，使加热装置在上料过程和加热过程之间切换。

可选地，加热装置还包括第一驱动件(图未示)，第一驱动件设于基座1，并与第一齿轮12连接；第一驱动件驱动第一齿轮12带动两个第一齿条24移动，以使两个加热模块2靠近并抵接，或使两个加热模块2远离并脱离。示例性地，第一驱动件为电机，第一驱动件设置于基座1背向第一齿轮12的一侧，第一驱动件的输出轴可转动地穿设于基座1，第一齿轮12套接于第一驱动件的输出轴，以使第一驱动件的输出轴转动时带动第一齿轮12转动。

在本发明的一实施例中，结合图3和图4所示，基座1设有沿X轴间隔固定有至少两个第一磁吸体13；每一加热模块2设有第二磁吸体25，每一第二磁吸体25与一第一磁吸体13对应设置；在上料过程中，每一第二磁吸体25与一第一磁吸体13磁性吸附，以止挡限位加热模块2。

在本实施例中，每一第一磁吸体设于加热模块沿X轴远离方向的外侧，两个第二磁吸体25位于两个第一磁吸体13之间，当两个加热模块2通过滑块23沿第一滑轨11相远离时，两个第二磁吸体25分别朝向两个第一磁吸体13移动，直至每一第二磁吸体25最终与一第一磁吸体13吸附抵接，防止加热模块2继续相对于基座1移动而造成操作人员受伤和加热模块2损伤；同时第一磁吸体13止挡第二磁吸体25，使加热模块2无法通过滑块23沿第一滑轨11继续移动，避免滑块23与第一滑轨11相脱离，导致加热模块2滑脱于基座1，提升加热模块2移动的可靠性。其中，第一磁吸体13和第二磁吸体25可同时为永磁体；或，第一磁吸体13为永磁体，第二磁吸体25为导磁金属；或，第二磁吸体25为永磁体，第一磁吸体13为导磁金属；以使第一磁吸体13和第二磁吸体25能够磁性吸附。

在本发明的一实施例中，结合图3和图4所示，加热装置还包括导轨7和夹持组件3，工件4为热缩套管，通过该夹持组件3夹持工件4，移动基座1迁移工件4与其它工件或线材套接，实现工件4的快速上料。基座1可滑动地设于导轨7，导轨7沿X轴延伸，基座1沿Y轴设有可转动的两个托管轮14，热缩套管支撑在两个托管轮14上，两个加热模块2位于两个托管轮14之间；夹持组件3设置于基座1，夹持组件3与两个加热模块2沿Y轴间隔设置，在上料过程中，夹持组件3夹持定位热缩套管，基座沿X轴的正向在导轨上滑动，，并带动夹持组件3和热缩套管移动，以使热缩套管套设于刚性件7。此时，在上料过程中，热缩套管由于两个散热通道5的空气对流作用，热缩套管不易受到加热模块2在上一次热加工环节所产生的余热的影响，可以在本质上解决加热模块2上的余热导致热缩套管局部提前形变，而无法顺畅套接到其它工件或线材上的问题。

在本实施例中，托管轮14用于承托热缩套管，基座1可设置两个支架(未标号)，两个加热模块2位于两个支架之间，每一托管轮14可通过孔轴配合与一支架转动连接，以通过支架支撑托管轮14，使托管轮14悬置于基座1上方。将热缩套管放置于两个托管轮14上时，热缩套管与基座1之间具有一定的间隔空间，而不直接接触，避免热缩套管与基座1碰撞摩擦而损伤。因为托管轮14可转动地设置于基座1，所以热缩套管置于两个托管轮14上时，托管轮14可相对于热缩套管转动，这就允许热缩套管的一端被置于一个托管轮14上之后，可借助托管轮14轻松地将热缩套管推送至另一托管轮14，实现热缩套管的上料。

夹持组件3可位于一托管轮14背向加热模组的一侧，夹持组件3用于夹持两个托管轮14上的热缩套管，以使热缩套管在两个托管轮14上固定，以便于加热模块2对热缩套管进行热加工。基座1沿导轨7移动时，夹持组件3随基座1沿导轨7的延伸方向移动，此时夹持组件3可带动被其夹持的热缩套管套接于一管径小于热缩套管的管径的刚性件7上，再使本加热装置进入加热过程，在加热过程中，两个加热模块2相互靠近，夹持组件3未夹持热缩套管，基座1沿X轴的反向在导轨上滑动，并带动两个加热模块2移动同时对位于加热通道22内的热缩套管进行加热，使热缩套管受热收缩而箍紧刚性件7，实现热缩套管与刚性件7的套接组装，其中，夹持组件3包括但不限于为夹爪气缸。本实施例中，该刚性件7为金属管，但在其他实施例，刚性件7也可以是实心的刚性物体，如实心的方体或者圆柱体，只要能使得热缩套管匹配套进即可。

其中，上料过程中，基座1沿X轴的正向移动，使得该基座1从第一位置移动到第二位置，以实现热缩套管套设于刚性件7上，加热过程中，基座1沿X轴的反向移动，使得该基座1从第二位置移动到第一位置，加热模块2随着基座1相应移动并对热缩套管加热，从而使得热缩套管受热收缩而箍紧于刚性件7上，则从上料过程转换到加热过程时，基座1的移动可以衔接，以在基座1从第二位置返回到第一位置的过程中实现对热缩套管的加热，以节省时间，提高生产效率。

在本发明的一实施例中，结合图3和图5所示，夹持组件3包括两个滑座31和两个夹持件32，两个滑座31与第二滑轨15滑动连接；两个夹持件32分别设于两个滑座31，两个滑座31沿第二滑轨15移动，以使两个夹持件32靠近并夹持工件4，或使两个夹持件32远离并释放热缩管套。

在本实施例中，滑座31可设置有滑槽，每一滑座31通过滑槽与第二滑轨15滑动连接。滑座31沿第二滑轨15相互靠近时，两个滑座31上的夹持件32可相互靠近并夹持定位工件4，两个滑座31沿第二滑轨15相互远离时，两个滑座31上的夹持件32可相互远离并释放工件4。可通过在基座1上设置电机、气缸等驱动机构来驱动两个滑座31靠近或远离，以实现工件4的夹持和释放。在本发明的一实施例中，结合图3和图5所示，每一夹持件32包括夹块321和调节轴322；每一调节轴322可转动地穿设于一滑座31，并与一夹块321连接；调节轴322用于调节两个夹块321之间的距离。

在本实施例中，夹块321用于夹持或释放工件4，调节轴322用于调节夹块321的位置，调节轴322可为螺钉、螺杆等，调节轴322的一端设有外螺纹，夹块321设有螺纹孔，调节轴322穿设于滑座31，并通过外螺纹与螺纹孔螺接；通过拧紧或拧松调节轴322，可使夹块321靠近或远离另一夹块321移动，从而调节两个夹块321之间的最小距离，以通过两个夹块321夹持和定位不同管径的工件4，提升夹持组件3的适用场景和使用时的灵活性。

在本发明的一实施例中，结合图3和图5所示，夹持组件3还包括磁吸座33和两个第三磁吸体311；磁吸座33设于基座1，磁吸座33与两个加热模块2沿Y轴间隔设置；第二滑轨15穿设于磁吸座33，两个滑座31分别位于磁吸座33的相对两侧，两个第三磁吸体311分别设于两个滑座31面向磁吸座33的一侧。

在本实施例中，磁吸座33面向基座1的一侧贯穿设置有缺口，缺口的侧壁与基座1围合形成通腔，第二滑轨15穿设于通腔内，并与基座1连接。两个滑座31朝向磁吸座33移动并与磁吸座33抵接时，两个第三磁吸体311与磁吸座33磁性吸附，以使两个滑座31在磁吸座33上定位，并维持两个夹块321夹持工件4的状态，对工件4进行可靠地夹持定位。其中，磁吸座33和第三磁吸体311可同时为永磁体；或，磁吸座33为永磁体，第三磁吸体311为导磁金属；或，第三磁吸体311为永磁体，磁吸座33为导磁金属；以使磁吸座33和第三磁吸体311能够磁性吸附。

在本发明的一实施例中，结合图3和图5所示，磁吸座33设有可转动的第二齿轮331；每一滑座31设有沿X轴延伸的第二齿条312，第二齿条312沿第二滑轨15的延伸方向设置；第二齿轮331位于两个第二齿条312之间，并与两个第二齿条312啮合，通过第二齿条312使两个滑座31同时与第二滑轨15的滑动配合并相互靠近或远离。

在本实施例中，两个第二齿条312并行设置，两个第二齿条312分别啮合于第二齿轮331的相对两端，可人力推动或拉动一滑座31，使该滑座31上的第二齿条312带动第二齿轮331转动，第二齿轮331时带动与之啮合的另一第二齿条312移动，从而使两个滑座31同时靠近或相互远离磁吸座33。

可选地，加热装置还包括第二驱动件(图未示)，第二驱动件设于基座1，并与第二齿轮331连接；第二驱动件驱动第二齿轮331带动两个第二齿条312移动，以使两个滑座31同时靠近或远离磁吸座33。示例性地，第二驱动件为电机，第二驱动件设置于基座1背向第二齿轮331的一侧，第二驱动件的输出轴可转动地穿设于基座1，第二齿轮331套接于第二驱动件的输出轴，以使第二驱动件的输出轴转动时带动第二齿轮331转动。

本发明还提另一种加热装置，如图10所示，加热模块2也可以设有三个或者更多，加热模块2的结构与上述实施例中的加热装置的加热模块2的结构相同，该加热模块2可与电机、气缸等驱动机构传动连接，此时多个加热模块2环绕工件4设置并均可靠近或远离工件4移动，每一加热模块2面向工件4的一侧设有加热槽21；在上料过程中，多个加热模块2均远离工件4并形成沿周向分布的多个散热通道5，每一加热模块2的加热槽21两侧分别连通有散热通道5，工件4的两相对边缘Q正对并显露于每一散热通道5；在加热过程中，多个加热模块2均靠近工件4，多个加热槽21围合形成可供工件4通过的加热通道22。在工件4热加工完成后，通过移动多个加热模块2使多个加热模块2相互远离，使多个加热模块2之间形成沿周向分布的多个散热通道5，此时将加热后的工件4从散热通道5取出，将下一待加热的工件4放入两个所述加热模块2之间，重复上述工件4加热环节的操作即可对另一工件4进行热加工，如此可以实现批量工件4的热加工。此时，多个散热通道5之间可以形成空气对流，能够使加热模块2上的余温快速回降，从而缩短了等待加热模块2余温回降的时间，防止加热模块2的余热影响到下一工件4。此外，即使该加热模块2还有小部分余热影响到下一工件4，由于下一工件4的两相对边缘Q正对并显露于每一散热通道5，使得下一工件4周向各部位均能对准散热通道5，其周向各部位的热量均可以通过多个散热通道5对流迅速带走而实现快速散热，从而保证下一工件4无需花费较长时间等待散热，如此可以允许批量工件4进行连续的加热以及上料作业，极大地提升了工件4的热加工效率。如图10所示，加热模块2靠近工件4的第一侧2a即为内侧，远离工件4的第二侧2b即为外侧，加热槽21从第一侧2a凹向第二侧2b并使得加热模块2具有间隔设置于加热槽21两侧的两端部，在上料过程中，相邻两个加热模块2的端部相对并间隔形成散热通道5。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。