发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种提高汽车多彩着色外饰件耐光老化性的方法。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：

一种提高汽车多彩着色外饰件耐光老化性的方法，包括对铝合金制品进行超声波清洗、电化学抛光、阳极氧化、电化学扩孔、电解着色、电泳和固化。

作为优选，所述的电化学扩孔为直流-交流-直流电化学扩孔，电解着色为直流-交流着色。

电化学扩孔、电解着色过程是本发明的关键工艺步骤，电化学扩孔先通直流电再通交流电然后通直流电，电解着色先通直流电再通交流电。电化学扩孔中第一次通的直流电、第二次通的直流电、交流电的电压与通电的时间并不完全相同；电解着色中直流电、交流电的电压与通电的时间也并不完全相同；并且电解着色的电压高于电化学扩孔。此外，设定不同电压、时间的电化学扩孔过程与相同电压、时间的电解着色过程结合，可以使材料表面呈现出不同的色彩。

作为优选，电化学扩孔过程温度为10-25℃，总时间为3-13min。

进一步优选，电化学扩孔过程在硫酸溶液中进行。

作为优选，直流电、交流电的电压有效值均为2-6V。

进一步优选，所述的第一次通直流电的电压与第二次通直流电的电压不同。

作为优选，所述的通直流电的时间为1-4min，通交流电的时间为1-5min。

进一步优选，所述的第一次通直流电的时间与第二次通直流电的时间不同。

更进一步优选，所述的通直流电的时间与通交流电的时间不同。

作为优选，电解着色过程先通直流电再通交流电，电压为10-20V，温度为16-20℃，总时间为5-10min。

进一步优选，电解着色过程直流电、交流电的电压有效值均为10-20V。

更进一步优选，电解着色过程在含有金属盐的溶液中进行，金属盐包括：硫酸亚锡、硫酸镁、硫酸镍、硫酸锌中的一种或多种。

电解着色是影响产品颜色的重要一步，不同工艺参数下获得的产品呈现出来的效果不同。电解着色温度过高，着色均匀性变差；电压过大会导致着色速度降低，甚至造成膜脱落；时间过长会导致表面呈灰暗色。

作为优选，所述的超声波清洗的溶液为弱碱性去油去灰药剂，浓度为40～60g/L，时间为8-20min，超声频率为30-50KHz。

针对不同的外观要求，选择是否进行刻蚀步骤。若不进行刻蚀，材料表面呈现光泽感；若进行刻蚀，则材料表面呈现砂感。

作为优选，电化学抛光在磷酸浓度为700-900g/L的，硫酸浓度为300-500g/L的硫酸/磷酸的双酸溶液中进行，电压25-35V，温度为50-80℃，时间为15-25min。

在上述条件下进行电化学抛光使铝件表面平整。时间过长会导致表面呈灰暗色；时间过短会导致出现斑点。温度过高会导致材料腐蚀；温度过低会导致材料表面出现阴影。

作为优选，阳极氧化在装有酸性溶液的氧化槽中进行，温度为16-20℃，电压为15-20V，时间为20-30min。

阳极氧化过程在直流电的条件下进行，铝件表面形成氧化膜。控制阳极氧化过程的工艺参数，使生成的氧化膜需要满足具有弹性、多孔、抗腐蚀性、耐磨性等特点，便于后续过程的推进。

作为优选，电泳过程电泳电压为80-120V，温度为15-25℃，时间为1-4min。

进一步优选，电泳槽内的溶液中的固体成分包括电泳精制树脂，电导率为600-800μs/cm，PH值为7.9-8.6。

更进一步优选，所述的电泳精制树脂包括丙烯酸树脂、三聚氰胺树脂中的一种或两种。

电泳过程需要控制温度、时间、电压、PH值和电导率的参数条件，使封闭过程有效，保证色泽的稳定。电泳时间过短会导致漆膜太薄，甚至成膜不好；电泳时间过长会导致膜厚不均。电泳电压过高会导致漆膜缺陷、粗糙，甚至击穿；电泳电压过低会导致漆膜变薄，降低泳透率。电泳温度过高会导致漆膜粗糙、起皱，泳透率和附着力变差；电泳温度过低会导致漆膜不匀。电泳槽液PH值和电导率过高会导致漆膜发粗、结块；电泳槽液PH值过低会导致上不了漆膜。

作为优选，所述的固化过程包括将铝件在160-200℃下保温30-60min。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、通过直流-交流-直流交替的工艺进行电化学扩孔再进行电解着色，实现了铝件表面色彩的多样性和稳定性。

2、与传统电解着色技术相较，本发明通过直流-交流-直流扩孔、电泳封闭处理后的铝合金件可有效保持金属盐稳定性，并提高铝合金件的耐光老化性能，极大程度降低了产品涂层剥落及褪色的概率，从而确保了铝合金件的使用时的性能。

3、本发明提供的铝合金多彩着色表面的处理工艺，制备方法简单、操作方便、环保无污染、产品效果好，易于产业化，具有广阔的应用前景。