具体实施方式

以下结合附图，对本发明的具体实施方式作进一步详述，以使本发明技术方案更易于理解和掌握。

实施例：

如图1所示，本实施例提供一种风管用数控旋转钻铆胶设备，包括机架2、X轴方向、Y轴方向、Z轴方向、用于钻取铆钉孔12的第一钻孔装置11，以及铆钉枪；需要说明的这里的X轴方向、Y轴方向、Z轴方向并非指实体存在的轴体，而仅指代方向，具体的X轴方向、Y轴方向、Z轴方向如图1和图2所示，X轴方向、Y轴方向、Z轴方向两两相垂直。

所述设备还包括用于沿Y轴方向输送工件的输送线21、设于机架2上的第一线性模组3，以及两分别设于第一线性模组3上且分别位于输送线21两侧的双轴直线模组。所述双轴直线模组上设有安装座6，所述双轴直线模组用于驱动安装座6沿Y轴方向、Z轴方向移动。

在本实施例中双轴直线模组具体包括第二直线模组4，以及第三直线模组5，其中第一线性模组3、第二直线模组4，以及第三直线模组5，均可采用现有的齿轮齿条伺服直线模组，一般也称齿轮齿条线性模组，该模组主要包括滑轨、滑动连接在滑轨上的滑台，以及驱动滑台沿滑轨位移的伺服电机，对于这种齿轮齿条伺服直线模组在现有技术中有大量的文件公开，故对其结构和原理不做过多赘述，以下分别对第一线性模组3和双轴直线模组分别说明：

所述第一线性模组3用于驱动所述双轴直线模组整体沿X轴方向移动；具体的：

第一线性模组3包括沿X轴方向设置且安装在机架2的第一滑轨31，以及两滑动连接在第一滑轨31上的第一滑台32，其中两第一滑台32分别由两个第一伺服电机驱动沿第一滑轨31移动；两双轴直线模组分别设于两第一滑台32上，如此每个双轴直线模组整体便可随第一滑台32沿X轴方向移动。

在双轴直线模组中：

结合图1和图2所示，第二直线模组4包括沿Y轴方向设置的第二滑轨41、滑动连接在第二滑轨41上的第二滑台42，以及驱动第二滑台42滑动的第二伺服电机，第二伺服电机驱动第二滑台42在Y轴方向上进行移动；其中第二滑轨41固定安装在第一滑台32上，由该第一滑台32带动第二滑轨41沿X轴方向移动。

第三直线模组5包括沿Z轴方向设置的第三滑轨51、滑动连接在第三滑轨51上的第三滑台52，以及驱动第三滑台52滑动的第三伺服电机，第三伺服电机驱动第三滑台52沿Z轴方向进行移动；其中第三滑轨51固定安装在第二滑台42上，由该第二滑台42带动第三滑轨51沿Y轴方向移动；安装座6固定安装在第三滑台52上，由该第三滑台52带动安装座6沿Z轴方向移动。

本实施例中，所述第一钻孔装置11和铆钉枪12设于安装座6上；需要说明的是，两个安装座6上均设有第一钻孔装置11和铆钉枪12，如此以对工件的两侧分别加工。

具体的，第一钻孔装置11可以采用电钻，铆钉枪12为现有的自动铆钉枪12；两安装座6的第一钻孔装置11和铆钉枪12分别用于对工件相对的两个侧面进行加工，第一钻孔装置11的工作端(即钻头)朝向工件，用于在工件上钻取铆钉孔，铆钉枪12的工作端(即枪头)朝向工件，用于在铆钉孔内穿设铆钉并拉铆。

本实施例中，所述第一钻孔装置11和铆钉枪12的工作端位于同一水平线上，如此第一钻孔装置11在钻孔后，无需再控制铆钉枪12在Z轴方向上进行移动来调节铆钉枪12的高度，仅需在Y轴方向上移动铆钉枪12，便可进行后续的拉铆操作。

对于第一钻孔装置11和铆钉枪12的具体安装结构为：

第一钻孔装置11和铆钉枪12均沿X轴方向滑动设置在安装座6上，在安装座6上设有驱动第一钻孔装置11在安装座6沿X轴方向滑动的第一气缸(视角原因图中未示出)，通过第一气缸带动第一钻孔装置11沿X轴方向前进和后退。

在安装座6上设有驱动铆钉枪12在安装座6上沿X轴方向滑动的第二气缸(视角原因图中未示出)，通过第二气缸带动铆钉枪12沿X轴方向前进和后退。

所述设备还包括随双轴直线模组一起移动用于压紧工件的压料机构，以及两设于输送线21两侧用于抵压工件侧壁的侧压机构。

其中压料机构包括两个，每个压料机构对应一个双轴直线模组，主要用于压紧工件的上端，从而使工件稳固压紧在输送线21上；具体的，包括用于压紧工件上端的第一压条72，以及用于驱动第一压条72沿Z轴方向移动的第一驱动件71，其中第一驱动件71可以是气缸或液压缸，本实施例展示的是采取气缸的方式：安装时，气缸竖直固定安装在第一滑台32上，或者气缸竖直固定安装在第二滑轨41上，本实施例图2展示的是气缸固定安装在第二滑轨41的侧方，安装时，要保证该气缸不会安装到第二滑台42在第二滑轨41上的滑动路径上，以此避免干涉到第二滑台42的滑动；第一压条72固定安装在气缸的活塞杆轴端。如此第一滑台32在带动第二滑轨41整体沿X轴方向移动时，气缸也可随之一起沿X轴方向进行移动，以根据工件的宽度来调整两压条机构的间距，使之与工件相适应，保证压条置于工件的上端，压紧时，第一驱动件71驱动压条下压至工件的上端，如此以将工件压紧在输送线21上。

侧压机构主要用于抵压工件的侧壁，侧压机构包括用以抵压工件侧壁的第二压条82，以及用于驱动第二压条82沿X轴方向移动的第二驱动件81，第二驱动件81可以是气缸或液压缸，本实施例展示的是采取气缸的方式：该气缸水平固定安装在机架2上，第二压条82固定在该气缸的活塞杆轴端，通过该气缸的动作带动第二压条82沿X轴方向移动，直至其抵紧在工件的底部侧壁上，具体使用时，两侧压机构均动作，分别带动两压条抵压在工件的两侧，如此降低工件在钻铆工作时，在X轴方向发生偏移的概率。同时配合压料机构的压紧，使得工件被牢牢夹紧在输送线21上，保证后续的钻铆工作的稳定性。

所述安装座6上还设有用以沿Y轴方向水平扫描工件的第一扫描装置15，以及用以沿Z轴方向竖直扫描工件的第二扫描装置16；这里的第一扫描装置15和第二扫描装置16均可采用现有的激光扫描装置，通过该装置中的激光头进行激光扫描，对于这种激光扫描装置在现有技术中有大量的文件公开，故在此不做赘述。

第一扫描装置15随安装座6沿Y轴方向移动时，通过第一扫描装置15的激光头完成对工件的扫描，以确定工件的数量和每个工件的长度，这里的长度指的是工件沿Y轴方向的长度。

第二扫描装置16随安装座6沿Z轴方向移动时，通过第二扫描装置16的激光头完成对工件的扫描，以确定工件的高度。

为了防止第一线性模组3中的第一滑轨31对第三滑轨51在Y轴方向移动造成干涉，如图2所示，所述第一线性模组3包括两组，且两所述第一线性模组3并排间隔设置，这里的并排指的是在Y轴方向上并排，具体的，包括两个并排的第一滑轨31，每个第一滑轨31上均设有两个第一滑台32，同一个第一滑轨31上的两第一滑台32分别用于带动两双轴直线模组移动，所述第二滑轨41跨设在两第一滑轨31上，即第二滑轨41分别与位于同侧的两第一滑台32(这里的两第一滑台32指的是不同第一滑轨31上的第一滑台32)固定。通过上述设置，通过设置两个第一滑轨31，使得两第一滑轨31在Y轴方向形成一定的间隔空间，以给第三滑轨51在Y轴方向移动让位，如此便避免了前述的干涉问题。

在本实施例中，所述输送线21为辊线，即由若干动力驱动转动的输送辊组成，输送辊轴向沿X轴方向设置，工作时，通过输送辊的旋转带动输送辊上的工件沿Y轴方向输送工件。

由于工件具备4个侧壁，两两相对，上述方案可以一次对工件的其中两个相对侧壁进行加工，此时工件的另外两个相对的侧壁还需要进行加工，因此为了可以在前两个侧壁加工完成后，对另两个相对侧壁进行加工。本实施例对输送线做进一步的改进，具体的：

结合图4所示，所述输送线21包括第一辊线211和第二辊线212，所述第一辊线211和第二辊线212均由若干并排平行设置的输送辊组成，第一辊线211和第二辊线212的输送面齐平，即第一辊线211的输送辊上壁与第二辊线212的输送辊上壁齐平，位于同一高度；所述第一辊线211用于沿Y轴方向输送工件，所述第一辊线211中间具有呈圆形的开口213，该开口213主要用作第二辊线212的安装位置；所述第二辊线212整体呈圆形结构，相当于一个转盘，不同的是，该转盘上由若干并排平行的输送辊组成，使得该转盘不仅可以整体旋转，还能够向前输送工件；第二辊线212位于开口213内且转动设置，所述第二辊线212还与一驱动机(图中未示出)连接，通过所述驱动机构驱动第二辊线212整体绕圆形开口213的轴线方向旋转，这里的驱动机构可以是电机驱动的方式，对于这种由驱动机构驱动圆盘状辊线旋转的方式，在现有技术中有大量的文件公开，故在此不做具体赘述。

初始状态下，第二辊线212的输送方向与第一辊线211相同，即均沿Y轴方向输送工件，进行后续的加工步骤，对工件的左右两侧进行加工；需要说明的是，若是同时对多个工件进行加工，第二辊线212只能按照上述方式进行输送工件加工，即不可进行后续的整体旋转加工；若一次加工的工件只有1个，此时先按照初始状态输送工件至第二辊线212上，进行工件的左右两侧加工，完成工件的左右两侧加工后，压料机构回缩且侧压机构回缩，以松开对工件的夹持，然后驱动机构驱动第二辊线212整体在开口213内进行周向旋转90°，此时工件的前后两侧壁便旋转至左右两侧位置，此时控制再次压料机构和侧压机构重新夹紧工件，以再次对工件进行后续加工，如此以完成对工件的4个侧壁都进行加工。

法兰和风管在铆接结束后，在其接缝处需要进行注胶密封处理，故而本实施例中，在所述安装座6上设有用于对工件进行打胶的打胶枪14，打胶枪14可以采用现有的自动打胶枪14，具体的打胶枪14滑动安装在安装座6上，在安装座6上设有第三气缸(视角原因图中未示出)，通过第三气缸驱动打胶枪14在安装座64上沿X轴方向前进后退，打胶时，通过安装座6带动打胶枪14移动至法兰和风管的接缝处，然后由第三气缸控制打胶枪14前进，然后由双轴直线模组带动安装座6沿Y轴方向移动，在此过程中，打胶枪14便沿着接缝移动进行打胶。

对于一些较大的风管，需要在后期在风管上穿设加固杆，故而本实施例中，设置了第二钻孔装置13，通过其在风管上进行钻孔形成供加固杆穿设的加固孔，这里的第二钻孔装置13也可采用电钻；第二钻孔装置13滑动安装在安装座64上，在安装座64上设有第四气缸(视角原因图中未示出)，通过第四气缸驱动第二钻孔装置1313在安装座64上沿X轴方向前进后退。

本实施例的优点在于：本方案中，通过设置双轴直线模组，并利用安装座6来安装铆钉枪12和第一钻孔装置11，如此由双轴直线模组来带动第一钻孔装置11和铆钉枪12实现Y轴、Z轴方向运动，如此便可实现对工件两端的法兰进行钻孔，拉铆操作，如此较之传统的人工工作，无疑可以降低劳动强度，也大大提高了工作效率。

其次，本方案中，在输送线21设有两个双轴直线模组，并每个双轴直线模组上均通过安装座6安装有第一钻孔装置11和铆钉枪12，如此可以同时对工件的两侧进行钻铆操作，进一步提高了工作效率。

而且由于两双轴直线模组均是由第一线性模组3驱动的，故而可调节两双轴直线模组之间的间距，使之与工件的宽度相适配，如此便可适应多种宽度尺寸的工件的加工。

最后，本方案中设置了压紧工件上端的压料机构和两分别设于输送线21两侧的用于抵压工件侧壁的侧压机构，侧压机构可以对工件的两侧进行抵压，使工件夹紧在两侧压机构之间，保证工件的稳定性，同时压料机构可以对工件的上端进行压紧，如此进一步提高了工件的夹紧稳定性，并且压料机构是设置在双轴直线模组上可随双轴直线模组整体一起移动的，如此当双轴直线模组移动调节时，压料机构也随之一起移动，保证压料机构可以工件相适应，位于工件的上方位置。

以多个工件为例，本设备的使用方法为：

S1、首先将工件置于输送线21上，由输送线21沿Y轴方向输送工件。

S2、待工件输送至加工区域时，两侧压机构动作，使两第二压条82向中间移动，直至两第二压条82均抵压在工件两侧的侧壁上，完成侧压工作。

S3、然后第一线性模组3驱动两双轴直线模组向中间靠拢，此时压料机构以及安装座6随之一起向靠近工件移动，直至达到加工位置。

S4、接着压料机构动作，使两第一压条72向下移动，直至两第一压料均抵压在工件的上端，完成压料工作。此时第一压条72和第二压条82作用下，工件便被稳固的压在输送线21上。

S5、开始扫描：第三直线模组5带动安装座6整体沿Z轴方向向上移动，在此过程中，第二扫描装置16的激光头开始扫描，确定工件的高度H，这里的工件高度指的是工件的上端位置，然后第三直线模组5根据所确定的工件高度H，将安装座6带动第一钻孔装置11移动至上方的法兰钻铆高度位置，这里的钻铆高度位置可以通过工件的高度减去一个预设的参照值；然后第二直线模组4带动第三直线模组5以及安装座6整体沿Y轴方向移动，在此过程中第一扫描装置15的激光头开始沿Y轴方向对工件进行扫描，以确定的工件的数量和每个工件的长度L。

S6、开始钻铆：根据步骤S5确定的扫描结果，第二直线模组4再次带动第三直线模组5以及安装座6整体沿Y轴方向移动，在此过程中，安装座6上的第一钻孔装置11依次对每个工件进行钻孔，形成铆钉孔，钻孔结束后，第二直线模组4带动安装组沿Y轴方向移动，通过铆钉枪12依次将铆钉穿入铆钉孔内并进行拉铆动作。当然，这里也可以是钻好一个铆钉孔后就对该铆钉孔进行拉铆动作，具体可根据实际需要选择。

在此步骤中，如图3所示，沿Y轴方向上，每个工件的第一个铆钉孔和最后一个铆钉孔距离该工件边缘线的距离为G(一般默认为20mm)。

实际铆钉孔的数量，即孔数＝Round((L-2G)/X)+1；

实际铆钉孔的间距，即孔间距＝(L-2G)/Round((L-2G)/X),

上述的，Round为Round函数，X为输入参照系数，该参照系数可根据实际进行修改，如此当G确定后，比如G取120mm，只需调整X的值，便可控制孔数和孔间距。

S7、待法兰钻铆均结束后，通过双轴直线模组带动打胶枪14至法兰与风管的接缝处(如图3中a部所指区域)，并沿Y轴方向带动打胶枪14依次对各工件进行打胶操作。

指的说明的是本实施例主要用于对工件的上方的法兰钻铆胶等操作。

以上只是本发明的典型实例，除此之外，本发明还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围。