具体实施方式

本发明实施例公开了一种停车控制方法，提高了装卸集装箱的工作效率。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-3所示，本实施例公开的一种停车控制方法，应用于运输车1，包括以下步骤：

S101：响应于接收到的装卸集装箱3的任务指令，获取运输车1的实时位置和终点位置；

S102：根据运输车1的实时位置和终点位置控制运输车1行驶到停车范围内；

S103：通过第一传感器和第二传感器获取运输车1与集装箱3、吊车的吊具2之间的相对位置，其中，第一传感器用于测量运输车1与吊具2之间的距离，第二传感器用于测量运输车1与集装箱3之间的距离；

S104：根据运输车1与集装箱3、吊车的吊具2之间的相对位置，控制运输车1的停车位置，以使停车位置的停车误差不超过目标误差值。

需要说明的是，本实施例公开的运输车用于运输货物，具体用于港口的集装箱的运输，也即港口车。

本申请公开的停车控制方法在需要装卸集装箱3时，根据运输车1的实时位置和终点位置控制运输车1行驶到停车范围内，并根据运输车1与集装箱3、吊车的吊具2之间的相对位置，控制运输车1的停车位置，能够使停车位置的停车误差不超过目标误差值，车辆停靠过程中不需要人员的沟通，所以提高了装卸集装箱3的工作效率。

此外，当吊具2处于不同的作业通道时，相应作业通道的运输车1均能够通过本申请的停车控制方法将运输车1停车到位，保证了吊具2对不同作业通道进行装卸集装箱3的准确可靠性。

优选的，本公开实施例提供的停车控制方法包括：

在停车范围内，运输车1行驶到与目标装卸集装箱3的位置对准的情况下，将通过第一传感器测量得到的第一传感器所在的第一目标位置O到吊具2横梁面向第一传感器的一端的水平距离d1'作为标定值，以及

将通过第二传感器测量得到的第二传感器所在的第二目标位置P到集装箱3面向第二传感器的一端的水平距离d2'作为标定值。

本实施例中，运输车1与目标装卸集装箱3的位置对准指的是，运输车1上的目标装卸位的中心线n与吊车的吊具2横梁中心线m对齐的位置，此时两个中心线的距离Δmn为0；

如图2所示，X向为运输车1行驶方向，Y向为竖直方向。吊具2的横梁中心线m位于吊具2的横梁沿X向的中部位置，此时吊具2的横梁中心线m距离吊具2的横梁面向第一传感器的一端的距离为横梁长度L的一半即1/2L；运输车1上的目标装卸位的中心线n位于目标装卸位沿X向的中部位置，两条中心线完全对齐时，能够保证吊具2的卡爪与集装箱3位置的准确对准，方便装卸集装箱3。

本实施例通过第一传感器测量得到d1'作为标定值，以及通过第二传感器测量得到的d2'作为标定值，准确度更高。可以理解的是，本申请还可以根据待装卸集装箱的大小，在系统上直接预设标定值。

进一步的，在本公开实施例提供的停车控制方法中，根据运输车1的实时位置和终点位置控制运输车1行驶到停车范围内后，步骤S103的通过第一传感器和第二传感器获取运输车1与集装箱3、吊车的吊具2之间的相对位置，包括：

在停车范围内，运输车1向停车位置行驶的过程中，获取通过第一传感器实时测量得到的第一传感器所在的第一目标位置O到吊具2横梁面向第一传感器的一端的水平距离d1，以及获取通过第二传感器实时测量得到的第二传感器所在的第二目标位置P到集装箱3面向第二传感器的一端的水平距离d2。

本申请通过第一传感器实时测量其所在的第一目标位置O到吊具2横梁面向第一传感器的一端的水平距离d1，以及通过第二传感器实时测量其所在的第二目标位置P到集装箱3面向第二传感器的一端的水平距离d2，来获取运输车1与集装箱3、吊车的吊具2之间的相对位置，吊具2横梁面向第一传感器的一端与第一目标位置O之间以及集装箱3面向第二传感器的一端与第二目标位置P之间没有阻挡物，方便测量。

可以理解的是，本申请还可以通过第一传感器实时测量得到的其所在的第一目标位置O到吊具2横梁其他的位置如中心位置的水平距离，以及通过第二传感器实时测量得到的其所在的第二目标位置P到集装箱3的其他位置如中心位置的水平距离，来获取运输车1与集装箱3、吊车的吊具2之间的相对位置。

当需要卸箱，运输车1正常行驶时，集装箱3在目标装卸位，d2与d2'没有误差；但是当运输车1在规定区域行驶，因有车斜插入本车路径而紧急制动或装箱停车位置存在误差时，集装箱3的位置会发生改变，d2相对d2'出现误差。

进一步的技术方案中，在本公开实施例提供的停车控制方法中，步骤S104：根据运输车1与集装箱3、吊车的吊具2之间的相对位置，控制运输车1的停车位置，以使停车位置的停车误差不超过目标误差值，包括：

当装卸集装箱3的任务指令包括卸箱任务时，计算运输车1的停车位置的停车误差ΔS＝|(d1-d1')+(d2-d2')|；

当ΔS不超过目标误差值时，控制运输车1停车。

当ΔS在目标误差值内时，表示运输车1精准停车到位。

本申请在进行卸箱任务时，通过实时测量第一目标位置O到吊具2横梁前端的水平距离d1，第二目标位置P到待装卸的集装箱3前端的水平距离d2，根据计算获得的ΔS的数值移动车辆的位置；使运输车1停止在ΔS在目标误差值内的位置，车辆停靠过程中不需要人员的沟通，所以提高了卸箱的工作效率。

在本公开实施例提供的停车控制方法中，步骤S104：根据运输车1与集装箱3、吊车的吊具2之间的相对位置，控制运输车1的停车位置，以使停车位置的停车误差不超过目标误差值，包括：

当装卸集装箱3的任务指令包括装箱任务时，计算运输车1的停车位置的停车误差ΔS＝|d1-d1'|；

当ΔS不超过目标误差值时，控制运输车1停车。

本申请在进行装箱任务时，通过实时测量第一目标位置O到吊具2横梁前端的水平距离d1，根据计算获得的ΔS的数值移动车辆的位置；使运输车1停止在ΔS在目标误差值内的位置，车辆停靠过程中不需要人员的沟通，所以提高了装箱的工作效率。

如图2所示，集装箱3可以为40英尺的单箱，集装箱中心线n均位于整体长度的中间位置。此时，调整一次运输车1的停车位置，吊车的吊具2操作一次即可完成运输车1上的集装箱的装卸，满足港口一次性装卸箱的作业模式需求。

如图3所示，集装箱3还可以包括沿运输车1长度方向依次布置、需要分开装卸的两个20英尺的单箱，两个单箱之间的放置间距为Δd，可以根据实际空间设置该间距，避免两个单箱的装卸产生干扰，此时需要依次进行两个单箱的装卸，根据单箱相对吊具2的位置，需要分别调整两次运输车1的停车位置，操作两次吊车的吊具2来完成运输车1上所有集装箱的装卸，满足港口单车分次装卸箱的作业模式需求。

具体的，在吊车的吊具2一次装卸两个集装箱3，两个集装箱3包括第一集装箱和第二集装箱，第一集装箱和第二集装箱沿运输车1长度方向间隔布置的情况下，停车控制方法包括：

通过第一传感器和第二传感器分别获取运输车1与第一集装箱、吊具2之间的相对位置和运输车1与第二集装箱、吊具2之间的相对位置；

根据运输车1与第一集装箱、吊具2之间的相对位置和运输车1与第二集装箱、吊具2之间的相对位置，控制运输车1的停车位置，以使停车位置的停车误差不超过目标误差值。

相应的，运输车1上的目标装卸箱位置为两个，沿运输车1长度方向布置，该两个装卸箱位置关于一次性装卸箱的40英尺单箱的目标装卸箱位置的中心线对称布置，即两个单箱加上放置间距Δd的中心线与单大箱的目标中心线重合，由单大箱的目标中心线位置，通过两个20英尺的单箱之间的距离Δd以及单箱的尺寸能够分别获得两个单箱在运输车1上的集装箱中心线n_前、n_后的位置；分别进行两次步骤，获得针对每个装卸箱位置的待装卸的集装箱对应的d1'和d2'；当需要卸箱时，先卸前侧的集装箱再卸后侧的集装箱，以避免在卸后侧的集装箱时，前侧集装箱对第二传感器的检测造成影响。

需要说明的是，针对运输车1上的两个装卸箱位置，根据实际工作需求还可以单独使用其中一个装卸箱位置完成一个单箱的装卸，另一个装卸箱位置闲置。

针对每个单箱，只进行一次步骤S103、S104，获得针对每个装卸箱位置的待装卸的集装箱对应的d1'和d2'；当需要卸箱时，先卸前侧的集装箱再卸后侧的集装箱。在装卸集装箱时，根据集装箱对应的装卸箱位置所测出的d1和d2，和相对应的d1'和d2'，来计算运输车的停车误差ΔS。

由于运输车1上的两个装卸箱位置固定，所以后侧的待装卸的集装箱测量的d1'_后和d2'_后，比前侧的待装卸的集装箱测量的d1'_前和d2'_前，增加一个单箱的长度和两个单箱的间距Δd之和。本申请还可以通过d1'_前和d2'_前加上上述之和来获取d1'_后和d2'_后。

为了简化结构，在本公开实施例提供的停车控制方法中，第一传感器包括第一激光雷达，第二传感器包括第二激光雷达。本申请通过第一激光雷达测量d1'和d1，通过第二激光雷达测量d2'和d2。具体的，第一激光雷达为360度激光雷达，设置在司机室顶端前侧即司机室顶面和前端面的连接角处，既方便检测到吊具2横梁前端的位置，又能够检测到运输车1前方地面，从而减小车辆相对地面抖动造成的测量误差。第二激光雷达为单线激光雷达，能够准确地检测水平距离。当然，本申请还可以通过其他结构测量，如距离传感器等。

优选的，在本公开实施例提供的停车控制方法中，第一目标位置O位于运输车1司机室的顶面前端，该位置方便检测到吊具2横梁前端的位置，而且还能够检测到运输车1前方地面，从而减小车辆相对地面抖动造成的测量误差。

第二目标位置P位于运输车1司机室的后端面上，方便安装第二传感器。

可以理解的是，本申请还可以在运输车1上设置单独的检测基板，将传感器布置在检测基板上。

在本公开实施例提供的停车控制方法中，目标误差值为10cm。本申请将运输车1控制停靠在ΔS小于10cm的位置，能够实现精准装卸集装箱3。根据实际应用场合，上述目标误差值还可以采用其他值，如8cm等。

为了进一步优化上述技术方案，运输车1为自动驾驶车辆。在实际运营过程中，为了进一步减少人为因素的干扰，本申请采用自动驾驶运输车1实现自动装卸集装箱3的功能，提高了装卸集装箱3的作业效率，还有利于提升港口自动化作业的程度。

当需要装卸集装箱3时，首先港口的后台系统会下发装卸箱任务，包含任务类型装箱、卸箱、停车点的全局坐标、吊具2的全局坐标、集装箱3的放置位置、集装箱3的箱重、双小箱间距Δd及全局行驶路线信息等。自动驾驶控制系统成功接收后台发送的任务指令后，开始执行相应的装箱或卸箱任务。

然后，自动驾驶系统会通过全局定位功能获取本车的实时位置及终点位置，当自动驾驶运输车1行驶到精准停车范围内，本车主动进行减速。

接着自动驾驶运输车1获取本车与终点位置距离的计算方法，切换为通过第一激光雷达和第二激光雷达及后台发送的信息来计算ΔS。

如果ΔS始终不在目标误差值内，则车辆进入定点停车模式，并上报后台系统精准停车异常，由后台视情况转为远程驾驶模式完成装卸箱。

本发明实施例还公开了一种运输车1，包括第一传感器，用于测量运输车1与吊车的吊具2之间的距离；第二传感器，用于测量运输车1与集装箱3之间的距离；控制器，响应于接收到的装卸集装箱3的任务指令，获取运输车1的实时位置和终点位置；根据运输车1的实时位置和终点位置控制运输车1行驶到停车范围内，并通过第一传感器和第二传感器获取运输车1与集装箱3、吊具2之间的相对位置以及，根据运输车1与集装箱3、吊车的吊具2之间的相对位置，控制运输车1的停车位置，以使停车位置的停车误差不超过目标误差值。

本实施例公开的运输车1通过控制器响应于接收到的装卸集装箱3的任务指令，获取运输车1的实时位置和终点位置，然后根据运输车1的实时位置和终点位置控制运输车1行驶到停车范围内；并通过第一传感器和第二传感器获取运输车1与集装箱3、吊车的吊具2之间的相对位置；控制器根据运输车1与集装箱3、吊车的吊具2之间的相对位置，控制运输车1的停车位置，以使停车位置的停车误差不超过目标误差值。

本实施例公开的运输车1在需要装卸集装箱3时，控制器根据运输车1的实时位置和终点位置控制运输车1行驶到停车范围内，并根据运输车1与集装箱3、吊车的吊具2之间的相对位置，控制运输车1的停车位置，能够使停车位置的停车误差不超过目标误差值，车辆停靠过程中不需要人员的沟通，所以提高了装卸集装箱3的工作效率。

此外，当吊具2处于不同的作业通道时，相应作业通道的运输车1均能够通过控制ΔS将运输车1停车到位，保证了吊具2对不同作业通道进行装卸集装箱3的准确可靠性。

优选的，在停车范围内，运输车1行驶到与目标装卸集装箱3的位置对准的情况下，控制器将通过第一传感器测量得到的第一传感器所在的第一目标位置O到吊具2横梁面向第一传感器的一端的水平距离d1'作为标定值，以及将通过第二传感器测量得到的第二传感器所在的第二目标位置P到集装箱3面向第二传感器的一端的水平距离d2'作为标定值。

本实施例中，运输车1与目标装卸集装箱3的位置对准指的是，运输车1上的目标装卸位的中心线n与吊车的吊具2横梁中心线m对齐的位置；

如图2所示，X向为运输车1行驶方向，Y向为竖直方向。吊具2的横梁中心线m位于吊具2的横梁沿X向的中部位置；运输车1上的目标装卸位的中心线n位于目标装卸位沿X向的中部位置，两条中心线完全对齐时，能够保证吊具2的卡爪与集装箱3位置的准确对准，方便装卸集装箱3。

本实施例通过第一传感器测量得到d1'作为标定值，以及通过第二传感器测量得到的d2'作为标定值，准确度更高。可以理解的是，本申请还可以根据待装卸集装箱的大小，在系统上直接预设标定值。

进一步的，控制器根据运输车1的实时位置和终点位置控制运输车1行驶到停车范围内，并通过第一传感器和第二传感器获取运输车1与集装箱3、吊车的吊具2之间的相对位置，包括：

在停车范围内，运输车1向停车位置行驶的过程中，控制器获取通过第一传感器实时测量得到的第一传感器所在的第一目标位置O到吊具2横梁面向第一传感器的一端的水平距离d1，以及获取通过第二传感器实时测量得到的第二传感器所在的第二目标位置P到集装箱3面向第二传感器的一端的水平距离d2。

本申请通过第一传感器实时测量其所在的第一目标位置O到吊具2横梁面向第一传感器的一端的水平距离d1，以及通过第二传感器实时测量其所在的第二目标位置P到集装箱3面向第二传感器的一端的水平距离d2，来获取运输车1与集装箱3、吊车的吊具2之间的相对位置，吊具2横梁面向第一传感器的一端与第一目标位置O之间以及集装箱3面向第二传感器的一端与第二目标位置P之间没有阻挡物，方便测量。

可以理解的是，本申请还可以通过第一传感器实时测量得到的其所在的第一目标位置O到吊具2横梁其他的位置如中心位置的水平距离，以及通过第二传感器实时测量得到的其所在的第二目标位置P到集装箱3的其他位置如中心位置的水平距离，来获取运输车1与集装箱3、吊车的吊具2之间的相对位置。

当需要卸箱，运输车1正常行驶时，集装箱3在目标装卸位，d2与d2'没有误差；但是当运输车1在规定区域行驶，因有车斜插入本车路径而紧急制动或装箱停车位置存在误差时，集装箱3的位置会发生改变，d2相对d2'出现误差。

进一步的技术方案中，控制器根据运输车1与集装箱3、吊车的吊具2之间的相对位置，控制运输车1的停车位置，以使停车位置的停车误差不超过目标误差值，包括：

当装卸集装箱3的任务指令包括卸箱任务时，控制器计算运输车1的停车位置的停车误差ΔS＝|(d1-d1')+(d2-d2')|；

当ΔS不超过目标误差值时，控制器控制运输车1停车。

当ΔS在目标误差值内时，表示运输车1精准停车到位。

本申请在进行卸箱任务时，通过第一传感器实时测量第一目标位置O到吊具2横梁前端的水平距离d1，第二传感器实时测量第二目标位置P到待装卸的集装箱3前端的水平距离d2，控制器根据计算获得的ΔS的数值移动车辆的位置；使运输车1停止在ΔS在目标误差值内的位置，车辆停靠过程中不需要人员的沟通，所以提高了卸箱的工作效率。

控制器根据运输车1与集装箱3、吊车的吊具2之间的相对位置，控制运输车1的停车位置，以使停车位置的停车误差不超过目标误差值，包括：

当装卸集装箱3的任务指令包括装箱任务时，控制器计算运输车1的停车位置的停车误差ΔS＝|d1-d1'|；

当ΔS不超过目标误差值时，控制运输车1停车。

本申请在进行装箱任务时，通过第一传感器实时测量第一目标位置O到吊具2横梁前端的水平距离d1，控制器根据计算获得的ΔS的数值移动车辆的位置；使运输车1停止在ΔS在目标误差值内的位置，车辆停靠过程中不需要人员的沟通，所以提高了装箱的工作效率。

优选的，控制器还用于控制运输车1行驶，当ΔS在目标误差值内时，控制器控制运输车1停车。在实际运营过程中，为了进一步减少人为因素的干扰，本申请采用自动驾驶运输车1实现自动装卸集装箱3的功能，提高了装卸集装箱3的作业效率，还有利于提升港口自动化作业的程度。

当需要装卸集装箱3时，首先，港口的后台系统会下发装卸箱任务，包含任务类型装箱、卸箱、停车点的全局坐标、吊具2的全局坐标、集装箱3的放置位置、集装箱3的箱重、双小箱间距及全局行驶路线信息等。自动驾驶控制系统成功接收后台发送的任务指令后，开始执行相应的装箱或卸箱任务。

然后，自动驾驶系统会通过全局定位功能获取本车的实时位置及终点位置，当自动驾驶运输车1行驶到精准停车范围内，本车主动进行减速。

接着自动驾驶运输车1获取本车与终点位置距离的计算方法，切换为通过第一激光雷达和第二激光雷达及后台发送的信息来计算ΔS。

如果ΔS始终不在目标误差值内，则车辆进入定点停车模式。

为了简化结构，在本公开实施例提供的运输车中，第一传感器包括第一激光雷达，第二传感器包括第二激光雷达。本申请通过第一激光雷达测量d1'和d1，通过第二激光雷达测量d2'和d2。具体的，第一激光雷达为360度激光雷达，设置在司机室顶端前侧即司机室顶面和前端面的连接角处，既方便检测到吊具2横梁前端的位置，又能够检测到运输车1前方地面，从而减小车辆相对地面抖动造成的测量误差。第二激光雷达为单线激光雷达，能够准确地检测水平距离。当然，本申请还可以通过其他结构测量，如距离传感器等。

第一目标位置O位于运输车1司机室的顶面前端，该位置方便检测到吊具2横梁前端的位置，而且还能够检测到运输车1前方地面，从而减小车辆相对地面抖动造成的测量误差；

第二目标位置P位于运输车1司机室的后端面上，方便安装检测装置。

可以理解的是，本申请还可以在运输车1上设置单独的检测基板，将传感器布置在检测基板上。

目标误差值为10cm。优选的，本申请将运输车1控制停靠在ΔS小于10cm的位置，能够实现精准装卸集装箱3。根据实际应用场合，上述目标误差值还可以采用其他值，如8cm等。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。